生产成本控制与管理课件.pptx

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1、生产成本控制与管理生产成本控制与管理FTF首席培训教练首席培训教练刘立户刘立户四川倍垒培训四川倍垒培训 1本次课程提纲本次课程提纲1、生产管理基础篇2、设备成本管理篇3、工艺与工序成本管理篇4、物料成本管理篇5、操作动作成本分析管理篇6、搬运成本管理篇2第一部分、生产成本管理基础第一部分、生产成本管理基础班组建设六大内容班组建设六大内容生产成本生产成本“五三模型五三模型”数字化成本管理数字化成本管理 3班组建设六大内容P:效率Q:质量C:成本D:交期S:安全M:士气45M1E5生产成本构成生产成本构成可见成本可见成本人工成本：奖金工资原材料成本：原辅材料设备成本：设备购买、维护能源成本：水电气

2、汽管理成本：管理费用、培训费用不可见成本不可见成本库存资金成本：资金占用质量成本：不合格品、废品浪费成本：七种浪费6库存资金利息与机会成本库存资金利息与机会成本原辅材料资金占用备品备件资金占用产成品资金占用7质量成本质量成本质量成本质量成本运行质量运行质量成本成本外部质量外部质量保证成本保证成本预防成本预防成本鉴定成本鉴定成本内部故障内部故障成本成本外部故障外部故障成本成本8浪费成本浪费成本（1）、生产过度的浪费（2）、停工等待的浪费（3）、搬运的浪费（4）、加工本身的无效浪费（5）、库存的浪费（6）、动作的浪费（7）、制造不良的浪费9高效的生产部门管理高效的生产部门管理生产部门生产服务生产制

3、造生产分析采购TPM人员分析计划中期计划现场物流控制10生产分析生产分析TCM战略布局战略布局成本管理成本管理MRP&IIMRP&II中期计划中期计划生产计划生产计划统计分析统计分析生产分析生产分析11生产制造生产制造质量管理质量管理现场物流现场物流SPCSPC6Sigma6Sigma5S5S现场现场IEIEJITJIT和和LPLP生产制生产制造造12生产服务生产服务采购和供应商采购和供应商人员管理人员管理生产事务生产事务TPMTPM仓储管理仓储管理生产服生产服务务13TQMTQM七大方法七大方法分层分层图图对策表对策表因果图因果图控制图控制图直方图直方图分布分布图图排列图法排列图法TQMTQ

4、M14戴明环戴明环PDCAPDCA使用PDCA原理，分析问题原因：TQM的基本工作思路就是PDCA即“四个阶段八个步骤”计划Plan1.分析现状、找出问题排列图、直方图、控制图2.分析问题产生的原因 鱼刺图3.寻找核心原因排列图、相关图4.针对核心原因拟定措施、制定计划6W3H1C15PDCAPDCA方法介绍方法介绍2 2实施Do5.执行和贯彻计划6.和措施按计划执行，严格落实检查Check6.检查计划执行的效果排列图、直方图、控制图标准化Action7.总结经验教训，处理差错，纳入标准标准化8.把遗留问题转入下一个PDCA循环转入下一期计划16第二部分：设备与现场成本管理生产成本：Cu=直接

5、材料+直接人工+制造费用+能源费用转换成本：Cs=部分材料+人工费用+部分制造费用+能源费用+机会成本17转换成本的改进人员人员工具工具准备准备工艺工艺标准时间标准时间模具模具转换成本转换成本18利用PDCA工具改进转换“戴明”圆环四个阶段1 1、P P（PlanPlan）计划）计划2 2、D D（DoDo）执行）执行3 3、C C（CheckCheck）检查）检查4 4、A A（ActionAction）行动）行动AAP PCCDD质量管理19第三部分：工序与生产成本第三部分：工序与生产成本工序的症结在哪里？工序分析的方法与工具工序分析的过程与方法 20工序分析法工序分析法什么是工序分析？按

6、照规定的顺序进行调查、分析，掌握工序中存在的不经济、不均衡、不合理的现象，以及中途出现的待工现象等，找到改善的重点，是服务于制定改善方案的一种分析方法。工序分析的目的工序分析是通过整体把握工序流程，寻找改善重点。工序分析也是工序管理、搬运管理、布局研究、作业编制顺序规划等的资料获取手段。21工序分析法的种类工序分析法的种类工工序序分分析析法法事务工序分析法事务工序分析法联合工序分析法联合工序分析法作业人员工序分析作业人员工序分析产品工序分析法产品工序分析法共同作业分析法共同作业分析法人人-机器分析法机器分析法22产品工序分析法产品工序分析法什么是产品工序分析法？以原材料、零部件或产品为对象，分

7、析工序时如何进行的，是将着眼点放在物流方面进行分析调查的一种方法。产品工序分析一般包括四种类型：直列型合流型分支型复合型23产品工序分析的目标产品工序分析的目标产品工序分析的目的是设计或改善作业顺序，必须遵循“改善四原则”。是否有不必要的停滞？搬运次数是否太多？搬运距离是否太长？搬运方法是否存在问题？加工与检查是否可以同时进行？研究和分析以下三项是否适当？设备配置、作业顺序、作业分配24产品工序分析七步法产品工序分析七步法1.预备调查2.绘制工序流程图3.测定并记录工序中的必要项目4.整理分析结果5.制定改善方案6.改善方案的实施与评价7.使改善方案标准化25产品工序分析案例产品工序分析案例预

8、备检查预备检查调查现场数据与资料：1.产量：计划量与实际产量2.产品标准与内容3.检查标准4.设备布局5.工序流程（工序流程图）6.原辅材料26绘制工序流程图27测定记录必要项目28整理分析结果整理分析结果29制定改善方案制定改善方案30改善方案实施与评价31改善方案标准化32作业人员工序分析法作业人员工序分析法按照作业顺序调查作业人员的作业动作，并用表示“作业”、“检查”、“移动”、“待工”的工序图记号，将这些动作图表化，找出问题点并加以改善的分析方法称为“作业人员工序分析法”。作业人员工序分析的目标：1.是否存在不必要的待工？2.移动次数是否太多？3.移动距离是否太长？4.加工与检查可否同

9、时进行？5.以下三项是否合理：设备配置、作业顺序、作业分配33作业人员工序分析的七大步骤作业人员工序分析的七大步骤进行预备调查绘制工序流程图测定并记录工序中的必要项目整理分析结果制定改善方案改善方案的实施与评价使改善方案标准化34事务工序分析法事务工序分析法以信息的流程为中心进行调查、改善的手法，就是事务工序分析法。事务工序分析法包括：检查记录原材料、半成品、成品的收支管理故障、事故发生的记录及处理、统计汇报等作业人员的出勤等等要求：必须正确无误，如何防治出错必须在必要的时候送达必要的信息是否消除了不必要的信息是否花费了太多的时间35第四部分：物料成本管理篇物料的六种状态与成本管理四个问号？物

10、料停留的方式与成本DMTW与现场成本管理36物料停留的五种状态37四个问号带来的问题四个问号：？这个东西该不该放在这里？（是否距离最短）？这个东西该怎样放置？（五种停留方式+停留的角度）？该放多少？是停留还是停滞？38DMTW与数字化管理生产管理四大指标：DMTWD M T W距离 人次 时间 重量39第五部分：动作成本与成本分析第五部分：动作成本与成本分析 动作浪费的表现动作分析的工具动作分析的应用 40动作改善的操作动作改善的目标不经济、不均衡、不合理1、带着问题意识来分析现状的动作2、发现不经济、差异和不合理的现象3、排除不经济、差异和不合理的现象4、对已改善的作业进行实施和评价41动作

11、改善四个原则42作业改善的顺序作业改善的顺序问题的发生与发现问题的发生与发现现状分析现状分析重点问题的发现重点问题的发现制定改善方案制定改善方案改善方案的实施改善方案的实施管理循环图的运作管理循环图的运作实事求是分析实事求是分析客观分析客观分析定量分析定量分析记号化，记号化，图表化分析图表化分析43基本动作分析法与作业改善基本动作分析法与作业改善基本动作分析的三大类基本动作分析的三大类1、作业时的必要动作2、使第一类动作推迟的动作3、没有进行作业的动作44基本动作分析法的分析方法基本动作分析法的分析方法基本动作分析图的绘制方法1.花时间仔细观察作业整体2.在办公室将作业的动作按照单手双手的顺序

12、记录下来3.再观察作业修正记录4.准备基本动作分析专用纸5.复查3的结果，细化基本动作6.向分析表中添加记号45基本动作分析改善的十一个要点（1）1、要使双手同时向两个相反的方向运动，并排除双手“玩”的现象：46基本动作分析改善的十一个要点（2）2、改作业时否做到了最大限度地减少眼睛的运动：47基本动作分析改善的十一个要点（3）3、作业时尽量减少身体的扭转动作：48基本动作分析改善的十一个要点（4）是否存在“保持”某一动作？49基本动作分析改善的十一个要点（5）需要加工组装的材料、零部件的提取是否方便？50基本动作分析改善的十一个要点（6）6、所使用的工具是否放在一抓住就可以使用的地方？分析一

13、下拿取钢笔动作51动作分析改善十一个要点1 1要使双手同时向要使双手同时向2 2个相反的方向运动个相反的方向运动,并排除双手是否存并排除双手是否存在在“玩玩”的现象的现象2 2该作业是否做到了最大限度地减少眼睛的运动该作业是否做到了最大限度地减少眼睛的运动3 3使作业尽量减少身体扭转动作使作业尽量减少身体扭转动作4 4是否存在是否存在“保持保持”动作动作5 5需要加工、组装的材料、零部件提取是否方便需要加工、组装的材料、零部件提取是否方便6 6所使用的工具、材料等是否放在一抓住马上就可以使用所使用的工具、材料等是否放在一抓住马上就可以使用的地方的地方7 7加工或组装好的产品是否加工或组装好的产

14、品是否“搬运搬运”作业时间花得太多作业时间花得太多8 8在作业流程中，是否采用了有利于作业的节奏在作业流程中，是否采用了有利于作业的节奏9 9在同一只手进行的动作中，是否存在突然改变方向的动在同一只手进行的动作中，是否存在突然改变方向的动作作1010作业的灯光是否会给眼睛带来疲劳，是否有利于作业作业的灯光是否会给眼睛带来疲劳，是否有利于作业1111作业台和作业椅的高度是否有利于作业作业台和作业椅的高度是否有利于作业52第六部分：未规划的搬运浪费第六部分：未规划的搬运浪费 无效搬运的表现搬运分析的前提搬运分析工具与应用搬运分析步骤 53搬运和搬运改善搬运和搬运改善加工和加工之间的间隔都是物料的搬

15、运搬运：Material Handling,简称MH搬运和存储，是浪费的表现加工费中的25-40%是搬运费作业期间的80%是搬运和停滞时间发生事故的85%是搬运作业引起的54改进搬运方式的突破点改进搬运方式的突破点1.整理整顿2.注意操作环节3.重视放置方法4.减少不合理搬运5.安全轻松的搬运6.重视搬运的连接点7.改进搬运的着眼点55改善搬运的原则改善搬运的原则主要原则主要原则目标目标NO.NO.着眼点着眼点原则原则1 1达到有效应达到有效应用化用化要使货物的操作简单容易，要使货物的操作简单容易，省去浪费省去浪费1.11.11.21.21.31.31.41.41.51.5要使货物容易移动。要

16、使货物容易移动。尽量把货物收集在一起。尽量把货物收集在一起。把货物放置在货架盘上。把货物放置在货架盘上。省去重复操作。省去重复操作。利用拖车利用拖车原则原则2 2自动化自动化寻求搬运的机械化、自动寻求搬运的机械化、自动化、提高效率化、提高效率 2.12.12.22.22.32.32.42.4利用重力。利用重力。把人力搬运转变为机械搬运。把人力搬运转变为机械搬运。推进自动化。推进自动化。设计好中转点。设计好中转点。原则原则3 3消除待料停消除待料停工和空搬运工和空搬运减少作业人员及搬运设备减少作业人员及搬运设备的待料停工的待料停工3.13.13.23.23.33.33.43.4要全队配合。要全队

17、配合。达到分担平衡。达到分担平衡。有效利用挂车列车。有效利用挂车列车。按照列车时刻表，定时搬运。按照列车时刻表，定时搬运。原则原则4 4缩短移动通缩短移动通路距离，并路距离，并使之简单化使之简单化要使移动距离尽量缩短，要使移动距离尽量缩短，并且使之畅通无阻。并且使之畅通无阻。4.14.14.24.24.34.3配备好机械设备配备好机械设备避免走搬运通路的逆道及弯道。避免走搬运通路的逆道及弯道。按最短距离移动。按最短距离移动。56改善搬运的原则原则原则5 5一般性一般性的原则的原则5.15.15.25.25.35.35.45.45.55.55.65.65.75.75.85.85.95.9减轻搬运

18、作业的疲劳度。减轻搬运作业的疲劳度。达到搬运作业的简单化。达到搬运作业的简单化。用金额来衡量搬运的好坏。用金额来衡量搬运的好坏。提高搬运的速度。提高搬运的速度。有效利用面积、空间有效利用面积、空间小心轻放货物。小心轻放货物。确保搬运作业的安全。确保搬运作业的安全。防患于未然。防患于未然。减轻搬运器具的皮重。减轻搬运器具的皮重。57搬运分析符号搬运分析符号1.基本符号2.搬运线3.附加符号58基本符号基本符号59底座符号底座符号60搬运路径分析搬运流程图产品零件流程图重量表示流程图搬运路径、方法图61搬运流程图62产品零件流程图63重量表示流程图64搬运路径、方法图65搬运工序分析直线搬运工序分

19、析和配置图式搬运工序66搬运活性分析搬运活性分析1.活性系数2.活性分析图表3.平均活性系数4.不合理搬运分析67活性系数活性系数68活性分析图表活性分析图表69平均活性系数平均活性系数平均活性系数 活性系数总和平均活性系数=作业工序数根据系数的参考目标0.50.5，有效利用集装箱，有效利用集装箱0.50.51.31.3，有效利用动力搬运，有效利用动力搬运1.31.32.32.3，有效利用传送带，有效利用传送带2.32.3，从设备和手法方面减少，从设备和手法方面减少 搬运工序数搬运工序数70无效搬运系数无效搬运系数 无效的移动距离无效搬运系数=实际搬运距离71本次课程回顾本次课程回顾1、生产管理基础篇2、设备成本管理篇3、工艺与工序成本管理篇4、物料成本管理篇5、操作动作成本分析管理篇6、搬运成本管理篇72