OEE设备综合效率简介PPT课件.ppt

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1、OEEOEE（设备综合效率）简介设备综合效率）简介2014年年2月月10日日lOEE是一个独立的测量工具，它用来表现实际的生产能它用来表现实际的生产能力相对于理论产能的比率。力相对于理论产能的比率。其本质就是实际合格产量实际合格产量与负荷时间内理论产量的比值与负荷时间内理论产量的比值。l国际上对OEE的定义为：OEE是Overall Equipment Effectiveness的缩写，翻译为设备综合效率，也叫设备整体效率。lOEE系用来评价设备效率状况，以及测知设备运转损失。lTPM(全员生产维护)的执行效果，通常可以在OEE上显现，一般而言，TPM做不好，OEE数值也高不了。OEEOEE（

2、设备综合效率）的定义设备综合效率）的定义3OEE用在何时?OEE用于以明确目的有针对性地支持业务目标的实施限制满足客户需求的价值创造流程能力实现的瓶颈机器设备瓶颈机器设备利用率必须提高的昂贵设备昂贵设备（如日本精镗缸体机、卧式加工中心、550T压铸机等）OEEOEE（设备综合效率）设备综合效率）设备综合效率设备综合效率=时间利用率时间利用率 设备性能率设备性能率 合格率合格率设备性能率设备性能率=100%理论节拍时间理论节拍时间产量产量利用时间利用时间时间利用率时间利用率=100%=负荷时间负荷时间 停机时停机时间间负荷时间负荷时间负荷时间负荷时间(有效有效)利用时间利用时间合格率合格率=10

3、0%=100%产量产量 不合格不合格品品 产量产量 产量产量合格品合格品设备性能率设备性能率*速度开动率 =设计速度/实际速度净开动率 =(产量实际速度)/利用时间设备性能率 =速度开动率净开动率 =(产量设计速度)/利用时间 *需按照不同设计速度的规格折算计划作业时间计划作业时间作业时间作业时间午休时间午休时间计划作业时间计划作业时间=从事生产活动的时间从事生产活动的时间（上，下班时间）减去午休时间（上，下班时间）减去午休时间 实际作业时间实际作业时间=计划作业时间生产计划作业时间生产完成停止时间加班时间完成停止时间加班时间 生产完成停止时间生产完成停止时间加班时间加班时间实际作业时间实际作

4、业时间负荷时间：为了完成生产计划、设备必须运转的时间负荷时间：为了完成生产计划、设备必须运转的时间负荷时间负荷时间=实际作业时间实际作业时间-计划停止时间计划停止时间计划停止时间包含早晚例会、休息时间、始业点检、安全点检、计划停止时间包含早晚例会、休息时间、始业点检、安全点检、自主保全、体制展开、试作、计划停止时间等时间自主保全、体制展开、试作、计划停止时间等时间利用时间利用时间=负荷时间停线时间负荷时间停线时间 停线时间：停线时间：工具更换、调整、故障停止、上下流等待、工具更换、调整、故障停止、上下流等待、质量维持、确认、工件不良、操作失误、作业缓滞停止等时间质量维持、确认、工件不良、操作失

5、误、作业缓滞停止等时间名名 词词 说说 明明实际作业时间实际作业时间负荷时间负荷时间计划停计划停止时间止时间节拍节拍（分（分/台等）台等）：连续生产工程，生产一个：连续生产工程，生产一个(一套一套)制品制品需要的时间间隔需要的时间间隔 理论（计划）节拍理论（计划）节拍 ：设备生产公司提示的或者设备设置：设备生产公司提示的或者设备设置后最佳的状态下，单位产品的生产所需要的时间后最佳的状态下，单位产品的生产所需要的时间.制订生产计划时，拿来作为标准的依据，以决定生产产制订生产计划时，拿来作为标准的依据，以决定生产产品的理论数量。品的理论数量。实际节拍实际节拍 ：作业环境和限制条件等发生影响后实际稼

6、：作业环境和限制条件等发生影响后实际稼动时得到的结果上平均使用的稼动速度动时得到的结果上平均使用的稼动速度.停线时间停线时间 :由于以下的原因而引起的设备不能稼动的时间由于以下的原因而引起的设备不能稼动的时间机器故障机器故障 :因机器故障引起的设备不能生产的时间因机器故障引起的设备不能生产的时间机种变更机种变更 :因材料不良因材料不良,品质等偶然发生的因素，依据生品质等偶然发生的因素，依据生 产计划变更时发生的设备停止时间产计划变更时发生的设备停止时间准备调整准备调整 :制品生产结束时或开始时工具类的调整制品生产结束时或开始时工具类的调整、整整 理理、清扫等相关的作业引发的停止时间清扫等相关的

7、作业引发的停止时间瞬间停止瞬间停止,空转空转 :输送带上的制品阻塞或工作台上的加工输送带上的制品阻塞或工作台上的加工 品挡住后工程品挡住后工程,或检查装置自动停止的时间或检查装置自动停止的时间 (小故障和消除小故障和消除,调整，开关调整，开关 ONON等简单操作原状等简单操作原状 的恢复的恢复)停停 线线 时时 间间材料不良材料不良 :不良材料引起的投入前的选取，修理或生产过不良材料引起的投入前的选取，修理或生产过 程中修正导致设备停止的情况程中修正导致设备停止的情况不良再作业不良再作业 :品质水准品质水准,式样等没有达成，不合格的制品式样等没有达成，不合格的制品 修理和中间检查后修理作业需要

8、的设备利用时间修理和中间检查后修理作业需要的设备利用时间计划不均衡计划不均衡 :前后计划中由于别的因素引起的作业停止或前后计划中由于别的因素引起的作业停止或 者担当设备后工程者担当设备后工程(设备设备)的生产数量或者目标的生产数量或者目标 量已达成而停止情况的时间量已达成而停止情况的时间其其 它它 :由以上原因以外的原因引发的设备停止时间由以上原因以外的原因引发的设备停止时间(1)(1)适用对象适用对象作业对象作业对象适用范围适用范围备备 注注设设 备备一定适用一定适用 以设备效率为参照的生产力管理以设备效率为参照的生产力管理设备设备 +人人部分适用部分适用 依据作业重要度的不同及以设备为中心

9、的作业适用依据作业重要度的不同及以设备为中心的作业适用人人适用不了适用不了 以工时效率为参照的生产力管理以工时效率为参照的生产力管理(2)(2)适用区分适用区分总出勤工数总出勤工数 作业时间作业时间休止休止损失损失间接间接工数工数直接工数直接工数 负荷时间负荷时间无作无作业业实动工数实动工数 利用时间利用时间停止停止损失损失再作再作业业净作业工数净作业工数 净利用时间净利用时间速度速度损失损失不良不良损失损失实作工数实作工数价值利用价值利用时间时间不良不良损失损失(以人为中心以人为中心)(以设备为中心以设备为中心)设备综合效率的应用设备综合效率的应用工作简化的工作简化的结果结果积极性积极性管理

10、管理生产生产有效地有效地人员人员原料原料改善材料改善材料之种类用之种类用量及供应量及供应缩短工时缩短工时提高效率提高效率轻松愉快轻松愉快工作简化的工作简化的目标目标工作简化的工作简化的对象对象工作工作简化简化机器机器尽量有效尽量有效使用每一使用每一机器能力机器能力 价值的利用价值的利用时间时间不良损失不良损失净利用时间净利用时间速度损失速度损失利用时间利用时间停止损失停止损失负荷时间负荷时间作业时间作业时间 休止时间休止时间TPMTPM 6 6大损失的构造大损失的构造所有所有生产时间生产时间(可可利用时间利用时间)操作时间操作时间计划性计划性停产时间停产时间用餐用餐时间时间停机停机损失损失性能

11、损失性能损失缺陷缺陷损失损失负荷负荷时间时间(有效有效)利用利用时间时间净净利用时间利用时间创造价值创造价值的时间的时间1.计划性停机和试车2.无生产订单 1.故障 2.更换品种/清洁 /调节/刀具调整 3.启动/热机、调整 4.短暂停机/空转 5.速度减慢损失 6.质量缺陷返工时间利用率时间利用率设备性能率设备性能率产品合格率产品合格率设备综合效率141.故障定义：由于机器故障而浪费的时间。指的是机械设备、模具、工装、刀具等发生异常，进行更换或维修而暂停超过十分钟的停机损失。由操作员预定系统来测量应对措施总生产维护操作员自己维护分析数据记录和帕累托原因。采用系统化的源问题解决法来确定问题的优

12、先排序152.更换品种(换线)定义 ：未经调整的全速的由最后一件产品转入另一种产品的运作，设备全速运转情况下最后一件良好的产品到另一种第一件良好的产品间的时间。通过操作员预定系统来测量应对措施运用SMED方法来缩短换线时间（包括运转中更换原材料，如用新线）通过业绩管理来按照标准监控换线时间是否合格实施持续改善行动163.启动/热机调整定义：启动损失是指从设备启动到稳定生产期间发生的质量损失，损失的大小取决于工序状态的稳定度，设备的维护水平，操作工的技能水平等。通常在实际生产中，这种损失量还是相当大的，应尽可能减少到最小程度。174.短暂停机定义：机器故障停工或换线以外的原因造成的计划停工所损

13、失的时间。比如因工件卡堵、倾斜、掉落、污损、不良警报等，必须进行少于十分钟的停机或空转予以处理的暂停损失。另外如开工推迟/完工提前等）由操作员预定系统来测量应对措施班组长应花时间观察流程，注意并记录短暂停工时间（“周期练习”）理解计划外停工的主要原因，实施有重点的根源问题解决法明确确定工作时间标准通过监控来记录的停工时间，不断提高数据准确性能185.速度减慢定义：由于机器运转速度低于流程设计标准而造成的时间损失。由PLC控制器衡量应对措施明确实际设计速度，最大速度，以及造成速度受限的物理原因请工程人员进行程序检查并进行修改应用Machine Kaizen(设备持续改善)来查找低速的原因并对设计

14、速度提出质疑THANK YOUSUCCESS2023/4/919可编辑可编辑206.质量缺陷定义：在线末或生产流程结束后出现的有缺陷部件。由人工记录拒收情况来测量（注：假设每个部件的损坏造成生产该部件全部时间的损失，从而将损坏部件数量转化为时间损失；假设返工不在线内进行）应对措施通过往常和不断的数据记录和分析了解工艺流程的变化特征运用根源问题解决工具（如5个为什么，问题解决表，鱼骨表以及PDCA）向造成质量问题的有关人员反馈质量问题21使用OEE时的注意事项OEE要应用在一台机器上（可视为一台机器的生产线）而不能应用在整个生产线或全厂上，这样才有意义!OEE要作为一系列一体化的综合关键业绩指标

15、中的一部分来运用而不能孤立使用，否则将造成生产批次规模加大或有质量缺陷的产品!OEE必须与精益原则相符，要确保对OEE的计算不会导致浪费合理化、制度化，例如，绝不要允许给换线留出时间!掩盖了故障、事故、速度、质量等损失保证0OEE100?注意注意:0OEE100修改理论周期分析问题找差距！设备综合效率和完全有效生产率l完全有效生产率(TEEP)TEEP=设备利用率OEE(设备综合效率)设备利用率=负荷时间/日历时间负荷时间=日历工作时间-计划停机时间-非设备因素停机 时间l这里，非设备因素停机时间指：停水、停电、停气、停汽、等待计划排产、等待定单、等待上、下工序等所有不是本台设备因素造成的停机

16、损失。设备综合效率和完全有效生产率设备综合效率和完全有效生产率 现场数据收集困难，一线员工生产压力大，没时间，增加工作量，应付和造假；只有笼统的改善目标，缺少细致的统计数据和专门的攻关小组；总想对全企业设备设定统一的统计标准；单纯追求OEE值，把OEE作为考核指标；对生产损失环节认识不清，对影响OEE的关键环节认识不清。OEEOEE计算的困惑和误区计算的困惑和误区案案 例例 1 某工厂实施8小时作业体制，其中中午休息1小时，上班时间包括早会，检查，清扫等20分钟，上、下午期间各休息15分钟。有一台设备，因应市场需要，每天加班30分钟，该设备理论节拍为0.8分钟，在正常利用时间内应生产575件，

17、但实际仅生产出418件，实际测得的节拍为1.1分钟，每天更换刀具及故障停机时间平均为20分钟。不良率维持在2%。请问该设备的设备综合效率为多少?A:A:实际作业时间实际作业时间=480+30=510=480+30=510min B:min B:计划停止时间计划停止时间 50 50minminC:C:负荷时间负荷时间 510-50=460 510-50=460min D:min D:停机损失时间停机损失时间 70 70minminE:E:利用时间利用时间 C-D=390min G:C-D=390min G:生产量生产量418418件件H:H:合格率合格率 98%98%I:I:理论节拍理论节拍0.

18、80.8J:J:实际节拍实际节拍1.11.1设备性能率设备性能率=理论节拍时间理论节拍时间 产量产量利用时间利用时间=0.8 x418390=85.7%100%时间利用率时间利用率=负荷时间负荷时间 停机时间停机时间负荷时间负荷时间=460-70460=84.8%100%设备综合效率设备综合效率=时间利用率时间利用率 设备性能率设备性能率 合格率合格率合格率合格率=产量产量 不合格品不合格品产量产量=98%OEE=84.8 x 85.7 x 98%=71.2%简单计算：实际合格产量(41898%)与负荷时间内理论产量(575)的比值：41898%/575=71.2%单独设备单独设备设 备INP

19、UT(投入)OUTPUT(产出)2月 2日 作业日报A MODEL理论 Cycle Time:2分制订者:作业时间:580分 负荷时间:500分利用时间:440分60分80分教育:60分,工休:20分故障:30分,更换治具:30分生产数量:200个,良品数量:190个利用时间负荷时间440分500分-时间利用率 =100%=88.0%-设备性能率 =100%=90.9%理论 C/T 生产数量利用时间 2分200个440分-良 品 率 =100%=95.0%良品数量生产数量 190个200个设备综合效率设备综合效率 =时间利用率时间利用率 设备性能率设备性能率 合格率合格率=0.88 =0.88

20、 0.909 0.909 0.95 0.95 100 100=75.9%=75.9%时间利用率时间利用率设备短暂停工零化设备短暂停工零化TPMTPM改善活动改善活动设备开动损失递减设备开动损失递减换模调整损失递减换模调整损失递减设备故障零化设备故障零化设备性能率设备性能率 合格率合格率返修率递减活动返修率递减活动提升设备综合效率提升设备综合效率各单位各单位OEEOEE月度协调会议月度协调会议临时停止、速度损临时停止、速度损失显现化活动失显现化活动性能提升改善活动性能提升改善活动提升提升OEEOEEp 提高品质提高品质提高合格率提高合格率返修率的降减返修率的降减p教育训练教育训练个别改善能力提高

21、个别改善能力提高保养技能训练保养技能训练技能员技能的提升技能员技能的提升RTCRTC培训（制造、保全）培训（制造、保全）p OEEOEE数据记录系统数据记录系统准确把握现场情况准确把握现场情况精确记录相关数据精确记录相关数据反映客观实际反映客观实际p减少短暂停线减少短暂停线三现主义的想法三现主义的想法PMPM分析分析改善课题改善课题小暂停管控小暂停管控严格执行点检表制度严格执行点检表制度提升保养人员的技能提升保养人员的技能对故障的彻底分析与对策对故障的彻底分析与对策改进设计上的缺陷改进设计上的缺陷p 故障零化故障零化物料等待物料等待调整等待调整等待在制品等待在制品等待满载停止满载停止p减少等待

22、减少等待提提 升升 OEEOEE系统水准系统水准超出管制超出管制OEE管制管制TPM改善改善OEE管制管制时间消除消除保持保持改善系统改善系统保持保持 青蛙的故事 -生活启迪 从前，有一群青蛙组织了一场攀爬比赛从前，有一群青蛙组织了一场攀爬比赛。比赛的终点是：比赛的终点是：一个非常高的铁塔的塔顶一个非常高的铁塔的塔顶 一大群青蛙围著铁塔看比赛，给它们加油一大群青蛙围著铁塔看比赛，给它们加油 ，比赛开，比赛开始了，老实说：始了，老实说：群蛙中没有谁相信这些小小的青蛙会到达塔顶，群蛙中没有谁相信这些小小的青蛙会到达塔顶，他们都在议论：他们都在议论：“这太难了！它们肯定到不了塔顶！这太难了！它们肯定

23、到不了塔顶！”“他们绝不可能成功的，塔太高了！他们绝不可能成功的，塔太高了！”听到这些，一只接一只的青蛙开始泄气了听到这些，一只接一只的青蛙开始泄气了,除了那些除了那些情绪高涨的几只还在往上爬。情绪高涨的几只还在往上爬。群蛙继续喊著：群蛙继续喊著：“这太难了！没有谁能爬上顶的！这太难了！没有谁能爬上顶的！”越来越多的青蛙累坏了，退出了比赛。但，有一只却还越来越多的青蛙累坏了，退出了比赛。但，有一只却还在越爬越高，一点没有放弃的意思。在越爬越高，一点没有放弃的意思。最後，其他所有的青蛙都退出了比赛，除了一只，最後，其他所有的青蛙都退出了比赛，除了一只，它费了很大的劲，终於成唯一一只到达塔顶的胜利

24、者。它费了很大的劲，终於成唯一一只到达塔顶的胜利者。很自然，其他所有的青蛙都想知道它是怎麽成功的很自然，其他所有的青蛙都想知道它是怎麽成功的？有一只青蛙跑上前去问那只胜利者，它哪来那麽大的力有一只青蛙跑上前去问那只胜利者，它哪来那麽大的力气跑完全程？气跑完全程？结果它发现结果它发现 这只青蛙是个聋子！这只青蛙是个聋子！这个故事的寓意：这个故事的寓意：永远不要听信那些习惯消极悲观看问题的人，永远不要听信那些习惯消极悲观看问题的人，因为他们只会粉碎你内心最美好的因为他们只会粉碎你内心最美好的梦想与希望！梦想与希望！总是记住你听到的充满力量的话，因为所有你总是记住你听到的充满力量的话，因为所有你听到的或读到的话都会影响你的行为。听到的或读到的话都会影响你的行为。所以，总是要保持所以，总是要保持 积极、乐观！积极、乐观！而且，最重要的是：而且，最重要的是：当有人告诉你，你的梦想不可能成真时，当有人告诉你，你的梦想不可能成真时，你要变成你要变成“聋子聋子”，对此充耳不闻！，对此充耳不闻！要总是想着：要总是想着：我一定能做到！THANK YOUSUCCESS2023/4/938可编辑可编辑