现场改善手法.pptx

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1、订单批量越来越少；订单批量越来越少；品种数量越来越多；品种数量越来越多；交货周期越来越短；交货周期越来越短；销售单价越来越低；销售单价越来越低；.Training Within Industry 企业是否曾经存在 或者如今依旧存在以下现象 第1页/共79页 Training Within Industry 催料、赶货，干部们整天到处催料、赶货，干部们整天到处“救火救火”，忙得一团糟；，忙得一团糟；不良率就象水中的葫芦此起彼伏，上次质量不良率就象水中的葫芦此起彼伏，上次质量 事故刚处理完，相同的事故又发生了！事故刚处理完，相同的事故又发生了！现场材料堆放混乱，明明领出来的料却不知到哪去现场材料堆

2、放混乱，明明领出来的料却不知到哪去找？找？半成品铺天盖地，难以插脚半成品铺天盖地，难以插脚 .导致生产出现以下状况：导致生产出现以下状况：低级错误占主导、批量质量事故频频发生、质量不良率高居不下，怎样走出这低级错误时代？抓住市场机会的企业怎样避免一做就大一大就乱？第2页/共79页 现场干部管理技能培训系列讲座 课程课程 简介简介 管理基础与职责认识管理基础与职责认识 现场设备管理现场设备管理 现场成本管理现场成本管理 现场改善手法现场改善手法 零牌效率改善零牌效率改善 有效的人际沟通有效的人际沟通 部下培养与有效激励部下培养与有效激励 现场质量管理现场质量管理 高效率工作方法及其实践高效率工作

3、方法及其实践 QA七工具七工具 Training Within Industry第3页/共79页改善KAIZEN 管理是一门技术，也是生产力。科学的工具和方法才能帮助我们溯本求源，从根本上解决问题。日本的改善技术融合了QC（质量管理）、IE（工业工程）、VE（价值工程）等的精髓并将之实用化，使之在现场转化为可以看得见的、可以数字化的管理要点和操作步骤，从而产生了生产效率极限化的效果。无怪乎美国企业界在1980年代开始将“改善（日语发音KAIZEN）”技术当作日本的成功之道在美国大力推广。让基础管理与市场业务一起成长，才能平稳度过高速增长带来的剧变。Training Within Industr

4、y第4页/共79页TWI TWI Training Within IndustryTraining Within Industry TWI是美国企业在二次世界大战时期开发的用于提高制造企业干部业绩技能的系统培训课程，1950年被引进到日本，结合日本TQM（全面质量管理）和JIT（适时生产）管理模式的发展，TWI被赋予了更新更丰富的工具和方法，如5S、QC工具、IE、VE等，集日本改善技术之精髓，是日本产业界最广泛采用的经典基础培训课程之一，为日本二次世界大战后的经济崛起立下汗马功劳。Training Within Industry第5页/共79页 1990年代初，TWI伴随日本在华投资被引入中

5、国，对日资在华企业提高质量、消除浪费、降低成本产生了至关重要的作用，参观过日资企业的人无不感叹其扎实的基础管理带来的极限效率。本系列课程在日美课程的基础上，根据中国企业的实际情况、进行了适当更新和完善，更贴近国内企业的实际需求，是辅导企业中基层干部实施现场改善行之有效的基础培训课程。TWITWITraining Within Industry第6页/共79页课程一课程一 管理基础与职责认识管理基础与职责认识课程二课程二 有效人际沟通有效人际沟通课程三课程三 部下培养与有效激励部下培养与有效激励课程四课程四 现场质量管理现场质量管理课程五课程五 现场设备管理现场设备管理课程六课程六 现场成本管理

6、现场成本管理课程七课程七 现场改善手法现场改善手法课程八课程八 高效率工作方法高效率工作方法目目录录Training Within Industry第7页/共79页目录目录 练习1 羊年造牛 练习2 空中画葫芦练习3 石头记 练习4 钎焊的烦恼 练习5 数字传递 练习6 零牌效率改善Training Within Industry第8页/共79页现场改善手法现场改善手法6、IE之动作分解与标准化作业 7、IE之线平衡分析与瓶颈改善 8、JIT之现场物流改善 9、JIT之切换效率改善 TWI系列课程之四系列课程之四1、改善过程全貌 2、改善工具全貌 3、大脑风暴法 4、QC七工具运用 5、新QC

7、七工具运用Training Within Industry第9页/共79页0、业务的两种基本类型、业务的两种基本类型 目标实现型目标实现型 业务业务 （创造价值）问题解决型问题解决型 业务业务（消除浪费）现状课题现状课题面向未来面向未来的课题的课题理所当然理所当然的质量的质量富有魅力富有魅力的质量的质量Training Within Industry第10页/共79页严格严格遵守遵守变化变化事故事故原因原因分析分析设计设计实验实验确定确定对策对策问题问题发现发现改善改善确认确认标准标准化化动态动态管理管理OKNG1、改善过程全貌、改善过程全貌Training Within Industry第1

8、1页/共79页 有目的、计划地在某种条件下进行实验，从而获得能预测某种现象的统计资料，并通过分析实验结果，从该现象中归纳出普遍性及再现性规律的改善方法。实验设计实验设计Training Within Industry第12页/共79页实验设计实验设计原因排除原因再现条件优化通过有目的地变换质量要因，观察实验结果，分析各要因对质量特性的影响程度，达到排除原因、再现原因和条件优化的目的。Training Within Industry第13页/共79页OQC七工具七工具新新QC七工具七工具价值工程价值工程工业工程工业工程IT技术技术六西格玛工具六西格玛工具专业技术专业技术2、改善工具全貌、改善工具

9、全貌Training Within Industry第14页/共79页 一种通过集思广益，寻找新思维、新观点的管理方法。大脑风暴法大脑风暴法3、大脑风暴法、大脑风暴法Training Within Industry第15页/共79页Step1 收集信息收集信息 （遵守以下原则）（遵守以下原则）有意识的观点的数量，而非考虑质量；有意识的观点的数量，而非考虑质量；不批评、不取笑；不批评、不取笑；畅所欲言，越多、越怪越好；畅所欲言，越多、越怪越好；不强调个人成绩，以整体利益为重不强调个人成绩，以整体利益为重Step2 一起从中找出最重要的原因一起从中找出最重要的原因Step3 将重点列出，将重点列出

10、，逐条解释或一起提出解决之道逐条解释或一起提出解决之道大脑风暴法大脑风暴法实施步骤Training Within Industry第16页/共79页OK P选择课题选择课题现状调查现状调查设定目标设定目标分析原因分析原因确定主因确定主因D 实施对策实施对策C 确认确认效果效果NGA 标准化标准化巩固措施巩固措施今后打算今后打算4、QC七工具运用七工具运用Training Within Industry第17页/共79页分层法分层法调查表调查表排列图排列图因果图因果图直方图直方图控制图控制图散布图散布图选择课题选择课题现状调查现状调查目标确定目标确定分析原因分析原因确定主因确定主因实施对策实施对

11、策确认效果确认效果标准化标准化巩固措施巩固措施今后打算今后打算Quality Control 7 ToolsTraining Within Industry第18页/共79页 目标实现型目标实现型 业务业务 （创造价值）问题解决型问题解决型 业务业务（消除浪费）现状课题现状课题面向未来面向未来的课题的课题理所当然理所当然的质量的质量富有魅力富有魅力的质量的质量打破现状突破性工作5、新、新QC七工具运用七工具运用Training Within Industry第19页/共79页确定课题确定课题明确明确课题目标课题目标制定制定活动计划活动计划实施方案实施方案方案分析方案分析与选择与选择标准化标准化

12、效果确认效果确认目标实现型业务的实施过程NGOK 1、亲和图、亲和图 2、相关图、相关图 3、系统图、系统图 4、矩阵图、矩阵图 5、箭条图、箭条图 6、PDPC表表7、矩阵数据解析法、矩阵数据解析法Training Within Industry第20页/共79页作业标准作业标准OOperation peration S Standardtandard 作业内容作业内容 作业步骤作业步骤 作业方法作业方法 质量标准质量标准 标准工时标准工时 工艺条件工艺条件 注意事项注意事项 作业标准是为保证产品质量和生产效率，在标准工时作业标准是为保证产品质量和生产效率，在标准工时内完成作业的标准作业方法

13、，其内容包括：内完成作业的标准作业方法，其内容包括：所用材料所用材料 加工设备加工设备 工装夹具工装夹具 检测方法检测方法 检测仪器检测仪器 检测频率检测频率 检测人员检测人员6、IE之动作分解与标准化作业之动作分解与标准化作业Training Within Industry第21页/共79页作业标准作业标准作业标准作业标准 作业标准是进行标准作业的基本规范，其主要作用有：作业标准是进行标准作业的基本规范，其主要作用有：员工培训员工培训保证质量保证质量判断基准判断基准成本管理成本管理保证效率保证效率熟练度熟练度安全保证安全保证改善依据改善依据稳定管理稳定管理Training Within In

14、dustry第22页/共79页作业标准书作业标准书 作业标准书作业标准书是作业标准最常见的表现形式，复杂的是作业标准最常见的表现形式，复杂的作业可编制其它辅助文书，如作业可编制其它辅助文书，如作业条件一览表作业条件一览表、机型机型技术规格一览表技术规格一览表、机型切换表机型切换表等。等。图文并茂文字简洁要素齐全要点清晰多用数字Training Within Industry第23页/共79页作业标准书作业标准书部门名部门名标准书编号标准书编号工序名称工序名称适用机型适用机型循环时间循环时间制定日期制定日期批准批准审核审核校对校对编制编制总装课泵体线总装课泵体线CSZ-M31-050T配合配合P

15、、K、HK7.5s2003年年9月月16日日ZERO有限公司有限公司作作1活塞外观检查。活塞外观检查。业业2检查活塞厚度，选配曲轴。检查活塞厚度，选配曲轴。内内3曲轴外观检查。曲轴外观检查。容容4组装曲轴和活塞。组装曲轴和活塞。1清洁并校正夹具，将活塞放在测量夹具上。清洁并校正夹具，将活塞放在测量夹具上。作作2将活塞旋转将活塞旋转360，读取浮标的最低值即，读取浮标的最低值即Tp值。值。3从测量夹具取出活塞，在研磨石研磨上下从测量夹具取出活塞，在研磨石研磨上下H面并清洁之。面并清洁之。业业4检查活塞外观，如有打痕、砂孔等缺陷应修理活退库。检查活塞外观，如有打痕、砂孔等缺陷应修理活退库。5根据根

16、据Tp值选取相应的曲轴。值选取相应的曲轴。步步6在研磨石上研磨曲轴在研磨石上研磨曲轴T面，检查其外观，如有毛刺、打痕、面，检查其外观，如有毛刺、打痕、油槽偏、油叶油塞安装不良等缺陷应修理或退库。油槽偏、油叶油塞安装不良等缺陷应修理或退库。骤骤7将活塞垂直顺畅地套进曲轴的将活塞垂直顺畅地套进曲轴的C部。部。8将组装放入工件托盘上送至下工序。将组装放入工件托盘上送至下工序。*机型切换时按机型切换时按机型切换表机型切换表作业作业1用与机型对应的校对规对用与机型对应的校对规对气动测微仪进行校对。气动测微仪进行校对。工工2测量基准：测量基准：Tp值值作作条条件件3油叶油塞安装基准：油叶无下沉，油塞四脚与

17、曲轴贴合。油叶油塞安装基准：油叶无下沉，油塞四脚与曲轴贴合。*发生异常时，请立即与上司联络。发生异常时，请立即与上司联络。劳保用品劳保用品橡胶手套橡胶手套管理及检查项目管理及检查项目检查方法检查方法检查频度检查频度记录频度记录频度管管1气动测微仪校对气动测微仪校对校对规校对规4次次/班班4次次/班班理理2活塞厚度活塞厚度Tp值值气动仪气动仪全数全数4次次/班班内内3活塞外观活塞外观目测目测全数全数4次次/班班容容4曲轴外观曲轴外观目测目测全数全数4次次/班班5曲轴研磨曲轴研磨研磨夹具研磨夹具全数全数4次次/班班设设1测微仪测微仪标记标记日期日期理由理由提出提出审核审核批准批准备备2Tp夹具夹具

18、修修及及3校对规校对规订订工工4研磨盘研磨盘记记夹夹5油石油石录录具具6砂纸砂纸版本号：版本号：V2.002K32SH校对规6.560-0.024例斜套入 NG垂直套入 OK内倒角异物外圆打痕T面打痕C轴打痕油槽偏位否失败事例第24页/共79页工厂常见的等待浪费等待浪费搬运浪费搬运浪费不良浪费不良浪费动作浪费动作浪费加工浪费加工浪费库存浪费库存浪费制造过多（过早）浪费制造过多（过早）浪费8大浪费缺货损失缺货损失 企业每生产一件产品就在制造一份浪费。伴随企业运营中各业务环节不被察觉或不被重视的浪费，日本企业管理界将之形象地比喻为“地下工厂”。地下工厂地下工厂（1 1）设定作业标准时要避免浪费）设

19、定作业标准时要避免浪费Training Within Industry第25页/共79页等等浪浪 费费待待等待不创造价值 常见的等待现象：物料供应或前工序能力不足造成待料 监视设备作业造成员工作业停顿 设备故障造成生产停滞 质量问题造成停工 型号切换造成生产停顿造成等待的常见原因：线能力不平衡 计划不合理 设备维护不到位 物料供应不及时Training Within Industry第26页/共79页搬搬浪浪移 动 费 时 费 力 搬运过程中的放置、堆积、移动、整理等都造成浪费。费费运运空间、时间、人力和工具浪费Training Within Industry第27页/共79页浪浪 费费不不良

20、良不良造成额外成本 常见的等待现象：材料损失 设备折旧 人工损失 能源损失 价格损失 订单损失 信誉损失Training Within Industry第28页/共79页浪浪 费费多余动作增加强度降低效率 常见的12种浪费动作：两手空闲 单手空闲 作业动作停止 动作幅度过大 左右手交换 步行多动作 转身角度大 移动中变换动作 未掌握作业技巧 伸背动作 弯腰动作 重复/不必要动作Training Within Industry第29页/共79页过剩的加工造成浪费 常见的加工浪费：加工余量 过高的精度 不必要的加工过剩加工造成的浪费：设备折旧 人工损失 辅助材料损失 能源消耗浪浪 费费加工Trai

21、ning Within Industry第30页/共79页浪浪 费费库存造成额外成本 常见的库存：原材料、零部件 半成品 成品 在制品 辅助材料 在途品库存库存的危害：额外的搬运储存成本 造成空间浪费 资金占用（利息及回报损失）物料价值衰减 造成呆料废料 造成先进先出作业困难 掩盖问题，造成假象Training Within Industry第31页/共79页浪浪 费费违背JIT原则制造过多/过早制造过多/过早造成浪费：造成在库 计划外/提早消耗 有变成滞留在库的风险 降低应对变化的能力Training Within Industry第32页/共79页损损 失失缺货造成机会损失 由于各种浪费消

22、耗了企业资源，降低了经营效率，反过来制约企业的订单履行，造成缺货损失：紧急订单造成额外成本 延迟订单造成额外成本 订单取消造成利润损失 客户流失造成市场机会损失货货缺Training Within Industry第33页/共79页（2 2）动作经济原则）动作经济原则最适合作业区域适合作业区域动作经济的四个基本原则动作经济的四个基本原则 两手同时使用两手同时使用 动作单元力最少动作单元力最少 动作距离最短动作距离最短 动作轻松、容易动作轻松、容易手臂运动范围Training Within Industry第34页/共79页（3 3）三角形原理）三角形原理大零件作业点小零件手持工具 作业过程中，

23、作业点、工作业过程中，作业点、工具和零部件三个位置构成三角具和零部件三个位置构成三角形关系。此三角形越小，作业形关系。此三角形越小，作业效率越高。效率越高。Training Within Industry第35页/共79页标准作业标准作业S Standardtandard O Operationperation 标准作业是对周期性的人标准作业是对周期性的人机作业中将有关人的作业机作业中将有关人的作业动作程序进行标准化，其目的是消除复杂的人动作程序进行标准化，其目的是消除复杂的人机作业的机作业的动作浪费，固化增值动作。动作浪费，固化增值动作。标准作业包括三个要素：标准作业包括三个要素：标准作业循

24、环时间标准作业循环时间 标准作业循环中的手工作业顺序标准作业循环中的手工作业顺序 标准在制品数量（标准在制品数量（WIP）Training Within Industry第36页/共79页持续改进持续改进持续改进持续改进 标准是作业是确保品质、减标准是作业是确保品质、减少浪费、降低成本的基础。少浪费、降低成本的基础。同时，在实施标准作业的同时，在实施标准作业的过程中，将成功经验和失败事例过程中，将成功经验和失败事例通过标准化工作，反映到作业标通过标准化工作，反映到作业标准之中准之中所以，标准作业是一所以，标准作业是一个持续改进的过程。个持续改进的过程。制定/修订作业标准实施标准作业成功经验失败

25、事例标准化Training Within Industry第37页/共79页标准作业图表标准作业图表 作业顺序作业顺序 循环时间循环时间SOP标准作业程序标准作业程序总加工时间总加工时间=人人机作业时间机作业时间+作业者行走时间作业者行走时间标准作业单标准作业单用于员工培训的基础文件用于员工培训的基础文件 作业顺序作业顺序 循环时间循环时间 WIP 其它信息其它信息Training Within Industry第38页/共79页标准作业综合单标准作业综合单零件编号A76-2845编制日期2003年9月16日产 量450pcs/日工序名称门框加工部 门一车间循环时间63sNO作业名称时间作 业

26、 时 间手自步 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 651取出零件332222S1槽加工10101022233S2槽加工523522574B1折叶孔加工57225作业台折边1811816作业台折边7727放置零件222合计504013 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65例1/2 手工 自动 步行Training Within Industry第39页/共79页标准作业综合单标准作业综合单标准作业单品质检查安全注意点标准在制品在制品数量总时间/循环时间正常作业时间+263s/63s63s例2/2S2+S1+振动振动插边插边

27、切边切边+In 材料Out 半成品门框加工U形加工单元示意图Training Within Industry第40页/共79页7、IE之线平衡分析与瓶颈改善之线平衡分析与瓶颈改善线平衡线平衡L Lineine B Balancingalancing 线平衡是对生产线的全部工序进行负荷分析，通过调线平衡是对生产线的全部工序进行负荷分析，通过调整工序间的负荷分配使之达到能力平衡，最终提高生产线整工序间的负荷分配使之达到能力平衡，最终提高生产线的整体效率。这种改善工序间能力平衡的方法又称为瓶颈的整体效率。这种改善工序间能力平衡的方法又称为瓶颈改善。改善。线平衡分析及瓶颈改善的主要目的是：线平衡分析及

28、瓶颈改善的主要目的是：提高人员及设备的生产效率提高人员及设备的生产效率 减少产品的工时消耗，降低成本减少产品的工时消耗，降低成本 减少在制品，降低在库减少在制品，降低在库 实现单元化生产，提高生产系统的弹性实现单元化生产，提高生产系统的弹性Training Within Industry第41页/共79页某生产线的线平衡分析与瓶颈改善-1例工 序人 数正常作业时间正常作业时间人 数112020211818312929412525511919合计5111111瓶瓶颈颈工工序序252029损失时间作业时间Training Within Industry第42页/共79页某生产线的线平衡分析与瓶颈改

29、善-2例循环时间CT=29s线平衡率=100%=76.55%各工序时间总和人数循环时间平衡损失率=1-线平衡率 =23.45%【一般来说，平衡损失率在一般来说，平衡损失率在5%以内是可以接受的，否则就要进行改善以内是可以接受的，否则就要进行改善】Training Within Industry第43页/共79页线不平衡造成中间在库，降低整体效率线不平衡造成中间在库，降低整体效率项项 目目工序工序1工序工序2工序工序3工序工序4能能 力力100件件/H125件件/H80件件/H100件件/H达成率达成率100%125%80%80%奖奖 金金标准产量奖金标准产量奖金125%奖金奖金00效效 率率个

30、别效率合格个别效率合格个别效率高个别效率高个别效率低个别效率低个别效率低个别效率低能力需求：100件/H例Training Within Industry第44页/共79页瓶颈改善的方法瓶颈改善的方法作业方作业方法改善法改善作业作业拆解分割拆解分割改进改进工具夹具工具夹具提高提高设备效率设备效率提高提高作业技能作业技能调整调整作业人员作业人员增加增加作业人员作业人员瓶颈瓶颈改善改善合并合并微小动作微小动作取消取消不必要动作不必要动作重排重排作业工序作业工序简化简化复杂动作复杂动作Training Within Industry第45页/共79页线平衡改善的方法线平衡改善的方法分担转移分担转移作

31、业改善作业改善增加人员增加人员1人2人拆解去除拆解去除重新分配重新分配改善合并改善合并Training Within Industry第46页/共79页线平衡线平衡L Lineine B Balancingalancing 线平衡与瓶颈改善同样应在各工段之间进行，这样才线平衡与瓶颈改善同样应在各工段之间进行，这样才能真正提高生产能力平衡，最大限度地降低中间在库、提能真正提高生产能力平衡，最大限度地降低中间在库、提高效率。高效率。Training Within Industry第47页/共79页8、JIT之现场物流改善之现场物流改善生产布局生产布局L Layoutayout 合理的生产布局能够保

32、证物料顺畅流动，减少无价值合理的生产布局能够保证物料顺畅流动，减少无价值的搬运动作，提高现场的管理透明度和生产效率。的搬运动作，提高现场的管理透明度和生产效率。无价值的搬运动作有：无价值的搬运动作有：搬运搬运 倒退让路倒退让路 排除路障排除路障 堆码、清点、整理、寻找堆码、清点、整理、寻找 停顿与返回停顿与返回Training Within Industry第48页/共79页（1 1）有弹性的生产线布置）有弹性的生产线布置2345InputOutput162345InputOutput16需求1000件/天时3人作业需求600件/天时2人作业Training Within Industry第4

33、9页/共79页考虑弹性生产线布置时追求的目标：（1）及时发现浪费（2）灵活调整生产量（3）考虑相关部门的浪费品质方面品质方面优先使用不会产生次品，优先使用不会产生次品，或者有异常时能自动停止或者有异常时能自动停止的设备，并设置质控环节的设备，并设置质控环节产量方面产量方面使用弹性高、使用弹性高、易增减产量的设备，易增减产量的设备，优先采用单线流动小型设备优先采用单线流动小型设备成本方面成本方面按照产距时间配置人员，按照产距时间配置人员，非定员制生产，非定员制生产，使用最少空间生产使用最少空间生产Training Within Industry第50页/共79页（2 2）流线生产的布置要点）流线

34、生产的布置要点保证标准作业保证标准作业避免物流浪费避免物流浪费考虑信息流动考虑信息流动少人化生产少人化生产确保全数检查确保全数检查便于设备维护便于设备维护确保作业安全确保作业安全整体布置协调整体布置协调Training Within Industry第51页/共79页标准标准作业作业保证标准作业保证标准作业避免：制造过多的浪费避免：制造过多的浪费 步行距离的浪费步行距离的浪费 手动作业的浪费手动作业的浪费 作业顺序一致化作业顺序一致化 逆时针方向操作逆时针方向操作 进行适当的作业组合进行适当的作业组合 明确作业循环时间明确作业循环时间 明确在制品数量明确在制品数量.物流物流顺畅顺畅 一头一尾存

35、货，一头一尾存货，中间均衡快速流动中间均衡快速流动 考虑线与线之间的考虑线与线之间的 库存放置、搬运方法库存放置、搬运方法 和搬运路径和搬运路径 前后生产线尽量靠拢前后生产线尽量靠拢.避免物流浪费避免物流浪费先进先出，快速流动先进先出，快速流动Training Within Industry第52页/共79页物流物留顺畅流动顺畅流动没有停滞没有停滞中间停滞中间停滞隐藏问题隐藏问题Training Within Industry第53页/共79页信息信息流畅流畅考虑信息流动考虑信息流动生产指示明确生产指示明确便于信息传递便于信息传递 后补式后补式/前后式生产指示前后式生产指示 生产实绩显现化生产

36、实绩显现化 便于批量区分便于批量区分 警示灯及线体控制警示灯及线体控制.少人少人化化 U形布置方式形布置方式 逆时针摆放逆时针摆放 设备间无阻隔设备间无阻隔 人与设备分工：人与设备分工：人人装料、卸料装料、卸料 设备设备加工加工启动按钮安装方式适当启动按钮安装方式适当.少人化生产少人化生产人多人少都能生产人多人少都能生产Training Within Industry第54页/共79页质量质量保证保证确保全数检查确保全数检查防止不良发生防止不良发生杜绝不良流出杜绝不良流出 作业人员自主检查作业人员自主检查 避免生产与检查相分离避免生产与检查相分离 设备防错功能设备防错功能 良好的照明良好的照明

37、 现场现场5S.便于便于维护维护 足够的维护空间足够的维护空间 优先保证常维护点空间优先保证常维护点空间 不常动部分移开维护不常动部分移开维护.便于设备维护便于设备维护先进先出，快速流动先进先出，快速流动Training Within Industry第55页/共79页安全安全性性确保作业安全确保作业安全避免：制造过多的浪费，避免：制造过多的浪费，步行距离的浪费，步行距离的浪费，手动作业的浪费手动作业的浪费 加工点远离双手可达区域加工点远离双手可达区域 作业时容易步行作业时容易步行 去除踏台、突出物去除踏台、突出物 启动按钮的保护盖、距离、位置启动按钮的保护盖、距离、位置 防止误启动防止误启动

38、 蒸气、油污、粉屑防护蒸气、油污、粉屑防护 现场照明、换气、温湿度现场照明、换气、温湿度.整体整体协调协调 整体物流整体物流 动力供应动力供应 线间仓库间搬运线间仓库间搬运 预备扩充空间预备扩充空间.整体布置协调整体布置协调整体效率最高整体效率最高Training Within Industry第56页/共79页（3 3）一笔画的工厂布置）一笔画的工厂布置工厂整体布置工厂整体布置一笔画 从提高整体效率的目的出发，将从提高整体效率的目的出发，将前后关联的生产线集中布置。前后关联的生产线集中布置。Training Within Industry第57页/共79页整体上呈一笔画布置整体上呈一笔画布置

39、将长屋型改为大通铺式将长屋型改为大通铺式采用采用U字型生产线字型生产线由水平布置改为垂直布置由水平布置改为垂直布置Step1Step2Step3Step4工厂整体布置工厂整体布置一笔画Training Within Industry第58页/共79页Step1 由水平布置改为垂直布置由水平布置改为垂直布置ABCABCABCABCABCAAAAABBCCC水平布置（离岛式、鸟笼式（离岛式、鸟笼式 “粗流而慢粗流而慢”）垂直布置（“细流而快细流而快”，满足多样少量）满足多样少量）Training Within Industry第59页/共79页Step2 采用采用U字型生产线字型生产线141312

40、1110 712348569材料成品 （1）以U字型，依逆时针方向按工艺流程排列生产。（2）入口和出口由同一作业者负责，能够以产距时间按标准数量进行生产及管理，也便于补充生产。（3）便于作业者相互协作，异常时能停线，及时暴露问题并改善之。（4）步行最短，可单件流动，人员可增可减。Training Within Industry第60页/共79页Step3 将长屋型改为大通铺式将长屋型改为大通铺式大通铺式布置Training Within Industry第61页/共79页大通铺式 布置布置 （1）减少各生产线的在制品数量，以减少堆积空间。（2）物料供应采用逐组逐套的方式，避免物料过多造成空间狭

41、小、作业者行动不便。大通铺式布置能有效利用空间，便于线大通铺式布置能有效利用空间，便于线与线之间相互协作，根据各生产线产距时间与线之间相互协作，根据各生产线产距时间调整作业分配和人员安排，达到少人化目的。调整作业分配和人员安排，达到少人化目的。同时，大通铺式布置容易暴露整体上的同时，大通铺式布置容易暴露整体上的问题，促进问题解决，从而提高整体效率。问题，促进问题解决，从而提高整体效率。Training Within Industry第62页/共79页Step4 整体上呈一笔画布置整体上呈一笔画布置一笔画布置Training Within Industry第63页/共79页9、JIT之切换效率改

42、善之切换效率改善月度机型切换时间月度机型切换时间月度总出勤时间月度总出勤时间机型切换率机型切换率=100%机型切换效率机型切换效率=1-机型切换率机型切换率 机型切换效率与切换方式、熟练程度、计划安排合理性等密切相关。切换管理是工序管理的重要方面。切换率越低越好Training Within Industry第64页/共79页例ZERO工厂组装一线钎焊工序生产效率计算工厂组装一线钎焊工序生产效率计算-42003年8月机型切换次数：31次，其中：P-P切换 28次，平均18min/次 K-K切换 15次，平均23min/次 P-K切换 9次，平均45min/次合计切换时间=切换率切换率=切换效率

43、切换效率=Training Within Industry第65页/共79页例ZERO工厂组装一线钎焊工序生产效率计算工厂组装一线钎焊工序生产效率计算-42003年8月机型切换次数：52次，其中：P-P切换 28次，平均18min/次 K-K切换 15次，平均23min/次 P-K切换 9次，平均45min/次合计切换时间=2818+1523+945 =1254 min1254601626切换率切换率=100%=5.02%切换效率切换效率=1-5.02%=94.98%Training Within Industry第66页/共79页（1）4种切换形态种切换形态材料切换材料切换（材料、零部件等）

44、（材料、零部件等）生产准备生产准备（整理、条件确认等）（整理、条件确认等）夹具切换夹具切换（模具、刀具、夹具等）（模具、刀具、夹具等）标准变更标准变更（技术标准、工艺程序等）（技术标准、工艺程序等）Training Within Industry第67页/共79页（2）快速切换的）快速切换的4个阶段个阶段缩短一半缩短一半个位分钟个位分钟一触即发一触即发零切换零切换n*10分钟分钟将切换时间缩短一半将切换时间缩短一半切换时间缩短到切换时间缩短到9分分59秒之内秒之内3分钟内完成切换分钟内完成切换1分钟内完成切换分钟内完成切换Training Within Industry第68页/共79页（3）

45、快速切换的改善着眼点）快速切换的改善着眼点减少切换时生产线停顿的时间停线时间越短越好Training Within Industry第69页/共79页作业分离作业分离内外变变 作业为作业为 作业作业内外缩短缩短外作业外作业缩短缩短内作业内作业快速切换的改善思路快速切换的改善思路Training Within Industry第70页/共79页作业分离作业分离内外必须在设备停止生产的情况下必须在设备停止生产的情况下才能做切换动作的作业才能做切换动作的作业（也称线内作业）（也称线内作业）内作业设备毋须停止生产设备毋须停止生产可在事前或事后做切换动作的作业可在事前或事后做切换动作的作业（也称线外作业

46、）（也称线外作业）外作业 具体、详细地区分内作业和外作业，并依此在不同的时间予以安排，可以将停线时间缩短为仅内作业所需要的时间这样可以大幅度缩短切换时间。Training Within Industry第71页/共79页内作业外作业将将 转化为转化为 设法将内作业转化为外作业，这样就直接减少了设法将内作业转化为外作业，这样就直接减少了停线时间。停线时间。例：模具安装后的行程调整（内作业）模具安装前的标准高度设定（外作业）Training Within Industry第72页/共79页内作业内作业缩短内作业时间缩短内作业时间 设法将内作业的动作简单化。外作业外作业缩短外作业时间缩短外作业时间

47、设法将外作业的动作简单化。缩短外作业时间对缩短切换时间没有直接帮助，却能节省工时，有利于集中力量做好内切换。Training Within Industry第73页/共79页（4）快速切换的实施法则）快速切换的实施法则平行作业平行作业手可动脚勿动手可动脚勿动使用道具不用工具使用道具不用工具尽量不用螺栓尽量不用螺栓不要取下螺栓不要取下螺栓标准不要变动标准不要变动事前充分准备事前充分准备快速快速切换切换7法则法则Training Within Industry第74页/共79页平行作业平行作业 两人以上共同从事切换作业。两人以上共同从事切换作业。从事平行作业时，两人之间的配合动从事平行作业时，两人

48、之间的配合动作必须演练纯熟，尤其要大声呼应、逐步作必须演练纯熟，尤其要大声呼应、逐步确认，以策安全。确认，以策安全。手可动脚勿动手可动脚勿动 主要以来双手完成切换动作，务必减主要以来双手完成切换动作，务必减少双脚移动或走动的机会。少双脚移动或走动的机会。将切换必需的工具、模具、辅助材料将切换必需的工具、模具、辅助材料等充分有序地准备好，放在伸手可及之处，等充分有序地准备好，放在伸手可及之处，这样可以减少移动和寻找时间。这样可以减少移动和寻找时间。Training Within Industry第75页/共79页使用道具不用工具使用道具不用工具尽量不用螺栓尽量不用螺栓 专门为切换制作必需的道具，

49、这样可专门为切换制作必需的道具，这样可以提高切换的速度和效率，同时尽可能减以提高切换的速度和效率，同时尽可能减少道具的种类，以缩短寻找和取放道具的少道具的种类，以缩短寻找和取放道具的时间。时间。装卸螺栓费时费力，设备的切换部分装卸螺栓费时费力，设备的切换部分尽量不要使用螺栓联结方式，可用插销压尽量不要使用螺栓联结方式，可用插销压杆、卡式插座、定位板、燕尾槽等联结方杆、卡式插座、定位板、燕尾槽等联结方式取而代之。式取而代之。Training Within Industry第76页/共79页不要取下螺栓不要取下螺栓 非得使用螺栓时，要设法减少上紧及非得使用螺栓时，要设法减少上紧及取下螺栓的时间，可

50、采用只旋转一次即可取下螺栓的时间，可采用只旋转一次即可拧紧或放松的方式，亦可使锁紧部位高度拧紧或放松的方式，亦可使锁紧部位高度固定化。固定化。标准不要变动标准不要变动 换型后的调整费时费力，切换时尽量换型后的调整费时费力，切换时尽量做到设备条件毋须调整，常用的方法有：做到设备条件毋须调整，常用的方法有：将内作业转化为外作业将内作业转化为外作业 变整体切换为局部切换变整体切换为局部切换 切换作业标准化切换作业标准化 （如切换程序化、切换模板化）（如切换程序化、切换模板化）Training Within Industry第77页/共79页事前充分准备事前充分准备 将外作业在停线以前充分完成，将外作