汽车行业物流规划方法cxcm.pptx

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1、汽车制造企业物流规划内容和方法汽车制造企业物流规划内容和方法一、物流规划及拉动配送模式规划一、物流规划及拉动配送模式规划二、生产计划及物料计划、拉动系统二、生产计划及物料计划、拉动系统三、生产计划及生产制造、控制系统三、生产计划及生产制造、控制系统四、计划物流体系管理职能及组织结构四、计划物流体系管理职能及组织结构一、物流体系管理职能及组织结构一、物流体系管理职能及组织结构 物流体系物流体系物流管理职能物流管理职能物流规划物流规划生产计划及控制职能生产计划及控制职能运作规划及改进线旁规划包装器具协调现场供应商协调供应链协调供应链协调现场管理现场管理库存控制库存控制生产计划及控制生产计划及控制物

2、料计划物料计划外部供应链协调零件规划设备管理与安全协调物料接收配送，具体操作的实施及管理库存管理库存控制拉动料帐料帐分析工程更改断点协调生产定单管理生产控制生产系统支持物流系统支持物料计划物料计划与跟踪1、管理体系组织结构、管理体系组织结构2 2、物流管理职能的介绍物流管理职能的介绍物流规划组织规划、优化工厂物流，规划协调各车间、第三方物流及进厂供应商物料配送业务运作规划及改进对工厂内物流进行合理规划，确定工厂物流运作模式、仓储区域、布置、库存大小、拉动接收及运输方式、人员设备配置等，调整并完善物流操作体系，以降低物流成本，提高物流响应速度。配合公司质量体系的认证及实施。线旁规划满足物流操作要

3、求，按照物流规划的原则，进行线旁布置及优化，确定零部件配送方式，进行车间内部物流规划工作，车间线旁包装优化提请。包装器具协调协调物流包装器具设计、各方确认，提请采购申请并跟踪，包装器具保养、维修、帐务的管理，外部转运管理，以满足物料供货要求。现场供应商协调监督、检查、协调现场供应商，确保现场供应商（第三方物流、器具管理、设备管理）在保证工作质量的前提下，及时响应工厂的生产要求。供应链协调对供应链的优化、整合，对供应链各环节的跟踪、监督和管理，保证运输低成本、高效运作外部供应链协调根据生产计划,安排组织好运输,跟踪运输状态,制定应急方案,保证物料按照准确的时间节点送到工厂,保证收货及库存转移的及

4、时准确,并在运输过程中监督承运商的操作,确保操作符合要求。并进行运输成本控制。优化供应链体系。零件规划零部件PFEP信息维护，新项目的协调上线装车控制协调，使公司各项目按计划节点实施。设备管理安全协调制定安全规章，创造安全的工作环境，保持良性的安全氛围。根据生产节拍，使物流设备得以安全的、充分的利用。配合公司安全环境管理体系认证及实施。现场管理组织开展物料供应、现场物流管理、生产服务工作，支持工厂生产。物料接收配送，具体操作的管理确保现场安全、有效运行，制定标准操作程序，根据生产节拍有序地组织物料供应以保证流水线的顺利生产。管理现场供应商按规范、流程操作。3 3、生产计划及控制管理职能的介绍生

5、产计划及控制管理职能的介绍库存控制建立库存管理流程，确保帐务相符，为物料的采购提供业务和数据支持库存管理保障生产性物料的帐、物相符，根据实际的业务操作制定、更新、监控库存相关流程，控制有关库存的所有操作以保证库存的准确性。拉动料帐负责生产零部件的收、发、存，将进出物料信息输入系统协助库存管理及盘点工作料帐分析监督、协调所有库存帐务的处理，协调、解决财务等其他部门的对于库存帐务问题的疑问，对盘点分析进行最终审核并在系统过账。配合财务资产管理和审计工作。生产计划及控制协调市场与生产的差异；协调各个生产部门间的生产执行节拍差异，使生产均衡。监控生产计划实施，异常情况的及时沟通和汇报。安排新项目的生产

6、实施。工程更改断点协调保证生产持续稳定的运行，物料计划及预测准确生成，维护生产系统中的产品规格数据，实施工程更改,并通过试生产的形式保证零件的变更，协调新项目。生产定单管理准确及时地满足市场对车辆的需求，充分和制造部门沟通，制定年度生产滚动计划、月度作业计划，并进行订单的维护、排序，确保按照市场实际需求生产。生产控制对各车间的实际生产进行控制与协调，使生产受控并按照制造计划有序进行，同时对生产数据进行收集、汇总，并提供报告，供领导层及时掌握生产情况。生产系统支持了解车间生产制造需求，协调IT开发制造系统及生产相关系统，并进行系统数据的设置与维护；车辆制造跟踪及控制系统的需求分析及协助开发；物料

7、拉动系统的需求分析及协助开发；生产制造系统的有效运行及改进。物流系统支持支持ERP物流系统设计开发及正常运行，解决系统发生的问题，对系统的不断改进向相关部门提出需求并跟踪问题解决的状态。协调其它部门对系统的支持与运行。物料计划物料采购计划的制定和物料跟踪，确保正常生产有足够合乎规定的物料。物料计划有效维护物料订单系统，确保系统产生正确的物料计划，协调库存、生产计划、供应链管理确保系统中物料计划的准确性，并协助处理所有影响物料计划和供应商交货的因素。根据规划要求，合理设置安全库存，维持系统库存处于精益的状态。物料计划与跟踪保证生产按时进行，保证供应商得到准确、及时的供货零件信息，在精益安全库存基

8、础上，保证及时拉动的条件下，发布订单，并跟踪零件到货并被合理的使用在正确的车辆上。及时发现潜在的短缺风险，合理应对，保持流水线的物料畅通供应。二、物流规划及拉动配送规划二、物流规划及拉动配送规划建立一个完全透明的精益物料管理系统建立一个完全透明的精益物料管理系统,融合了简捷的方式和高度的制约。当客户需要时融合了简捷的方式和高度的制约。当客户需要时及时提供物料及时提供物料,且只提供客户所需要的数量。且只提供客户所需要的数量。通过精益物料管理我们将取得通过精益物料管理我们将取得:Low Inventory Low Inventory 低库存量低库存量 Simple Systems(Computer

9、ization)Simple Systems(Computerization)简捷的系统简捷的系统(计算机化计算机化)Minimal Floor Space Minimal Floor Space 最小的占地空间最小的占地空间 Minimal Equipment Minimal Equipment 最少的设备最少的设备 Support for Operator Support for Operator 对操作人员的支持对操作人员的支持 Low Handling Low Handling 减少搬动减少搬动 Support for Built-In-Quality Support for Buil

10、t-In-Quality 支持制造质量支持制造质量1)零件订购零件订购Parts ordering2)供应商供应商Suppliers3)包装包装Packaging4)运输运输Transport5)接收接收Receiving6)临时仓库临时仓库Temp.stores7)物料的拉动系统物料的拉动系统Material Pull System 8)装配线装配线Assembly line 物流规划的物流规划的18项内容项内容1 1、物料计划，零件订购、物料计划，零件订购2 2、包装管理、包装管理3 3、运输配载控制、运输配载控制4 4、供应商定义及运输、供应商定义及运输5 5、物料接收、物料接收6 6、

11、空料架整理发运、空料架整理发运7 7、厂内交通路线、厂内交通路线8 8、物料存储布局、物料存储布局9 9、物料存储规范、物料存储规范1010、库存量设置、库存量设置1111、目视化管理及标签、目视化管理及标签1212、物料存储先进先出、物料存储先进先出1313、物料配送、物料配送1414、各车间操作模式、各车间操作模式1515、设备配置分析、设备配置分析1616、物流现场人员配置及职责、物流现场人员配置及职责1717、物流优化中心人员配置及职责、物流优化中心人员配置及职责1818、器具管理人员配置及职责、器具管理人员配置及职责考虑生产连续，整包装送货考虑生产连续，整包装送货近距离物料近距离物料

12、考虑配载情况，按小时下发给供应商物料计划订单（如考虑配载情况，按小时下发给供应商物料计划订单（如48小时订单），小时订单），但不应超过小时。但不应超过小时。其中在属地设厂或仓库的大件供应商，使用看板方式拉动。种类多的考虑其中在属地设厂或仓库的大件供应商，使用看板方式拉动。种类多的考虑排序供货。排序供货。远距离物料远距离物料周订单释放（每个订单细分到每天的使用量，根据标准包装按天分别搭周订单释放（每个订单细分到每天的使用量，根据标准包装按天分别搭配包装），包装量超过周的，每周释放一次订单（不再细分）配包装），包装量超过周的，每周释放一次订单（不再细分）1 1、物料计划，零件订购、物料计划，零件订

13、购供应商有充足的筹划时间供应商有充足的筹划时间工厂有充足的筹划时间工厂有充足的筹划时间有充足的时间确定最佳的运输方式有充足的时间确定最佳的运输方式零件定期订购（每周一次）零件定期订购（每周一次）供应商收到定单后按时生产出确切供应商收到定单后按时生产出确切数量和质量的零件数量和质量的零件迅速提供反馈并参与解决问题迅速提供反馈并参与解决问题包装物料并递交给承运人包装物料并递交给承运人1 1、包装设计时应考虑同类零部件系列车型的通用性，同、包装设计时应考虑同类零部件系列车型的通用性，同时大件的包装要考虑尺寸的系列化与标准化。建立大件包时大件的包装要考虑尺寸的系列化与标准化。建立大件包装通用性指标，特

14、殊料架通用性指标。装通用性指标，特殊料架通用性指标。2 2、运输包装和上线包装一致原则，提高原包装的上线率，、运输包装和上线包装一致原则，提高原包装的上线率，包括车身零件包括车身零件3 3、减少大件方式上线的种类，考虑采用小包装小件方式、减少大件方式上线的种类，考虑采用小包装小件方式送料，大件控制在规定种数以下（排序零件排好序后，作送料，大件控制在规定种数以下（排序零件排好序后，作为一种大件）。为一种大件）。2 2、包装管理、包装管理影响物料以何种形式呈现在操作者面前影响物料以何种形式呈现在操作者面前影响所需的生产线两侧的空间量影响所需的生产线两侧的空间量影响运输影响运输决定了厂内输送方式决定

15、了厂内输送方式4、线旁包装应进行优化，通用性强、价值低的小零件根据、线旁包装应进行优化，通用性强、价值低的小零件根据线旁情况可采用较大包装数量上线，包装数量不应超过配线旁情况可采用较大包装数量上线，包装数量不应超过配载量或载量或3天的量天的量5、冲压件减少使用防锈油。、冲压件减少使用防锈油。6、厂内周转用的特殊料架设计带轮子、地刹器及拖钩。、厂内周转用的特殊料架设计带轮子、地刹器及拖钩。7、包装管理应将供应商自制料架纳入工厂管理中，包括图、包装管理应将供应商自制料架纳入工厂管理中，包括图纸设计、制造跟踪、检验、点检、管理等。纸设计、制造跟踪、检验、点检、管理等。8、将供应商周转使用料箱料架的过

16、程纳入到工厂的管理中。、将供应商周转使用料箱料架的过程纳入到工厂的管理中。9、物料标签、物料标签2.1、少量包装少量包装确定确定,分配或设计合适的标准数量和料箱，以易于操作的包装方式为操分配或设计合适的标准数量和料箱，以易于操作的包装方式为操作工提供零部件作工提供零部件,这种包装使部件在运输这种包装使部件在运输,储存和发货过程中不易受损储存和发货过程中不易受损,且易操纵。且易操纵。1、根据有效的操作空间优化料箱尺寸（零件操作适合工作区域），工、根据有效的操作空间优化料箱尺寸（零件操作适合工作区域），工作区域的料箱应能易于操作者操作。作区域的料箱应能易于操作者操作。2、料箱设计：、料箱设计：(a

17、)减少从第一个部件到最后一个部件因取料造成的人体疲劳和时间减少从第一个部件到最后一个部件因取料造成的人体疲劳和时间;(b)在保持产品质量的前提下，尽量减少间隔衬垫的使用和处理在保持产品质量的前提下，尽量减少间隔衬垫的使用和处理;(c)减少准备时间减少准备时间(例如包装材料和例如包装材料和 箱盖的拆除等箱盖的拆除等)和额外整理的相关活和额外整理的相关活动动(如收集、分类、处理如收集、分类、处理)。3、每种零件都应有唯一的标准包装数量（包括备用的、每种零件都应有唯一的标准包装数量（包括备用的/紧急的包装）紧急的包装）4、对于每一个零件的包装尺寸都应标准化、对于每一个零件的包装尺寸都应标准化5、每种

18、料箱都应张贴与其物料对应的认可的物料标签（零件号、零、每种料箱都应张贴与其物料对应的认可的物料标签（零件号、零件名称、数量等）以进行辨识。件名称、数量等）以进行辨识。6、料箱尺寸应实现模数化，以提高卡车及拖车的容积率并保证装载、料箱尺寸应实现模数化，以提高卡车及拖车的容积率并保证装载的稳定性。的稳定性。7、人工搬运的料箱包装量应不大于、人工搬运的料箱包装量应不大于2小时的用量（不包括标准件如小时的用量（不包括标准件如罗栓、螺母、卡扣等）罗栓、螺母、卡扣等）8、料箱设计及选择过程中，应充分考虑人工搬运料箱及交换的使用，、料箱设计及选择过程中，应充分考虑人工搬运料箱及交换的使用，尽量减少叉车的使用

19、尽量减少叉车的使用9、非手工操作的大件料箱，其包装量应不大于、非手工操作的大件料箱，其包装量应不大于4小时的用量。小时的用量。10、不能因为减少每小时的库存目标而减少包装数量（料箱装载空、不能因为减少每小时的库存目标而减少包装数量（料箱装载空气是不合理的）气是不合理的）11、尽量使用通用型可回收周转箱、尽量使用通用型可回收周转箱12、人工搬运的料箱和部件间隔衬垫应满足人机工程提升准则、人工搬运的料箱和部件间隔衬垫应满足人机工程提升准则(如重如重量、尺寸、把手等量、尺寸、把手等)13、按照供应商零件包装的要求，物料应使用指定的料箱（或备用、按照供应商零件包装的要求，物料应使用指定的料箱（或备用料

20、箱）进行运输。料箱）进行运输。14、尽可能减少重新包装、尽可能减少重新包装(重复操作重复操作)15、有效的新包装确认流程、包装更改及现有的包装评估流程、有效的新包装确认流程、包装更改及现有的包装评估流程16、包装手段：、包装手段：与零部件相关的信息与零部件相关的信息 a.a.零件尺寸零件尺寸b.b.零件重量零件重量c.c.日常使用量日常使用量与质量相关的信息与质量相关的信息 零部件质量零部件质量 例如：表面等级例如：表面等级A A运输信息运输信息 a.a.供应商的地理位置供应商的地理位置 b.b.运输方式运输方式(例如卡车，有轨车，自行车例如卡车，有轨车，自行车)工艺要求工艺要求 a.a.操作

21、标准操作标准 (如运输损坏如运输损坏)b.b.空箱返回流程空箱返回流程 c.c.零件摆放零件摆放 d.d.间隔衬垫的处理间隔衬垫的处理安全安全 a.a.人人-机工程机工程 b.b.危险品危险品交流沟通交流沟通 a.a.标签标签b.b.工厂包装验收流程工厂包装验收流程(初步初步/备用备用)多厂集中包装验收多厂集中包装验收确定料箱系统的大小确定料箱系统的大小(每个零件所需的料箱数量每个零件所需的料箱数量)在标准料箱范围内选择在标准料箱范围内选择2.32.3、包装标准化、包装标准化标准塑料箱零件托盘标准铁料箱天地盖塑料托盘材料:塑料；尺寸:1200X100X200毫米净重:15公斤静载:2吨；动载:

22、1吨远距离单一供应供货种类较多，混合装箱配载时，考虑尽可能平均装远距离单一供应供货种类较多，混合装箱配载时，考虑尽可能平均装箱配载；箱配载；运输包装和上线包装不一致时，需要进行配载控制运输包装和上线包装不一致时，需要进行配载控制根据生产计划量进行合理配载根据生产计划量进行合理配载远距离大件配载量为远距离大件配载量为8 8小时用量左右。小件配载量为小时用量左右。小件配载量为1 1天量（可整天量（可整合到整包装）；合到整包装）；近距离供应商大件配载量为近距离供应商大件配载量为4 4小时量。小件配载量为小时量。小件配载量为8 8小时量（可小时量（可整合到整包装）整合到整包装）3 3、运输配载控制、运

23、输配载控制运输方式取决于:数量-努力提高货车的利用率位置频率Milk Run 定常路线法定常路线法Direct 直接法直接法Consolidation 联运法联运法Methods方式方式3.1、Milk Run定常路线定常路线10-11 p.m.下午下午10-11点点SUPPLIER A 供应商供应商ASUPPLIER B 供应商供应商BSUPPLIER C 供应商供应商CSUPPLIER D供应商供应商D8-9 a.m.上午上午8-9点点10-11 a.m.上午上午10-11点点2-3 p.m.下午下午2-3点点5-6 p.m.下午下午5-6点点Our Plant我们工厂我们工厂3.2、直接

24、法、直接法SUPPLIER A供应商供应商ASUPPLIER B 供应商供应商BSUPPLIER C供应商供应商COur Plant 我们工厂我们工厂3.3、联运法、联运法SUPPLIER A供应商供应商ASUPPLIER B 供应商供应商BSUPPLIER C供应商供应商COur Plant我们工厂我们工厂Consolidation Center 联运中心联运中心4 4、供应商定义及运输、供应商定义及运输供应商定义：根据供货方式确定零件类型供应商定义：根据供货方式确定零件类型运输方式：陆运（主要运输方式）、海运、空运（应急运输方式）运输方式：陆运（主要运输方式）、海运、空运（应急运输方式）运

25、输时间控制（超过规定时间控制范围，各有关功能块应及时考虑应急措施）：运输时间控制（超过规定时间控制范围，各有关功能块应及时考虑应急措施）：工厂工厂第三方物流整合第三方物流整合车间物车间物流缓存流缓存区区零部件供应商零部件供应商生产车间生产车间生产线生产线零部件供应商零部件供应商按时区配送按时区配送看看板板拉拉动动空空箱箱返返回回L2类零件：类零件：零部件供应商零部件供应商空箱返回空箱返回按时区配送按时区配送空箱返回空箱返回零部件供应商零部件供应商空空箱箱返返回回L1类零件：类零件：工厂仓库工厂仓库按按时时区区配配送送L4类零件：类零件：L3类零件：类零件：（直上工位）（直上工位）按日配送按日配

26、送按日、周送货按日、周送货按时区配送按时区配送按需配送按需配送按周、月送货按周、月送货接收区域设置接收区域设置1号门2号门4号门行政楼食堂公用动力绿化带2641733号门BLOC5S纬一路纬三路经一路经二路经三路经五路经四路纬二路101198物流车路线看板、按灯车路线物流车路线BS物料DOCK区GA直送物料冲压落料片油漆物料油漆物料GAar材料国产大件GA进口件与国产小件5、物料接收、物料接收各各DOCK卸货物料卸货物料、DOCK为总装的部分为总装的部分DD/JIT等直送物料卸货等直送物料卸货DOCK，2004年启用年启用16号门，下雨天，物流车辆从号门，下雨天，物流车辆从15号门进入车间卸货

27、。根据号门进入车间卸货。根据DD/JIT供应商的供应商的情况，启动情况，启动15#门、新增门、门、新增门、14门，下雨天车辆拥挤时，部分车辆由现门，下雨天车辆拥挤时，部分车辆由现场物流人员调至场物流人员调至2DOCK卸货。将根据接收量，确定雨棚的建设时间。卸货。将根据接收量，确定雨棚的建设时间。2、DOCK为总装部分为总装部分DD/JIT等直送物料及部分总装物料的集装箱卸等直送物料及部分总装物料的集装箱卸货货DOCK。、3#DOCK为进口件及直送小件的卸货为进口件及直送小件的卸货DOCK。、4#DOCK为总装地下罐装为总装地下罐装AR材料的卸货材料的卸货DOCK。、5#、6#DOCK为直送油漆

28、物料的卸货为直送油漆物料的卸货DOCK。6、7DOCK为落料片的卸货为落料片的卸货DOCK。7、DOCK为卷料的卸货为卷料的卸货DOCK。8、9#DOCK为车身物料的卸货为车身物料的卸货DOCK。接收区域仅供检验进厂物料接收区域仅供检验进厂物料!不供储存不供储存!验收合格的零件进入临时仓库临时仓库应尽可能地小临时仓库有明显的标志,且限定最低和最高零件存货限量水平6、空料架整理发运、空料架整理发运1、空料箱返回区域：、空料箱返回区域：(a)用于收集、整理、发运料箱用于收集、整理、发运料箱;(b)对操作区域做明确的标识和可视化的控制，使其清晰可辨（如整理区、发对操作区域做明确的标识和可视化的控制，

29、使其清晰可辨（如整理区、发运区、供应商区、周转区、待处理区等）运区、供应商区、周转区、待处理区等）;(c)按计划的数量发运按计划的数量发运;(d)指定由供应商自己负责或集装箱整合运输指定由供应商自己负责或集装箱整合运输;(e)所在位置应满足最小的综合运送距离并有标准化的操作流程所在位置应满足最小的综合运送距离并有标准化的操作流程。2、空料箱操作、空料箱操作:(a)确保一旦最后的零件用完后，操作工即刻把空的料箱放置在合适的返回装确保一旦最后的零件用完后，操作工即刻把空的料箱放置在合适的返回装置中置中;(b)遵循有书面形式的内部衬隔处理流程遵循有书面形式的内部衬隔处理流程;(c)遵循有书面形式的正

30、确遵循有书面形式的正确 的分类、转运、装卸等的工作程序的分类、转运、装卸等的工作程序;(d)避免包装箱挪为他用避免包装箱挪为他用;(e)确保返回供应商的空箱内没有杂物确保返回供应商的空箱内没有杂物;(f)对需要维修和处理的料箱进行标示和发运。对需要维修和处理的料箱进行标示和发运。3、空箱的包装应准备完好和确保返回、空箱的包装应准备完好和确保返回(例如：加盖、分类和堆栈等例如：加盖、分类和堆栈等)4、外运包装的跟踪：、外运包装的跟踪：(a)根据运输计划装载准备好的空料箱根据运输计划装载准备好的空料箱;(b)通过文件跟踪外运的集装箱和空料箱。通过文件跟踪外运的集装箱和空料箱。7、厂内交通路线、厂内

31、交通路线总装涂装车身LOC冲压123456789DOCK编号物流车路线公务车、班车路线N其它送货车、工程车路线看板车路线规定厂内所有车辆交通路线，区域目视清晰，确保物流及停靠装卸畅通1、GA储存所有GA使用大件，存放在GA车间的大件控制在180200种。2、所有需要在厂内进行排序的GA大件均在GA进行。3、由供应商排序供货，在总装只考虑缓冲区。4、GA车间内的排序物料区域布局5、GA车间看板物料缓冲区。6、GA车间需设置发动机打钢印的区域。7、GA车间DD物料区域规划8、BS、PRESS：储存所有车身零件及自制冲压件9、物料优化中心：储存所有GA小件及PS所有零件；所有需要翻包装的大件均需在物

32、料优化中心进行。10、超过班生产量的大包装，超市料架不设置料架，只在发运区设置缓冲区。10、线旁悬挂物料将储存在物料优化中心。8 8、物料存储布局、物料存储布局面积及存储位置的规划将根据生产节拍、包装运输配送方式的改变而作相应调整面积及存储位置的规划将根据生产节拍、包装运输配送方式的改变而作相应调整9、物料储存规范物料储存规范1 1、优化物料存储区的数量及位置、优化物料存储区的数量及位置2 2、每个零部件号应有一个固定的储存位置、每个零部件号应有一个固定的储存位置 3 3、所有零部件位置都有明显标识所有零部件位置都有明显标识(标志标志,符号等符号等)4 4、为了保证安全（合理的堆高）、物料流程

33、和库存控制（、为了保证安全（合理的堆高）、物料流程和库存控制（min/maxmin/max、先、先进先出、溢库）必须在车间存储区的上方悬挂目视化控制板进先出、溢库）必须在车间存储区的上方悬挂目视化控制板5 5、保持最少、保持最少/最多的数量和具备管理异常的流程（如最多的数量和具备管理异常的流程（如min/maxmin/max报警流程、报警流程、缺货流程、溢库流程等）缺货流程、溢库流程等）6 6、通道通道:(a)(a)标清用于储存或标清用于储存或 收发收发 (b)(b)为所有使用者提供畅通的交通流向为所有使用者提供畅通的交通流向(例如单向通道等例如单向通道等)(c)(c)拖车和铲车分道而行拖车和

34、铲车分道而行 (d)(d)将人行通道和车辆通道作明显的区分将人行通道和车辆通道作明显的区分7、从泊位处运至的物料应直接放置在储存区（避免多次转运）、从泊位处运至的物料应直接放置在储存区（避免多次转运）8、工程更改、断点旧零件、不良品、试生产等物料以及报工程更改、断点旧零件、不良品、试生产等物料以及报废区应有良好的目视，每种物料应粘附有明显的标签废区应有良好的目视，每种物料应粘附有明显的标签1010、库存量设置、库存量设置首先制定库存量计算的参考公式：首先制定库存量计算的参考公式：1 1、响应时间物料计划制作时间供应商准备时间运输时间卸货上库位、响应时间物料计划制作时间供应商准备时间运输时间卸货

35、上库位时间配料上线时间时间配料上线时间2 2、安全库存量一个响应时间、安全库存量一个响应时间JPHJPH单车用量单车用量计划调整变化安全系数计划调整变化安全系数/包包装量装量3 3、拉动量、拉动量(装载量装载量)JPHJPH供货周期供货周期/包装量包装量4 4、拉动线安全库存量响应时间、拉动线安全库存量响应时间JPHJPH单车用量单车用量5 5、最大库存量安全库存量拉动量、最大库存量安全库存量拉动量（JPH Jobs Per Hour）库存设置分析库存设置分析按按生生产产线线JPHJPH计计算算，考考虑虑物物料料供供应应商商远远近近、物物料料的的配配送送方方式式，物物料料的的存存储储区区域域及

36、及区区域域大大小小等等因因素素，考考虑虑物物流流分分区区域域存存储储，设设定定第第三三方方物物流流库库存存区区域域、总总装装车车间间、车车身身车车间间、冲冲压压车车间间等等区区域域以以及及生生产产线线旁旁的的库库存存设设计计原原则则，并并确确定定各各区区域域存储物料的种类，进行最大最小库存量的设置分析。存储物料的种类，进行最大最小库存量的设置分析。数据化、目视化相关相关库存信息，并制定异常情况的处理及检查规范数据化、目视化相关相关库存信息，并制定异常情况的处理及检查规范1111、目视化管理及标签、目视化管理及标签库位标签：库位标签：悬挂高度悬挂高度:5M，尺寸，尺寸:A3*2，包含，包含零件号

37、零件号,车型车型,名称名称,库位号库位号,供应商供应商,包装包装,MIN/MAX等信息等信息料架物料标签：料架物料标签：在料架前后悬挂在料架前后悬挂,标明零件号标明零件号,名称名称,工位工位,车型、用量车型、用量,包装包装,看板看板/按灯按灯号号,供应商等信息供应商等信息.11.111.1、目视化管理及标签、目视化管理及标签物料标签：物料标签：区域标识，区域管理：区域标识，区域管理：试制件：试制件：尺寸尺寸:17.5cm*12cmTryOut吊牌吊牌,米黄色米黄色生产件批准样品：生产件批准样品：尺寸尺寸:17.5cm*12cmPPAP吊牌吊牌,橘黄色橘黄色正常零件：正常零件：在料箱相邻两在料箱

38、相邻两面粘贴标签面粘贴标签12、物料存储先进先出、物料存储先进先出2-1线旁物料：线旁物料：线旁为后面上料，前面取料线旁为后面上料，前面取料2-2双向单列物料先进先出双向单列物料先进先出2-3并列物料先进先出并列物料先进先出2-4单向单列零件先进先出单向单列零件先进先出2-5多库位先进先出多库位先进先出红色箭头指向先出物料一、厂内配送方式一、厂内配送方式GA小件由物料配送中心到小件由物料配送中心到GA生产线，采用看板配送方式生产线，采用看板配送方式GA大件由物料配送中心或大件由物料配送中心或GA仓库到仓库到GA生产线，采用按灯生产线，采用按灯配送方式配送方式BS小件由冲压车间或物料配送中心到小

39、件由冲压车间或物料配送中心到BS生产线采用看板配生产线采用看板配送方式送方式BS大件需采用按灯与两物流相结合的方式（部分物料两物流，大件需采用按灯与两物流相结合的方式（部分物料两物流，部分按灯）部分按灯）13、物料配送、物料配送为了降低生产线边上的存货量为了降低生产线边上的存货量,调用库存物料时应采用拉动系统进入每一工调用库存物料时应采用拉动系统进入每一工位位!看板系统看板系统(适于拖车或人工发送适于拖车或人工发送)物料索取信号系统物料索取信号系统(适于叉车发送适于叉车发送)二、看板配送路线二、看板配送路线GA：1620JPH分分5条线，每条线，每1小时拉动一次小时拉动一次2427JPH分分6

40、条线，每条线，每40分钟拉动一次分钟拉动一次3033JPH分分7条线，每条线，每40分钟拉动一次分钟拉动一次BS：不同车型流水线各不同车型流水线各1条线条线具体路线划分，由零件规划工程师与现场工段按工具体路线划分，由零件规划工程师与现场工段按工位及料箱数量进行平衡。位及料箱数量进行平衡。总装总装大件采用无线按灯配送，由物流部物料工负责配送大件采用无线按灯配送，由物流部物料工负责配送小件采用看板配送，分条线，采用两循环的配送方式，收看板卡、扫描、配料、小件采用看板配送，分条线，采用两循环的配送方式，收看板卡、扫描、配料、上线全部由物料优化中心物料工负责上线全部由物料优化中心物料工负责.线旁悬挂物

41、料采用看板配送，与化学品物料共一条线，同时负责回收线旁悬挂物料采用看板配送，与化学品物料共一条线，同时负责回收GA油漆撑油漆撑架架,由物料优化中心物料工负责配送由物料优化中心物料工负责配送油漆油漆油漆物料采用看板配送，同时针对油漆撑架运送油漆物料采用看板配送，同时针对油漆撑架运送.车身车身大件物料采用二物流的配送方式，由物流部物料工负责上线；四门二盖物料采用大件物料采用二物流的配送方式，由物流部物料工负责上线；四门二盖物料采用专人负责上线，由物料优化中心物料工上线专人负责上线，由物料优化中心物料工上线,门盖运送人员还需负责油漆撑架的上线门盖运送人员还需负责油漆撑架的上线工作工作.小件物料采用看

42、板配送，与大件物料共线为四条线，由物流部物料工负责送上线，小件物料采用看板配送，与大件物料共线为四条线，由物流部物料工负责送上线，物料优化中心人员负责收看板卡、扫描、配料物料优化中心人员负责收看板卡、扫描、配料.冲压车间冲压车间冲压落料片由冲压车间人员负责上线，包装器具管理人员负责装卸及拆解。冲压落料片由冲压车间人员负责上线，包装器具管理人员负责装卸及拆解。冲压成型物料由物流部物料人员铲运收货上库冲压成型物料由物流部物料人员铲运收货上库.14、各车间操作模式、各车间操作模式15.1、搬运设备、搬运设备拖车:Talor-Dunn黄色使用电瓶铲车:Hyster黄色使用电瓶/液化气电瓶调换区总装车间

43、：总装车间：人员：二班，人员：二班，其中：工段长：班组长：大件物料工：职责：车身车间车身车间/冲压车间：冲压车间：人员：二班，人员：二班，其中：工段长：班组长：大件物料工：职责：油漆车间油漆车间：其中：班组长：大小件物料工：职责：16、物流现场人员配置及职责、物流现场人员配置及职责16.1、物流工段区域、物流工段区域1 1、总装车间的运作：、总装车间的运作：1)1)负责在负责在GAGA所有物料卸货和进货验证。所有物料卸货和进货验证。2)2)仓库物料收发存管理。仓库物料收发存管理。3)3)负责空料箱返回。负责空料箱返回。5)5)负责负责GAGA车间排序工作及部分排序件的上线。车间排序工作及部分排

44、序件的上线。9)9)负责看板料上线、负责负责看板料上线、负责BUNDLEBUNDLE料、料、ARAR材料的上线。材料的上线。车身车间的运作车身车间的运作1)1)负责车身物料及料箱架的卸车、验证、上库位及超市料架和物料的收发存管理。负责车身物料及料箱架的卸车、验证、上库位及超市料架和物料的收发存管理。2)2)负责部分国产件拆箱重包装负责部分国产件拆箱重包装冲压车间的运作冲压车间的运作1)1)负责车身物料及料箱架的接收、卸货、掏箱和验证负责车身物料及料箱架的接收、卸货、掏箱和验证,负责物料的收发存管理。负责物料的收发存管理。2)2)负责进口木箱存储拆解和分包装。负责进口木箱存储拆解和分包装。油漆车

45、间油漆车间1)AR1)AR材料的收发拉动。材料的收发拉动。2)2)专用工装的返回专用工装的返回17、物流优化中心人员配置及职责、物流优化中心人员配置及职责2、总装仓库人员（人）：、总装仓库人员（人）：工段长：（人）（人）班组长：（人）（人）总装接收验证：（人）（人）,看板物料上线看板物料上线(人人),帐务帐务(人人)总装物料接收上库位（人）（人）排序工：（人）（人）排序上线人员排序上线人员(人人)排序轮胎取料人员排序轮胎取料人员(人人)车身仓库人员（人）车身仓库人员（人）工段长：（人）（人）班组长：（人）（人）车身件接收验证上库位（人）（人）翻包装：（人）（人）小件开箱配料：（人）（人）四门两

46、盖的配送：（人）（人）发动机仓铭牌孔打孔：（人）（人）收卡收卡,扫描扫描,帐务帐务(人人)油漆物料配送：（人）油漆物料配送：（人）3 3、仓库职责、仓库职责1)负责物料及料箱架的接收、验证、上库位及收发存管理2)负责小件的开箱、翻包装、上超市料架3)负责将T-CAR大件翻包装后送至GA库位4)负责小件的配料5)负责AR材料、BUNDLE的储存6)负责所有空料箱料架的装箱。7)负责将废弃物运至废物整理区。仓库：（人）仓库：（人）办公室人员：（人）办公室人员：（人）值班长：（人）值班长：（人）班组长：（人）班组长：（人）接收：（人）接收：（人）验证：（人）验证：（人）小件开箱：（人）小件开箱：（人

47、）大件翻包装：（人）大件翻包装：（人）上库位：（人）上库位：（人）配料：（人）配料：（人）器具管理主要职责器具管理主要职责负责所有料箱料架的整理、点负责所有料箱料架的整理、点检、维修、保洁和收发存管理检、维修、保洁和收发存管理负责所有车间使用的料箱料架负责所有车间使用的料箱料架标签清理标签清理负责所有料箱料架的优化负责所有料箱料架的优化与料箱料架管理人员配合对所与料箱料架管理人员配合对所有料箱料架的盘点有料箱料架的盘点负责冲压落料片料架的收发、负责冲压落料片料架的收发、拆卸定位支撑杆拆卸定位支撑杆18、器具管理人员配置及职责、器具管理人员配置及职责器具管理人员配置器具管理人员配置总装车间总装车

48、间：工段长：（人）（人）班组长：（人）（人）铲车工：（人）（人）料箱料架整理：（人）（人）料箱料架点检、维修、保养、清洗：（人）人）车身车间：车身车间：工段长：（人）（人）班组长：（人）（人）铲车工：（人）（人）料箱料架整理：（人）（人）塑料箱整理：（人）（人）料箱料架点检、维修、保养：（人）（人）办公室人员：（人）办公室人员：（人）维修基地：（人）维修基地：（人）三、生产计划及物料计划、拉动系统规划三、生产计划及物料计划、拉动系统规划1、生产计划、零部件采购、仓库管理、生产计划、零部件采购、仓库管理ERP系统：生产计划、物料计划系统（年度计划滚动，原材料生产准系统：生产计划、物料计划系统（年

49、度计划滚动，原材料生产准备；生产计划锁定组织物料采购，并根据库存信息更新物料采购计划；备；生产计划锁定组织物料采购，并根据库存信息更新物料采购计划；订单制造，各车间车辆离线后，物料自动从系统中扣除；）订单制造，各车间车辆离线后，物料自动从系统中扣除；）e-schedule电子采购系统：物料计划跟踪系统，零部件采购及跟踪电子采购系统：物料计划跟踪系统，零部件采购及跟踪（根据生产计划滚动跑出物料需求计划，并根据物料到货接收、车辆（根据生产计划滚动跑出物料需求计划，并根据物料到货接收、车辆下线更新物料需求计划，同时在网上实现计划的发布及供应商确认，下线更新物料需求计划，同时在网上实现计划的发布及供应

50、商确认，采购单发布及按订单收货、问题交流、索赔、付款信息发布等）采购单发布及按订单收货、问题交流、索赔、付款信息发布等）物料盘点及帐务管理系统：物料收发控制，盘点及帐务处理（每日对物料盘点及帐务管理系统：物料收发控制，盘点及帐务处理（每日对实物进行小批次抽盘，同系统对帐，及时发现问题，大件日盘日核，实物进行小批次抽盘，同系统对帐，及时发现问题，大件日盘日核，小件小件1个月形成一个循环，半年进行进行停产清资大盘），可疑物料、个月形成一个循环，半年进行进行停产清资大盘），可疑物料、返修、报废物料的帐务处理。返修、报废物料的帐务处理。物料拉动系统（线旁设置物料拉动系统（线旁设置2小时库存，根据线旁物