生产过程空间组织.pptx

《生产过程空间组织.pptx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《生产过程空间组织.pptx（33页珍藏版）》请在淘文阁 - 分享文档赚钱的网站上搜索。

1、三、厂址选择方法3.1 加权评分法 例：某公司业务发展需要，拟建一新厂，现有三个备选厂址供选择，经分析影响因素共有九个，分析结果如下：第1页/共33页影响因素影响因素权权数数备选厂址备选厂址A AB BC C土地资源土地资源4 4 2 28 83 312122 28 8气候条件气候条件1 11 11 11 11 12 22 2水资源水资源3 34 412122 26 63 39 9物料资源物料资源6 63 318184 424242 21212技术设施技术设施7 74 428283 321214 42828市场容量市场容量7 73 321214 428283 32121生活条件生活条件5 54

2、 420203 315152 21010人力资源人力资源2 24 48 82 24 42 24 4地方法规地方法规5 54 420203 315152 21010总评分总评分136136126126104104第2页/共33页3.2 重心法xyy0X0(Xi,Yi)中转仓1中转仓2中转仓i中转仓3中转仓4第3页/共33页第4页/共33页3.3 仿真法xyy0X0(Xi,Yi)wi第5页/共33页第二节 生产单位配置和专业化形式一、生产单位组成基本生产单位铸造、锻造、下料、热处理、电镀、机加工、装配等车间。辅助生产单位：工具车间、维修车间、动力车间；生产服务部门：原材料库、半成品库、成品库、运输

3、车队，生产技术准备部门：样品试制车间，工艺技术部门等。二、生产单位的专业化形式1)工艺专业化即把完成相同工艺的设备(工作地)组成一个生产单位。第6页/共33页铸造车间锻造车间下料车间金工车间冲压车间焊接车间热处理车间装配车间工艺专业化生产单位组织形式第7页/共33页工艺专业化的优缺点缺点：物流路线长，搬运工作量大；在制品占用多，生产周期长；车间之间交接联系多，关系复杂；优点：适应性好，便于任务平均分配；便于工人 技术交流，便于小组管理；2)对象专业化 把加工某种或某类劳动对象所需的设备(工作地)集中在一起，组成一个生产单位。第8页/共33页毛坯车间齿轮车间轴类车间箱体车间丝杆车间弹簧车间总装车

4、间对象专业化生产单位组织形式第9页/共33页 在对象专业化单位里，加工工艺不同，工人工种不同，可以对同种对象进行所有(或大部分)工艺内容的加工，因而也称为封闭式车间。优点：物流路线短，搬运工作量小；在制品占用少，生产周期短；车间之间联系简单，管理工作减化；缺点：适应性差，相同工种分布在不同单位，不 便于技术交流和任务均衡分配；综合专业化原则 1、在对象专业化单位内采用工艺专业化；2、在工艺专业化基础上采用对象专业化。第10页/共33页第三节 厂区总体布置一、厂区平面布置原则1.合理划分厂区(厂前区、生产区、生活区)和设置道路；2.足够的灵活性(适应变化、考虑发展)；3.充分利用厂区面积，节省占

5、用面积；4.美化绿化厂区环境(绿化、整洁、美观)；5.符合安全、防火、卫生和环保(三废排放、噪音干扰)6.与周边环境协调(建筑外型、出入口衔接)。第11页/共33页二、工厂布置的程序与方法(一)、工厂布置的步骤：1.收集和掌握工厂布置的相关资料；2.应用优化方法，寻求最优布置方案；3.进行实际布置。(二)、工厂布置的方法 物料流向图法 根据生产系统运行过程的物料总流向，顺序确定各单位和部门的相互位置。适用于产品品种较少，生产过程物流方向较明显的情况下。第12页/共33页物料流量图法 根据生产过程各单位和部门之间的物流量大小，确定各部门之间的相互位置。即把相互间物流量大的部门尽量靠近布置。步骤:

6、统计各单位间的物料运输量；用从至表的方式表示或用图表示各单位间的运输量；把相互间物流量大的单位尽量靠近布置。第13页/共33页 至至从从010102020303040405050606总计总计01013 34 43 3101002026 64 4101003036 66 64 4161604046 64 42 2121205052 24 46 606064 41 15 5合计合计9 9202012124 41414物料运输量统计表第14页/共33页010203040506第15页/共33页3、相关图法 根据生产过程各单位的关系密切程度,确定各部门的相互位置的方法.把相互间关系密切程度高的部门尽

7、量靠近布置.此法适用于运作过程各部门间主要为非物流关系的情况.步骤如下：1.确定关系级别：按 A、E、I、O、U、X 顺序，划分关系密切程度级别，A 为最高级别，X为最低级别。2.分别给各级别关系设定分值。第16页/共33页 如：A=6分；E=5分；I=4分；O=3分；U=2分；X=1分。1.分析各部门之间的关系因素，确定各部门之间的关系级别；2.根据关系级别，进行部门布置，把相互间关系最密切的单位尽量靠近布置；例：有5个部门，各部门的面积分别为：A1=1000 m2 、A2=2000 m2、A3=2000 m2 A4=1000 m2、A5=1000 m2 第17页/共33页 至至从从A1A1

8、A2A2A3A3A4A4A5A5总分总分A1A1U/2U/2E/5E/5I/4I/4U/2U/21313A2A2U/2U/2O/3O/3O/3O/3U/2U/21010A3A3E/5E/5O/3O/3A/6A/6O/3O/31717A4A4I/4I/4O/3O/3A/6A/6U/2U/21515A5A5U/2U/2U/2U/2O/3O/3U/2U/29 9经分析各部门的相关关系如下表：第18页/共33页1）找出关系总分最高者，把其布置在中央；2）按关系级别，找出与已布置部门关系级别最高者，作为下一个布置的部门；3）当最高关系级别部门同时有多个时，选其关系总分最高者先布置；03 0303 030

9、4第19页/共33页4）当某部门位置方案有多个时，比较各方案的布置得分，取得分最高的方案；计算各方案布置得分：按部门相邻布置则计其关系分，不相邻布置则零分计。方案1=4；方案2=方案4=5；方案3=5+4=9；故应选方案303 030401010101方案1方案2方案3方案4第20页/共33页5）重复 2）至 4）步，直至所有部门布置完，得到各部门初步布置方案；03 0304 01020202 02020202 02方案1方案2方案3方案4方案1=2+3=5；方案2=3+3=6；方案3=2+3=5；方案4=3；取方案2。第21页/共33页对05部门的布置结果如下：03 0304 0102020

10、5n n6）根据总体面积形状，调整各部门面积形状，加入通道系统。第22页/共33页经部门面积调整后的布置方案0301020504第23页/共33页4、从至表-试验法 借助从至表，寻求设备单行布置优化方案的方法，步骤如下：画出生产线加工的各零件工艺路线图，统计各设备间的物流量，据此画出物料从至表(例见表)。从至表的意义如下：各方格内的数字表示从对应行设备运往对应列设备的物流量；设物流正方向为从左至右，则对角线左下方的数字为反向物流，对角线右上方数字为正向物流；第24页/共33页01020304050607第25页/共33页第26页/共33页某生产线物料运输关系表 至至从从毛毛坯坯库库铣铣床床车车

11、床床钻钻床床镗镗床床磨磨床床压压床床内内圆圆磨磨锯锯床床检检验验台台运运出出量量毛坯库毛坯库2 28 81 14 42 21717铣铣 床床1 12 21 11 15 5车车 床床2 24 41 11 13 31111钻钻 床床1 11 12 21 15 51010镗镗 床床1 11 1磨磨 床床1 11 12 2压压 床床2 26 68 8内圆磨内圆磨1 11 1锯锯 床床2 21 13 3检验台检验台运入量运入量5 5111110101 12 28 81 13 317175858第27页/共33页 设相邻位置设备间为一个单位距离，则紧靠对角线的方格对应行的设备和列设备的距离为“1”，离开对

12、角线第二格的对应行设备和列设备之间的距离为“2”，以此类推，离对角线越远的格，其对应行和对应列设备之间的距离则越大。计算原布置方案物流运输工作量：WI=1(2+1+4+1+2+1)+2(8+2+1+1+1)+3(2+6+2+1)+4(1+1+1)+5(1+1)+6(4+1+5+2)+7(3)+8(2+1)=209 第28页/共33页设备布置优化目标：1）总物流运输工作量最小化；2）反向物流运输工作最小化；3）相邻位置设备间的物流运输工作量最大化；根据上述目标，从至表优化调整原则为：1）从至表中有数字的方格尽量地靠近对角线；第29页/共33页2）使从至表中数字大的方格，尽量靠近布置；3）尽量减少

13、从至表对角线左下方的数字；借助从至表行和列之间调整，可实现设备单行布置的优化。通过行和列位置调整，使大的数字方格尽量靠近对角线，得到优化后的从至表如下：第30页/共33页 至至从从毛毛坯坯库库车车床床钻钻床床压压床床铣铣床床锯锯床床检检验验台台镗镗床床磨磨床床内内圆圆磨磨运运出出量量毛坯库毛坯库8 84 42 22 21 11717车床车床4 41 12 21 13 31111钻床钻床2 21 15 51 11 11010压床压床2 26 68 8铣床铣床1 12 21 11 15 5锯床锯床2 21 13 3检验台检验台镗床镗床1 1磨床磨床1 11 12 2内圆磨内圆磨1 11 11 1运入量运入量111110108 85 53 317171 12 21 15858第31页/共33页计算优化后的总运输工作量：W0=1(8+4+2+2+1)+2(1+1+1+2+1)+3(4+2+6+1+1+1)+4(2+1+5+2)+5(2+3+1+1)+6(1)+7(1)+8(1)=170 优化布置后，总运输工作量减少：W=WI-WO=209-170=39第32页/共33页感谢您的观看！第33页/共33页