过程装备制造与检测3无损检测.pptx

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1、第一篇过程装备的检测 无损检测目的：（1）查出容器上实际存在缺陷的情况。（2）检查压力容器缺陷在使用过程中的扩展情况，从而可以判断该容器能否继续安全使用。（3）测量容器的缺陷，特别是超标缺陷的实际尺寸，如高度、长度、深度以及缺陷在容器上分布的位置、缺陷的埋藏深度、缺陷方向、形状和性质等，然后根据这些缺陷实际测得的数据，对容器强度进行校核及安全评定，最终提出该容器是否可以继续使用的可靠结论。第1页/共79页第一篇过程装备的检测4.1 射线检测(RT）及缺陷等级评定 目前射线检测主要有X射线检测、射线检测、高能 X射线检测（能量在1MeV以上的X射线）和中子射线检测。常用的是X射线检测、射线检测两

2、种。(一）X射线、射线的产生和性质 （1）产生 X射线主要是由X射线管产生，在真空玻璃外壳内的阴极（灯丝）和阳极（靶面）之间加上几十至几百千伏高电压，被加热的灯丝放出电子在高电压电场作用下，以极高的速度撞击到靶面，产生大量的热能和少量X射线能量。第2页/共79页第一篇过程装备的检测 射线是由放射性同位素的核反应、核衰变或裂变放射出的。常用的放射性同位素有60Co钴、192Ir铱、137Cs铯等。两者之间重要的不同点：射线源无论使用与否其能量都在自然地逐渐减弱。第3页/共79页第一篇过程装备的检测 （2）射线的性质 X射线、射线同是电磁波，后者波长短、能量高、穿透能力大。两者性质相似。射线的主要

3、性质如下：不可见，直线传播。不带电，不受电场、磁场影响。能穿透可见光不能透过的物质，如金属材料。与光波相同，有反射、折射、干涉现象。能被传播物质衰减。能使气体电离。能使照相胶片感光，使某些物质产生荧光作用。能产生生物效应，伤害、杀死生命细胞。第4页/共79页第一篇过程装备的检测 （二）射线检测的原理和准备 （1）射线检测的原理 利用射线检测时，若被检工件内存在缺陷，缺陷与工件材料不同，其对射线的衰减程度不同，且透过厚度不同，透过后的射线强度则不同。如图所示，若射线原有强度为J0，透过工件和缺陷后的射线强度分别为J和Jx，胶片接受的射线强度不同，冲洗后可明显地反映出黑度差部位，即能辨别出缺陷的形

4、态、位置等。第5页/共79页第一篇过程装备的检测 透过后射线强度之比为 Jx J=ex 式中 衰减系数；透照方向上的缺陷尺寸；可见沿射线透照方向的缺陷尺寸越大，衰减系数越大，则有无缺陷处的强度差ex越大，Jx J值越大，在胶片上的黑度差越大，越易发现缺陷所在。第6页/共79页第一篇过程装备的检测（2）射线检测的准备 在射线检测之前，首先要了解被检工件的检测要求、验收标准，了解其结构特点、材质、制造工艺过程，结合实际条件选择合适的射线检测设备、附件，如射线源、胶片、增感屏、象质计等，为制定必要的检测工艺、方法做好准备工作。第7页/共79页第一篇过程装备的检测 射线源的选择 主要考虑容器的结构、材

5、质、几何尺寸及容器安装位置等因素，同时要考虑射线照像的对比度和清晰度。在曝光时间许可的条件下，应尽可能采用较低的射线能量。例如:如课本图2-2所示:对于钢铁合金,厚度为8mm 的材料，最高的X射线管电压约为140KV；厚度为20mm的材料最高X射线管电压则为280KV。对于射线，不同的射线源就有不同的适宜范围（表2-1）。如同样是高灵敏度技术，60Co钴范围50150mm、192Ir铱则为1880mm。第8页/共79页第一篇过程装备的检测 胶片的选择 a 胶片组成：胶片主要由基片、感光乳胶层（感光药膜）、结合层（底膜）和保护层（保护膜）组成。基片：胶片的基体，由乙酸纤维组成，主要保证胶片的强度

6、韧性，适于冲洗。厚度约0.250.30mm,占胶片的70左右。感光乳剂层：其主要成分是溴化银微粒和明胶，两者组成悬浮体，两面各约厚1020m。原理是溴化银接受不同强度射线照射后析出多少不同的银，经过潜影、显影、定影处理在胶片上将显示出黑度不同的影象。结合层：由明胶、水、有机溶剂和酸等组成，可使感光乳胶层和基片粘结在一起，防止乳剂层在冲洗时从基片上脱落。保护层：由透明的胶质或高分子化合物组成，厚约12m，涂在乳剂层防止污染和膜损。第9页/共79页第一篇过程装备的检测 b 底片的黑度：照射到底片上的光强度Lo与透过底片后的光强度L之比的常用对数定义为底片的黑度。黑度D=Lg(L0/L)例如对于X射

7、线AB级底片黑度范围：1.23.5,有焊缝余高的焊缝黑度为1.52.0，无余高的为2.5。黑度值由经常年检的可靠黑度计来测定。c 底片的保存：检测前的 底片应保存在低温、低湿度的环境中，室温在1015，相对湿度在5565为宜。并且避免与有害、腐蚀性气体（如煤气、乙炔气、氨气和硫化氢气体等）接触，避免胶片的人为缺陷产生，如变形、折伤、划损、污染等。第10页/共79页第一篇过程装备的检测 检测后的 底片及评定结果应有测评报告，保存期五年以上，随时待查。d 照相标准：根据JB473094压力容器无损检测标准射线透照的质量等级分三个级别，即A级（普通级）、AB级（较高级）、B级（高级）。压力容器AB类

8、射线检测一般不低于AB级。第11页/共79页第一篇过程装备的检测 增感屏的选择 定义：是用来增强射线对底片感光作用的工具，它可以加快感光时间，减少透照时间，以达到提高工作效率，提高影像质量的目的。常见的增感屏有金属增感屏、荧光增感屏和金属荧光增感屏三类。其中金属荧光屏应用较多，它是利用金属箔吸收X射线，激发出二次电子和二次射线以增强对胶片的感光作用，同时还能吸收波长较长的散射线，减少散射线引起的灰雾度，从而提高图像的清晰度。第12页/共79页第一篇过程装备的检测 象质计的选择 定义：是用来检查射线透照技术和胶片处理技术质量、定量评价射线底片影像质量的器件。象质计（透度计）有三种基本类型：金属丝

9、型、平板孔型、槽形。我们国家标准规定采用金属丝型，即线型象质计，由7根不同直径的金属丝构成。第13页/共79页第一篇过程装备的检测 应用原理：将其放在射线源一侧、被检工件部位（如焊缝）的一端（约被检区长度的14处），金属丝与焊缝方向垂直，细丝置于外侧，与被检部件同时曝光，则在底片上应观察到不同直径的影像。分辨原则：能在底片上识别出的金属丝越细，说明灵敏度越高。第14页/共79页第一篇过程装备的检测（5）照相方法 一般采用纵缝透照法、环缝外透法、环壁内透法、双壁单透法、双壁双透法等几种方法。1、2两种方法：外透法一般用于单壁容器和夹套容器。第3种方法又分为偏心法和中心法，但要注意在评片时，内壁缺

10、陷要放大。4、5两种方法主要用于小直径容器（直径小于一米以下）以及管子（4用于外径89mm以上，5用于89mm以下的管子）。第15页/共79页第16页/共79页第一篇过程装备的检测（三）焊缝射线透照缺陷等级评定 1 评片工作的基本要求：（1）底片质量要求的主要内容：合适的底片黑度（有余高的焊缝黑度为1.52.0)、正确的象质计、合理的射线底片影像级别（AB级、B级）。（2）底片观察的条件要符合要求。（包括评片环境和观察底片的亮度）（3）具备相应评片资格和经验的评片人。（必须具备劳动部门颁发的射线级以上资格证书的检测人员。）第17页/共79页第一篇过程装备的检测2 焊缝的质量分级 根据相关标准（

11、JB4730、GB3323）中关于钢制压力容器对接焊缝透照缺陷等级评定的内容，根据缺陷的性质和数量，焊缝质量分为四级，级焊缝要求的质量最高，依次下降。具体内容见下表：焊缝质量要 求 内 容级级焊缝内不允许有裂纹、未融合、未焊透和条形夹渣存在。级级焊缝内不允许有裂纹、未融合、未焊透存在。级级焊缝内不允许有裂纹、未融合以及双面焊或相当于双面焊的全焊透对接焊缝和加垫板的单面焊中的未焊透。不加垫板的单面焊中的未焊透按相关规定进行评定。级焊缝缺陷超过级者为级第18页/共79页第一篇过程装备的检测 2 焊缝的质量分级 具体的焊接缺陷的分级见课本表28，分为圆形缺陷和条形夹渣。3 缺陷位置和尺寸的确定 见课

12、本P27页表29。（了解内容）第19页/共79页第一篇过程装备的检测（四）射线防护 1 射线防护标准 对于检测人员每年允许接受的最大射线照射剂量为5雷姆。2 射线防护方法 射线防护方法主要从控制辐射剂量着手，把辐射剂量控制在保证工作人员健康和安全的条件下的最低标准内。第20页/共79页第一篇过程装备的检测控制辐射剂量的方法：（1）照射时间 即控制工作人员在辐射场中的停留时间。在剂量率不变的情况下，辐射剂量是与照射时间成正比的。（2）距离 即被照射人员与辐射源之间的距离。对于同一辐射源，剂量是与辐射距离的平方成反比。（3）屏蔽 原子序数高、密度大的材料是较好的防护材料。如铅、混凝土等。第21页/

13、共79页第一篇过程装备的检测4.2 超声波检测(UT）及缺陷等级评定 超声检测目前在国内系指采用A型脉冲反射式超声波探伤仪产生的超声波，透射被检物并接收反射回的脉冲信号，对信号进行等级分类的全过程。第22页/共79页第一篇过程装备的检测 （一）超声波检测的基础知识 1 超声波及其特性 超声波即是频率高于20000Hz的机械波(声波的频率范围在2020000Hz之间)。超声波的特性如下：具有良好的方向性。在超声检测中超声波的频率高、波长短，在介质传播过程中方向性好，能较方便、容易地发现被检物中是否存在缺陷。具有相当高的强度。超声波的强度与其频率的平方成正比，因此其强度相当高。如1MHz的超声波能

14、量(强度)相当于lkHz声波强度的100万倍。第23页/共79页第一篇过程装备的检测 在两种传播介质的界面上能产生反射、折射和波形转换。目前国内广泛采用的脉冲反射式超声检测法就是利用了这一特点。具有很强的穿透能力。超声波可以在许多金属或非金属物质中传播，且传播距离远、传输能量损失少、穿透力强，是目前无损检测中穿透力最强的检测方法，可穿透几米厚的金属材料。对人体无伤害。第24页/共79页第一篇过程装备的检测2 超声波的种类及应用 种类 纵波概念：在传播介质中质点的振动方向与波的传播方向相同的波。传播介质:固、液、气体介质 应用：钢板、锻件等 产生：直探头 横波概念：在传播介质中质点的振动方向与波

15、的传播方向垂直的波。传播介质:固体介质 应用：焊缝、钢管等的探伤 产生：斜探头第25页/共79页第26页/共79页第一篇过程装备的检测 超声波的的反射与折射 当超声波从一个介质传播到另一个介质时，一部分能量在界面上反射回原介质内，称为反射波；另一部分能量透过界面在第二介质内传播，称为折射波。（这一点跟光的反折射原理一样）a 反射率 即反射波声压Pr与入射波声压Po之比：第27页/共79页第一篇过程装备的检测当垂直入射时，=0o 由计算公式可以看出，两介质声阻抗相差越大，反射率就越大。例如钢的声阻抗就比空气的声阻抗大得多，因此在钢中传播的超声波遇到裂纹等缺陷时，便从缺陷表面反射回来，而且反射率接

16、近于100，测定反射回来的超声波，就可以判定缺陷的存在。这就是超声波检测的基本原理。第28页/共79页第一篇过程装备的检测b 透过率 即透过声压Pt与入射波声压Po之比,称为透过率K。当垂直入射时，=0o第29页/共79页第一篇过程装备的检测 从透过率公式可以看出，第二介质的声阻抗增大，则透过率也增大。实际意义：检测时为了尽量使超声波透入工件，必须在探头与工件表面中间加机油、水等耦合剂，否则在探头与工件表面之间存在有空气，易产生全反射。不同介质的声阻抗钢的声阻抗为4.53106 g/cm2S 空气的声阻抗为4.3 103g/cm2.S 水的声阻抗为1.5 x 105 g/cm2.S)第30页/

17、共79页第一篇过程装备的检测 应用 直探头（纵波）的应用 当超声波垂直入射到平界面上时超声波从直探头的发射点a发射进入工件中，超声波传播的距离为工件的高度（厚度）L，如果在探测区域发现缺陷，缺陷距离发射点a的距离x是和L成正比关系，从而和超声波探伤仪显示屏上的缺陷波和第一次反射底波各自距离始波的读数Xx、Xl成对应关系，即：x:L=Xx:Xl 从而可以确定缺陷的位置。同时，根据反射回的波形形态、特点还可以判断缺陷的性质（如裂纹、夹层、夹渣等缺陷）。第31页/共79页第32页/共79页第一篇过程装备的检测 斜探头（横波）的应用 在对焊缝检测时，由于焊缝余高凹凸不规则,且高出钢板表面,因此常选用斜

18、探头探伤。超声波由斜探头的入射点进入钢板，传播到钢板与空气的界面时，产生全反射。由于上下钢板表面是平行的，所以超声波将在钢板内按W形路线传播。在焊缝检测时，一次波声程常用于厚板焊缝检测，但不易发现焊缝区上部（M区）的缺陷；二次波声程常用于中厚板、薄板的焊缝检测。（如下图3-5a、b所示）第33页/共79页第一篇过程装备的检测（3）超声波的衰减 超声波在介质中传播，随着传播距离的增加，其能量逐渐减弱的现象称超声波能量的衰减。超声波衰减的主要原因：a 声束的扩散衰减 不同的振源在介质中产生的波形不同，声波在介质中传播的状况也不同。随着传播距离的增加，声波将会扩散，从而单位面积上超声波能量和声压将会

19、逐渐减少。在实际检测中，随着使用探头形式、晶片的大小和频率的不同，超声波的扩散衰减也是不同的。另外，超声波传播的距离增加，衰减增加，从而使检测的灵敏度减低。第34页/共79页第一篇过程装备的检测b 超声波的散射衰减 超声波的散射主要来源于介质内部声抗阻不同的界面（如晶粒的大下不同等），超声波在这些阻抗不同的截面上产生散乱反射，从而使主声束方向上的声能减少而产生的衰减称为散射衰减。在实际检测中，铸铁材料晶粒粗大，而且是由不同成分、不同形态的石墨和铁素体组成，界面复杂，散射衰减严重；奥氏体不锈钢晶粒粗大，间隙较大，散射衰减同样严重。因此，需要采用一些特殊检测工艺方法。第35页/共79页第一篇过程装

20、备的检测 c 介质吸收引起的衰减 声波被介质吸收主要是由介质的黏滞性、热传导、弹性弛豫等因素引起的。在气体介质中超声波衰减最严重，液体介质次之，固体介质中衰减最小。实际检测中，超声波是由探头发射出来的，接触的第一介质是有机玻璃（探头晶片），在进入到钢材料之前，如果接触到空气，就会发生全反射。因此，检测时必须用耦合剂（一般为液体）以解决这个问题。第36页/共79页第一篇过程装备的检测 3 超声波探伤仪、探头、耦合剂、试块（1）超声波探伤仪 超声检测中的关键设备，它的功能是产生电振荡并加在换能器探头上，使之产生超声波，同时又将探头接收的返回信号放大处理，以脉冲波、图像显示在荧光屏上，以便进一步分析

21、被检对象的具体情况。按缺陷被显示方式分为A、B、C三种型式。对金属材料检测基本上都用A型探伤仪。A型探伤仪是以脉冲波形显示在荧光屏上，横坐标代表声波的传播时间（或距离），纵坐标代表反射波的幅度。医用超声波仪是B型。第37页/共79页第一篇过程装备的检测（2）探头 探头是与超声波探伤仪配合产生超声波和接收反射信号重要部件。也即是将电能转换成超声波能（机械能）和将超声波能转换为电能的一种换能器。分类：按入射声束方向分为：直探头和斜探头 按波型分类：纵波探头、横波探头、板波和表面波探头 此外还有单探头、双探头之分。第38页/共79页第一篇过程装备的检测（3）超声波探伤仪和探头的系统性能 a 灵敏度余

22、量：简单说，就是系统能够检测最小缺陷的能力，以衰减值分贝dB表示，dB值越大，灵敏度越高。b 分辨力 即超声检测系统能够把声程不同的两个相邻缺陷在荧光屏上作为两个回波区别出来的能力。c 始脉冲宽度 即始波的宽度 第39页/共79页第一篇过程装备的检测（4）耦合剂 作用：既减少声能的损失，又能提高探头的使用寿命。常用的有：机油、浆糊、甘油和水等透声性好的耦合剂（5）试块 定义：为了校验探伤仪、探头等设备的综合系统性能，统一检测标准而专门制造出的不同形状、不同用途的人工反射体。国际焊接学会规定的试块叫标准试块。第40页/共79页第一篇过程装备的检测分类：一般分为校验标准试块和对比标准试块 a 校验

23、标准试块：主要用于校验探伤仪、探头的综合性能，如确定探伤灵敏度等工艺参数。b 对比标准试块：主要用于调整检测范围，确定探伤时的灵敏度，评估被检验缺陷的大小，以便对缺陷进行分级，作出最后判定。第41页/共79页第一篇过程装备的检测（二）超声波检测缺陷 超声波对缺陷检测主要包括：对缺陷位置的确定（定位），对缺陷尺寸和数量的确定（定量）和对缺陷性质如裂纹、气孔、夹渣的分析、判别（定性评估）。对于A型探伤仪，主要是根据脉冲反射波的位置、幅值、形状等来判定。1 检测前的准备 首先根据被检工件选择好探头的型式和检测方法，并且要做好调解检测仪器的扫描速度和灵敏度等准备工作。第42页/共79页2 缺陷的检测

24、（1）缺陷的定位（略）（2）缺陷的定量常用的定量方法：a 当量法 可分为当量试块比较法、当量计算法和当量AVG曲线法。这些方法确定的缺陷尺寸是缺陷的当量尺寸。第43页/共79页第一篇过程装备的检测 当量试块比较法 即将缺陷的回波与试块上事先加工出的一系列不同声程、不同尺寸大小的人工缺陷回波进行比较，当同声程处（或相近声程处）的两处回波高度相同时，则可以认为被检自然缺陷与该比较的人工缺陷是相当的（即为当量缺陷）当量法确定的当量缺陷尺寸总是小于或等于真实缺陷尺寸。第44页/共79页第一篇过程装备的检测b 测长法 测长法包括6dB法（半波高法）、端点 6dB法（端点半波高法）、绝对灵敏度测长法。6d

25、B法（半波高法）：当发现缺陷时，使反射回的缺陷波达到最大值（不要达到饱和值），然后移动探头（理想方向是缺陷延伸方向），当反射回的缺陷波高降至原来的一半时，此时探头位置即是缺陷的端点，探头移动的距离即为被检缺陷的指示长度。第45页/共79页第一篇过程装备的检测 c 底波高度法 即通过测试缺陷回波高与底波高比值的不同，来衡量缺陷的相对尺寸。表示方式有两种：F/B F/BGF/B法：一定灵敏度条件下，通过测试缺陷回波高与缺陷处底波高比值的不同来衡量缺陷的相对大小。F/BG法：一定灵敏度条件下，通过测试缺陷回波高与无缺陷处底波高比值的不同来衡量缺陷的相对大小第46页/共79页第一篇过程装备的检测（3）

26、缺陷的定性分析 如果缺陷的位置、数量、尺寸相同而性质不同，其影响也是不同的，尤其裂纹是最为危险的。因此重要部位如焊接接头，在评级时，不仅要准确地确定缺陷的位置、尺寸、数量等，而且要辨别缺陷的性质。缺陷的定性分析要结合课本P49页表311的几方面内容来进一步的判别。第47页/共79页第一篇过程装备的检测 例如对裂纹缺陷，在焊缝中的位置常出现在焊缝区或者热影响区，形状为长条状，沿焊缝纵向或横向。在荧光屏上常常出现锯齿较多的波形等特征。如气孔缺陷，出现位置在焊缝区或者铸造材料中，不会出现在锻件中，形态为球状或针状，单个、密集或者链状，反射波形单纯等特征。第48页/共79页第一篇过程装备的检测（三）超

27、声检测焊接接头的缺陷等级评定1 超声检测焊接接头的等级选择 焊接接头超声检测分为A、B、C三个等级，检验的完善程度A级最低，B级一般，C级最高。一般来说，A级适用于普通结构，B级适用于压力容器与相应管道，C级适用于核容器等级重要结构。2 缺陷检测结果的分级 焊缝的超声检测结果分为四级（GB11345-89）全部（100）探伤要求检测级别达到级，局部（20）探伤要求检测级别达到级。第49页/共79页第一篇过程装备的检测作业：2-2、说明射线照相的质量等级。2-3、射线检测焊接接头时，对接焊缝透照缺陷等级评定的焊缝质量级别是怎样划分的？2-4、对射线防护的方法有几种。检测人员每年允许接受的最大射线

28、照射剂量是多少？3-0、超声波的定义及其特性？3-2、在超声波检测中，影响超声波能量衰减的主要原因有哪些方面，衰减对检测有哪些影响，实际检测时常采用什么措施？3-3、超声波检测时应做的准备工作有哪些？利用超声波对缺陷的检测主要包括哪些内容？第50页/共79页第一篇过程装备的检测4.3 表面检测及缺陷等级评定 表面检测是对材料、零部件、焊接接头的表面或近表面缺陷进行检测和评定缺陷等级。常规方法有磁粉检测、渗透检测和管材涡流检测等。第51页/共79页第一篇过程装备的检测（一）磁粉检测 1 检测原理 当一被磁化的工件表面和内部存在缺陷时，缺陷的导磁率远小于工件材料，磁阻大，阻碍磁力线顺利通过，造成磁

29、力线弯曲。如果工件表面、近表面存在缺陷(没有裸露出表面也可以)，则磁力线在缺陷处会逸出表面进入空气中，形成漏磁场。(参见图4-l的SN磁场)此时若在工件表面撒上导磁率很高的磁性铁粉，在漏磁场处就会有磁粉被吸附，聚集形成磁痕，通过对磁痕的分析即可评价缺陷。第52页/共79页第一篇过程装备的检测 第53页/共79页第一篇过程装备的检测 2 影响漏磁场强度的主要因素 磁粉检测灵敏度的高低，关键在于形成漏磁场强度的强弱。影响漏磁场强度的主要因素如下。(1)外加磁场强度 缺陷漏磁场强度的强弱与工件被磁化程度有关。一般说来，如果外加磁场使被检材料的磁感应强度达到其饱和值的 80以上，即达到0.8T时，缺陷

30、的漏磁场强度就会显著增加。第54页/共79页第一篇过程装备的检测 (2)缺陷的形状和位置 缺陷方向与磁力线方向越接近90，其漏磁场强度越大，否则相反。检测时，很难发现与被检表面所夹角度小于20的夹层。表面漏磁场强度随着缺陷深宽比的增加而增加。缺陷位置越接近表面，漏磁场强度就越强，否则减弱。当缺陷较深时，漏磁场强度将衰减至零，无法进行磁粉检测。第55页/共79页第一篇过程装备的检测 (3)被检材料的性质 常温下的钢铁材料是体心立方晶格，非奥氏体组织，是铁磁性材料；而面心立方晶格、奥氏体组织是非铁磁性材料。奥氏体不锈钢在常温下是奥氏体组织，无磁性。材料的合金化程度，冷加工程度及热处理状态也会影响材

31、料的磁性，主要表现在以下几个方面：钢铁材料随着含碳量的增加，碳钢的矫顽力（抗磁力）几乎呈线性增加，而最大相对导磁率却随之下降。第56页/共79页第一篇过程装备的检测 合金化将增加钢材的矫顽力，使其磁性硬化。退火、正火状态的钢材磁性差别不大，而淬火后则可以提高钢材的矫顽力。随着淬火以后回火温度的升高，矫顽力又有所降低。晶粒越粗大，钢材的导磁率越大，矫顽力越小，反之则相反。钢材的矫顽力随着压缩变形率的增加而增加。第57页/共79页第一篇过程装备的检测 (4)被检材料表面状态 若被检材料表面有覆盖层(如有涂料等)，则会降低缺陷漏磁场的强度。可见磁粉检测的前提是要努力使被检材料有足够强的缺陷漏磁场强度

32、。第58页/共79页第一篇过程装备的检测 3 磁粉检测的特点 适用于能被磁化的材料(如铁、钴、镍及其合金等)，不能用于非磁性材料(如铜、铝、铬等)。适用于材料和工件的表面和近表面的缺陷，该缺陷可以是裸露于表面，也可以是未裸露于表面。不能检测较深处的缺陷(内部缺陷)。能直观地显示出缺陷的形状、尺寸、位置，进而能做出缺陷的定性分析。第59页/共79页第一篇过程装备的检测 检测灵敏度较高，能发现宽度仅为0.1m的表面裂纹。可以检测形状复杂、大小不同的工件。检测工艺简单，效率高、成本低。4 磁化方法及特点 常用方法有线圈法、磁轭法、轴向通电法、中心导体法、触头法、平行电缆法和旋转磁场法。具体见P55表

33、41第60页/共79页第一篇过程装备的检测 实际检测中，根据工件的结构、尺寸及分析缺陷的概况，选择合适的磁化方法。例如，在检测与工件轴线方向垂直或夹角45的缺陷时，应采用纵向磁化方法，如线圈法、磁轭法；在检测与工件轴线方向平行或夹角45的缺陷时，应采用周向磁化方法，如轴向通电法、中心导体法、触头法、平行电缆法；旋转磁场法同时对工件进行纵向、轴向磁化，使用任意方向的缺陷检测。第61页/共79页第一篇过程装备的检测5 磁化规范的确定 包括选择合理的灵敏度试片和不同的磁化方法的磁化电流。（1）灵敏度试片 分为A B C三种，A、C两种用于被检工件表面有效磁场的强度和方向、有效检测区以及磁化方法是否正

34、确的测定。使用时，应将试片无人工缺陷的面朝外，平整粘贴在被检工件上，磁化电流应使试片上显示清晰的磁痕。（2）磁化方法不同，磁化电流的大小也不同。第62页/共79页第一篇过程装备的检测 6 操作工艺：表面准备 磁化 包括磁化方法的选择、磁化电流的确定和通电时间的确定。施加磁粉 观察检查 退磁 后清洗 复检 报告 第63页/共79页第一篇过程装备的检测 7 磁痕评定和缺陷等级评定(1)磁痕的评定与记录 除能确认磁痕是由于工件材料局部磁性不均或操作不当造成的之外其他一切磁 痕显示均作为缺陷磁痕处理。长度与宽度之比大于3的缺陷磁痕，按线性缺陷处理；长度与宽度之比3的缺陷 磁痕，按圆形缺陷处理。缺陷磁痕

35、长轴方向与工件轴线或母线的夹角30时，作为横向缺陷处理。其他按 纵向缺陷处理。两条或两条以上缺陷磁痕在同一直线上且间距2mm时，按一条缺陷处理，其长度为两条缺陷之和加间距。第64页/共79页第一篇过程装备的检测 长度0.5mm的缺陷磁痕不计。所有磁痕的尺寸、数量和产生部位均应记录，并图示。磁痕的永久性记录可采用胶带法，照相法以及其他适当的方法。非荧光磁粉检测时，磁痕的评定应在可见光下进行，工件被检面处可见光照应不小于500lx。荧光磁粉检测时，磁痕的评定应在暗室内进行（需要紫外光源），暗室内可见光照度不大于20lx，工件被检面处的紫外线强度不小于1000Wcm2。当辨认细小缺陷磁痕时，应用21

36、0倍放大镜进行观察。第65页/共79页第一篇过程装备的检测（2）缺陷的等级评定 下列缺陷不允许存在：a 任何裂纹和白点；b 任何横向缺陷显示；c 焊缝及紧固件上任何长度大于1.5mm的线性缺陷显示；d 锻件上任何长度大于2mm的线性缺陷显示；e 单个尺寸大于等于4mm的圆形缺陷显示。第66页/共79页第一篇过程装备的检测缺陷显示累积长度的等级评定按表4-4进行。表4-4 缺陷显示累计长度的等级评定 等 级评 定 区 尺 寸35100用于焊缝及高压紧固件1001000用于各类锻件0.52480.5248大于级者第67页/共79页第一篇过程装备的检测 （2）渗透检测 渗透检测是利用液体的毛细现象检

37、测非松孔性固体材料表面开口缺陷的一种无损检测方法。在装备制造、安装、在役和维修过程中，渗透检测是检验焊接坡口、焊接接头等是否存在开口缺陷的有效方法之一。第68页/共79页第一篇过程装备的检测1 基本原理和特点 (1)渗透检测的基本原理 当被检工件表面存在有细微的肉眼难以观察到的裸露开口缺陷时，将含有有色染料或者荧光物质的渗透剂，用浸、喷或刷涂方法涂覆在被检工件表面，保持一段时间后，渗透剂在存在缺陷处的毛细作用下渗入表面开口缺陷的内部，然后用清洗剂除去表面上滞留的 多余渗透剂，再用浸、喷或刷涂方法在工件表面上涂覆薄薄一层显像剂。第69页/共79页第一篇过程装备的检测 经过一段时间后，渗入缺陷内部

38、的渗透剂又将在毛细作用下被吸附到工件表面上来，若渗透剂与显像剂颜色反差明显(如前者多为红色。后者多为白色)或者渗透剂中配制有荧光材料，则在白光下或者在黑光灯下，很容易观察到放大的缺陷显示。第70页/共79页第一篇过程装备的检测 (2)渗透检测的特点 适用材料广泛，可以检测黑色金属、有色金属，锻件、铸件、焊接件等，还可以检测非金属材料如橡胶、石墨、塑料、陶瓷、玻璃等的制品。是检测各种工件裸露出表面开口缺陷的有效无损检测方法，灵敏度高，但未裸露的内部深处缺陷不能检测。第71页/共79页第一篇过程装备的检测 设备简单、操作简单，尤其对大面积的表面缺陷检测效率高，周期短。所使用的渗透检测剂（渗透剂、显

39、影剂、清洗剂）有刺激性气味，应注意通风。若被检表面受到严重污染，缺陷开口被堵塞且无法彻底清除时，渗透检测灵敏度将显著下降。第72页/共79页第一篇过程装备的检测2 方法 主要两种方法：着色渗透检测和荧光渗透检测。3 对比试块：应用对比试块（又称灵敏度试快）上显示的人工裂纹，对探伤液性能和操作方式进行鉴别。对比试块有铝合金试快和镀铬试块第73页/共79页第一篇过程装备的检测4 操作工艺 渗透检测的操作程序如下：预清洗 主要采用溶剂或洗涤剂清除掉表面油污。干燥 水分须经自然通风干燥或吹风机干燥。施加渗透剂 一般选用喷涂、刷涂、浇涂、浸涂等方法施加渗透剂。在常温下，渗透时间一般不少于10min。乳化

40、（清洗）处理 用水喷法洗掉渗透剂后，然后进行乳化处理。干燥处理 施加显影剂 显影时间一般不少于7min.观察 复检 后处理 报造第74页/共79页第一篇过程装备的检测5 缺陷显示痕迹分类和缺陷等级评定（1）缺陷显示痕迹分类线性缺陷 长度与宽度之比大于3的缺陷显示迹痕；圆形缺陷 长度与宽度之比3的缺陷显示迹痕；横向缺陷 缺陷显示迹痕长轴方向与工件轴线或母线的夹角30时。第75页/共79页第一篇过程装备的检测纵向缺陷 除按横向缺陷处理外的其它缺陷，按 纵向缺陷处理。在判别真伪缺陷迹痕时，除确认显示迹痕是由外界因素或操作不当造成的之外，其他任何大于等于0.5mm的显示迹痕均应作为真实缺陷显示迹痕处理

41、。当两条或两条以上缺陷显示迹痕在同一直线上间距小于等于2mm时，按条缺陷处理，其长度为显示迹痕长度之和加间距。第76页/共79页第一篇过程装备的检测(2)缺陷等级评定 缺陷显示累积长度的等级评定见表4-4。同时，在缺陷显示迹痕等级评定的过程中，不允许存在以下缺陷：任何裂纹和白点；任何横向缺陷显示；焊缝及紧固件上任何长度大于1.5mm的线性缺陷显示；锻件上任何长度大于2mm的线性缺陷显示；单个尺寸大于或等于4mm的圆形缺陷显示。对于容器所作的磁粉和渗透检测，级为合格。第77页/共79页第一篇过程装备的检测 作业：41、磁粉检测的原理。42、磁粉检测的特点。43、磁粉检测的磁化方法及其应用，磁化规范的确定要考虑哪些内容？48、渗透检测的原理和特点。第78页/共79页感谢您的观看。第79页/共79页