(中职）车削加工技术任务九课件.pptx

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1、(中职）车削加工技术任务九课件车削加工技术任务九 梯形螺纹、蜗杆加工Contents目录01子任务一梯形螺纹加工03子任务三多线螺纹、多头蜗杆加工02子任务二蜗杆加工任务描述 图 9-1、图 9-2 所示为梯形螺纹（传递螺纹的一种）零件，图 9-3 所示为蜗杆。通过本任务的学习，利用车工的基本操作，按要求加工制作出零件，并对完成后的零件进行误差分析及加工质量分析和总结。任务描述子任务一01梯形螺纹加工子任务一 梯形螺纹加工【知识目标】1.掌握梯形螺纹加工的基本知识和相关计算及其车刀的刃磨方法与要点。2.掌握梯形螺纹车刀的装夹要点和切削用量的选择，以及保证加工质量的方法。3.掌握加工梯形螺纹时车

2、床的调整方法、要点，以及梯形螺纹车削的方法和技巧。4.掌握产生废品的原因，以及相应的预防措施。【技能目标】1.能说明梯形螺纹零件的结构特征、主要技术要求，能识读梯形螺纹零件图。2.掌握车梯形螺纹的原理、方法、步骤和要点。3.能正确选择梯形螺纹车刀及其刃磨方式、切削用量及切削液。4.能正确检测梯形螺纹的加工质量。5.能合理选择加工方法。6.具有分析问题、解决问题及灵活应变的能力。子任务一 梯形螺纹加工典型工作任务 图 9-1 和图 9-2 所示为梯形螺纹零件。其技术要求为未注倒角 C0.5，未注表面粗糙度 Ra 3.2，不得使用砂布、锉刀。要求通过梯形螺纹车削加工，掌握梯形螺纹车削方法，并能配合

3、游标卡尺、千分尺、梯形螺纹样板、螺纹千分尺、万能角度尺等测量工具，保证按要求加工出零件。子任务一 梯形螺纹加工 梯形螺纹是传递螺纹的一种，牙型为等腰梯形，通常用于一些机构的传动，往往具有一定的强度和刚度要求。其分为米制和英制两种。英制梯形螺纹的牙型角为 29，我国常见的是米制梯形螺纹，其牙型角为 30。如图 9-4 所示，梯形螺纹轴上牙型角即为 30。相关知识子任务一 梯形螺纹加工一、梯形螺纹的基本知识 1.梯形螺纹的几何参数 梯形螺纹的几何参数如图 9-5 所示。相关知识子任务一 梯形螺纹加工一、梯形螺纹的基本知识 几何参数的含义及计算公式如下：（1）牙型角：=30 （2）螺距 P、牙顶间隙

4、 c：由螺纹标准确定。P=1.5 5，c=0.25；P=6 12，c=0.5；P=14 44，c=1。（3）大径：对于外螺纹，大径 d 为公称直径；对于内螺纹，大径 D4=d+2c。（4）中径：D2=d2。（5）小径：D1=d-P。（6）牙高：H4=h3。（7）牙顶宽：f=0.366P。（8）牙槽底宽：w=0.366P-0.536c。（9）螺纹升角 ：tan=P/d2。相关知识子任务一 梯形螺纹加工一、梯形螺纹的基本知识 2.梯形螺纹的标记 梯形螺纹的标记由螺纹代号、公差带代号及旋合长度代号组成。（1）螺纹代号。螺纹代号用字母 Tr 及公称直径 螺距与旋向表示，左旋螺纹旋向为 LH，右旋不标。

5、（2）公差带代号。公差带代号仅标注中径公差带，如 7H、7e，大写为内螺纹，小写为外螺纹。（3）旋合长度代号。旋合长度代号分 N、L 两组，N 表示中等旋合长度，L 表示长旋合长度。梯形螺纹标记示例：Tr2257H 其含义为梯形螺纹，公称直径为 22 mm，螺距为 5 mm，中径公差带代号为 7H。相关知识子任务一 梯形螺纹加工一、梯形螺纹的基本知识 梯形螺纹车刀是一种简单的成型车刀，其牙型角为 30（英制为 29）。梯形螺纹车刀按加工性质可分为粗车刀和精车刀两种，分别如图 9-6 和图 9-7 所示。相关知识子任务一 梯形螺纹加工二、梯形螺纹车刀 1.梯形螺纹车刀几何参数的选择 （1）两刃夹

6、角。粗车刀的两刃夹角应小于牙型角，精车刀的两刃夹角应等于牙型角。（2）刀尖宽度。粗车刀的刀尖宽度应为 1/4 螺距宽，精车刀的刀尖宽应比牙底宽 W 小 0.05 mm。（3）纵向前角。粗车刀的纵向前角一般为 10 15；精车刀为了保证牙型角正确，纵向前角应等于 0，但实际生产时取 5 10。（4）纵向后角。纵向后角一般为 6 8。（5）两侧刀刃后角。受螺旋升角的影响，车刀的工作角度（前角和后角）发生了一定的变化。螺纹车刀的左、右侧后角的大小关系到刀具的强度和锋利性，并且影响螺纹牙侧的表面粗糙度，因此车刀左侧后角oL=（3 5）+，车刀右侧后角oR=（3 5）-。相关知识子任务一 梯形螺纹加工二

7、、梯形螺纹车刀 2.梯形螺纹车刀的刃磨 梯形螺纹车刀的刃磨步骤如下：（1）粗磨主、副后刀面，初步形成刀尖角。（2）粗、精磨前刀面形成前角。（3）精磨主、副后刀面，边磨边用角度样板（图 9-8）进行修正。相关知识子任务一 梯形螺纹加工二、梯形螺纹车刀 刃磨时还需注意以下事项：（1）刃磨两侧副后刀面时，应考虑螺纹的左右旋向和螺旋升角的大小，然后确定两侧后角的增减。（2）车刀的刃口要光滑且平直，两侧副刀刃必须对称于刀头且不能歪斜。（3）刃磨高速钢车刀时应及时冷却以防退火。（4）刃磨后应用油石研去刀刃上的毛刺。相关知识子任务一 梯形螺纹加工二、梯形螺纹车刀 3.梯形螺纹车刀的安装方式 梯形螺纹车刀有轴

8、向装刀和法向装刀两种安装方式，如图 9-9 所示。相关知识子任务一 梯形螺纹加工二、梯形螺纹车刀 （1）轴向装刀。前刀面与工件轴线重合。其优点是车出的螺纹直线度好。（2）法向装刀。前刀面在纵向进给方向对基面倾斜一个螺旋升角，即前刀面在纵向进给方向垂直于螺旋线的切线。其优点是左、右切削刃工作前角相等，改善了倾斜条件，使排屑顺畅，但螺纹牙型是双曲线。因此，粗车时采用法向装刀，精车时采用轴向装刀。另外，还要考虑车刀的安装高度，使刀尖对准工件回转中心；采用弹簧刀排时刀尖应略高于工件回旋中心 0.2 mm，以补偿弹簧刀排的弹性变形。相关知识子任务一 梯形螺纹加工二、梯形螺纹车刀 1.工件的装夹 车梯形螺

9、纹时，一般采用两顶或一夹一顶装夹工件。由于切削力较大，通常采用四爪卡盘一夹一顶，以保证装夹牢固，同时使工件的一个阶梯靠着卡爪平面或用轴向定位元件固定元件的轴向位置，以防工件轴向位移而车废螺纹。精车螺纹时采用两顶装夹，以提高定位精度。相关知识子任务一 梯形螺纹加工三、工件的装夹及车床的选用和调整 2.车床的选用和调整 （1）车床的选用。挑选精度较高、磨损较小、刚性较好的车床加工。（2）车床的调整。对床鞍及中、小滑板的配合部分进行检查和调整，使其间隙大小适当；特别注意主轴的轴向窜动、径向跳动及丝杠的窜动；选用配换精度较高的交换齿轮；主轴上左右摩擦片的松紧应调整合适，以减小因车床因素而产生的加工误差

10、。相关知识子任务一 梯形螺纹加工三、工件的装夹及车床的选用和调整 根据梯形螺纹的精度、螺距选择不同的加工方法。（1）车削螺距 P=412 mm 的梯形螺纹时，先用直进法粗车，两侧各留 0.2 0.4 mm 的余量，然后车牙底至正确尺寸，最后用精车刀采用直进法精车，如图 9-10 所示。相关知识子任务一 梯形螺纹加工四、梯形螺纹车削方法 （2）车削大螺距 P12 mm 的梯形螺纹时，粗车时用刀头宽度较小的螺纹车刀采用直进法车削，精车时用两把类似于左、右偏刀的精车刀分别精车螺纹的两侧面，如图 9-11 所示。相关知识子任务一 梯形螺纹加工四、梯形螺纹车削方法 注意：车削梯形螺纹时应严格控制牙槽宽度

11、。车削梯形螺纹时应注意：不得在开车时用棉纱擦拭工件，以免发生事故；车螺纹时，为防止溜板箱手轮回转使床鞍产生窜动，可在手轮上装平衡块，最好采用手轮脱离装置；选用小的切削用量，这样可减小工件变形，同时充分利用切削液；一夹一顶直进加工工件时，尾座套筒伸出不能太短，防止车刀返回时床鞍与尾座相碰；横向进刀时，每次进刀后在刻度盘上做标记；梯形螺纹车刀两侧面副刀刃应平直，否则牙型角不正；精车时刀刃应保持锋利，要求螺纹两侧表面粗糙度小；车梯形内螺纹时尽可能利用刻度盘控制退刀，以防刀杆与孔壁相碰；调整小滑板的松紧度，以防车削进给时车刀移位。相关知识子任务一 梯形螺纹加工五、梯形螺纹车削注意事项 梯形螺纹需测量几

12、何参数和牙型。1.梯形螺纹几何参数测量 几何参数测量包括以下项目：（1）大径的测量。用游标卡尺、千分尺测量大径。（2）底径尺寸的测量。用中滑板刻度盘控制牙型高度，从而间接保证底径尺寸。（3）中径尺寸的测量。采用三针测量法测量中径尺寸。三针测量法属于精密测量方法，适于测量精度要求较高、螺旋升角小于 4的三角形螺纹、梯形螺纹、蜗杆的中径，如图 8-21、图 8-22 所示及按表 8-3 计算。三针测量法的量针直径不能太大，d1 为蜗杆的分度圆直径，mx 为轴向模数；亦不能太小。也可常采用单针测量法 A=（M+d0）/2 测量中径尺寸。（4）梯形螺纹的综合测量。采用标准梯形螺纹量规综合测量。相关知识

13、子任务一 梯形螺纹加工六、梯形螺纹的测量 2.牙型角测量 正确使用万能角度尺测量梯形螺纹牙型角，如图 9-12 所示。相关知识子任务一 梯形螺纹加工六、梯形螺纹的测量 各自寻找梯形螺纹零件图，按图进行加工并保证加工质量符合图样要求。技能拓展子任务一 梯形螺纹加工 （1）梯形螺纹的几何参数有哪些？梯形螺纹的种类、代号、牙型和标注是什么？（2）简述梯形螺纹车刀的结构、形状、切削部分的几何角度。梯形螺纹车刀的刃磨要点及注意事项有哪些？（3）车梯形螺纹时车床如何调整？车梯形螺纹时工件和刀具装夹有何要求？（4）车梯形螺纹时如何正确选择切削用量及切削液？（5）梯形螺纹如何检测？车梯形螺纹时为什么会烂牙？如

14、何保证加工的质量？考核与评价子任务一 梯形螺纹加工一、理论知识考评 各小组查阅资料，分析讨论，制定任务方案，完成图 9-1 和图 9-2 所示梯形螺纹零件的加工。梯形螺纹零件加工考核评分标准见表 9-1。考核与评价子任务一 梯形螺纹加工二、实训技能考评子任务二02蜗杆加工子任务二 蜗 杆 加 工【知识目标】1.掌握蜗杆的基本知识和相关计算，以及蜗杆车刀的刃磨方法和要点。2.掌握蜗杆车刀装夹要点和切削用量的选择。3.掌握车削蜗杆时车床的调整方法和要点。4.掌握蜗杆的车削方法、要点和技巧。5.掌握保证蜗杆加工质量的方法及检测方法。【技能目标】1.说明蜗杆零件的结构特征和主要技术要求，识读蜗杆零件图

15、。2.掌握车蜗杆的原理和方法，正确选择蜗杆车刀及其刃磨方法。3.正确选择车蜗杆时的切削用量及切削液和车削的方法、步骤、要点。4.正确检测蜗杆的加工质量，并掌握质量分析方法与质量保证措施。5.能合理选择蜗杆加工方法。6.具有分析问题、解决问题及灵活应变的能力。子任务二 蜗 杆 加 工典型工作任务 图 9-3 所示为蜗杆零件。其技术要求为未注倒角 C0.5，未注表面粗糙度 Ra 1.6，不得使用砂布、锉刀。要求通过蜗杆车削加工，掌握蜗杆车削方法，并能配合游标卡尺、千分尺、普通三角形螺纹样板、螺纹千分尺、万能角度尺等测量工具，保证按要求加工出零件。子任务二 蜗 杆 加 工 （1）蜗杆的作用。蜗杆与蜗

16、轮组成运动副，用于减速以传递两轴在空间成 90交错的运动，如图 9-13 所示。（2）蜗杆的种类。蜗杆分为米制蜗杆（轴向直廓 ZH、法向直廓 ZN）和英制蜗杆。（3）蜗杆的结构特征。与梯形螺纹相似，蜗杆轴向表面为梯形。米制蜗杆的齿形角（轴线垂直面与齿侧的夹角）为 40，英制蜗杆的齿形角为 29。相关知识一、蜗杆的基本知识子任务二 蜗 杆 加 工 （4）蜗杆主要几何参数。蜗杆主要几何参数的名称、符号及计算如图 9-14 所示。相关知识一、蜗杆的基本知识子任务二 蜗 杆 加 工 蜗杆车刀与梯形螺纹车刀相似，但蜗杆车刀两侧切削刃之间的夹角应磨成两倍齿形角。因为蜗杆的导程较大，所以在刃磨蜗杆车刀时更应

17、考虑导程角对车刀前角和后角的影响。另外，因为蜗杆的精度要求较高，所以一般低速车削，用高速钢车刀。高速车削时则采用硬质合金车刀。蜗杆车刀如图 9-15 所示。相关知识二、蜗杆车刀子任务二 蜗 杆 加 工 1.蜗杆车刀的角度 （1）刀尖角。粗车刀刀尖角小于蜗杆牙型角，精车刀刀尖角应等于蜗杆牙型角。（2）刀头宽度。刀头宽度应小于齿根槽宽。（3）纵向前角。粗车刀的纵向前角一般为15左右；精车刀为了保证牙型角正确，纵向前角应等于 0。（4）纵向后角。纵向后角一般为 6 8。（5）两侧刀刃后角。考虑蜗杆旋向和导程角。右旋车刀的左侧后角为（3 5），右侧后角为（3 5）-。左旋车刀则相反。另外，刀尖应适当倒

18、圆。相关知识二、蜗杆车刀子任务二 蜗 杆 加 工 2.蜗杆车刀的刃磨 蜗杆车刀的刃磨要求见表 9-2。相关知识二、蜗杆车刀子任务二 蜗 杆 加 工 加工不同的蜗杆时，车刀的安装方式也不一样。1.轴向直廓蜗杆与水平装刀法 （1）轴向直廓蜗杆（ZA）。轴向直廓蜗杆的齿形在蜗杆的轴向剖面内为直线，在法向剖面内为曲线，在端面内为阿基米德螺线，因此又称阿基米德蜗杆，如图 9-16 所示。相关知识三、蜗杆种类及其车刀的安装方法子任务二 蜗 杆 加 工 （2）水平装刀法。精车轴向直廓蜗杆时，为了保证齿形正确，必须使蜗杆车刀两侧切削刃组成的平面与蜗杆轴线在同一水平面内，故这种装刀法称为水平装刀法。车轴向直廓蜗

19、杆时用水平装刀法。在装夹车刀时一般用样板找正。装夹模数较大的蜗杆车刀时容易把车刀装歪，可采用万能角度尺找正车刀刀尖角位置。装夹车刀时应使车刀两侧刃组成的平面处于水平状态，且与蜗杆轴线等高。图 9-17 所示为用万能角度尺水平装刀。轴向直廓蜗杆（阿基米德蜗杆）常采用水平装刀，因为加工较为简单。若图样未标明是法向直廓蜗杆，则均为轴向直廓蜗杆（阿基米德蜗杆）。相关知识三、蜗杆种类及其车刀的安装方法子任务二 蜗 杆 加 工 2.法向直廓蜗杆与垂直装刀法 （1）法向直廓蜗杆（ZN）。法向直廓蜗杆的齿形在蜗杆的轴向剖面内为曲线，在齿根的法向剖面内为直线，在端平面内为延长渐开线，故又称延长渐开线蜗杆，如图

20、9-18 所示。相关知识三、蜗杆种类及其车刀的安装方法子任务二 蜗 杆 加 工 （2）垂直装刀法。车削法向直廓蜗杆时，必须使车刀两侧切削刃组成的平面与蜗杆齿面垂直，故这种装刀方法被称为垂直装刀法，如图 9-19 所示。它适于车法向直廓蜗杆。装夹车刀时应使车刀两侧刃组成的平面处于既过蜗杆轴线的水平面又与齿面垂直的状态。车轴向直廓蜗杆时本应采用水平装刀法，但由于其中一侧切削刃的后角变小，为使曲线顺利，在粗车时也可采用垂直装刀法，但在精车时一定要采用水平装刀法，以保证齿形正确。相关知识三、蜗杆种类及其车刀的安装方法子任务二 蜗 杆 加 工 3.螺旋升角较大的蜗杆及其装刀方法加工螺旋升角较大的蜗杆时，

21、如果采用水平装刀法，那么车刀一侧的刀刃将变成负前角，而两侧刀刃的后角一侧增大另一侧减小，会影响加工精度和表面粗糙度，而且容易引起振动和扎刀。采用弹簧刀排，刀柄头部可相对于刀柄回转一个所需的导程角，头部旋转后用两只紧固螺钉紧固，刀柄上开有弹性槽，不容易产生扎刀，如图 9-20 所示。相关知识三、蜗杆种类及其车刀的安装方法子任务二 蜗 杆 加 工 蜗杆车削方法与梯形螺纹车削方法相似，所用车刀刀口都是直线形的，刀尖角为40。因为蜗杆的导程大、牙槽深、切削面积大，车削方法比车梯形螺纹困难，所以选用低速、开倒顺车来车削。常用的蜗杆车削方法如下：（1）左右切削法。如图 9-21 所示，车削时先车削蜗杆牙型

22、左侧一刀，再车削蜗杆牙型右侧一刀，如此交替车削，直至完成蜗杆的车削加工。相关知识四、蜗杆的车削方法子任务二 蜗 杆 加 工 （2）车槽法。蜗杆的端面模数 mx3 mm 时，先用车槽刀将直槽车至齿根处，再粗车成型，如图 9-22 所示。相关知识四、蜗杆的车削方法子任务二 蜗 杆 加 工 （3）分层切削法。当 mx5 mm 时，由于切削余量大，可先粗车，逐层切入直至槽底，再用精车刀精车至图样要求，如图 9-23 所示。相关知识四、蜗杆的车削方法子任务二 蜗 杆 加 工教学视频车削蜗杆 1.车床的调整 车蜗杆时，与车梯形螺纹对车床的调整一样，要对主轴箱手柄进行调整，合理选择切削速度；调整进给箱手柄位

23、置，合理选用进给量；调整各滑板的间隙，以防车削时车刀摆动；下压开合螺母，改光杠传动为丝杠传动；调整交换齿轮箱中的齿轮啮合关系（参看车床铭牌进行调整）；调整尾座位置及装上顶尖。相关知识五、车床的调整、切削用量及切削液的选用子任务二 蜗 杆 加 工 2.切削用量的选用 车蜗杆时切削量大，宜选用较小的切削用量。蜗杆常采用低速车削；粗车时背吃刀量稍大些，精车时背吃刀量一般为 0.1 mm 左右；进给量依蜗杆的导程而定。3.切削液的选用 车蜗杆时切削力大，切削热大，故常采用以冷却为主的乳化液做切削液。此外，通常采用一夹一顶的方式装夹工件。相关知识五、车床的调整、切削用量及切削液的选用子任务二 蜗 杆 加

24、 工 车削蜗杆时需注意以下事项：（1）开始车蜗杆时，先检查（轴向）齿距是否正确。（2）蜗杆的导程角较大，故车刀的两侧后角适当增减。（3）鸡心夹紧靠卡爪并牢固夹紧工件以免移位、损坏工件。（4）粗车较大模数的蜗杆时，适量提高工件的装夹刚性，最好采用一夹一顶式装夹。相关知识六、蜗杆车削的注意事项子任务二 蜗 杆 加 工 （5）粗车蜗杆时，调整床鞍与导轨的间隙使之小些，以减小窜动量。（6）精车蜗杆时注意工件的同轴度。车刀前角大些，刃口要平直、锋利，低速车削，充分浇注切削液。（7）车削时每次切入深度要适当，同时测量法向齿厚，以控制精车余量。（8）手动进给中滑板时，防止多摇一圈，防止碰刀车削蜗杆、螺纹在退

25、刀槽处。若带较大阶梯或退刀处离卡盘很近，则注意及时退刀并操作主轴反转，防止发生损坏车床和工件的事故。相关知识六、蜗杆车削的注意事项子任务二 蜗 杆 加 工 蜗杆的测量项目如下：（1）齿顶圆直径。齿顶圆直径用千分尺、游标卡尺测量。（2）齿根圆直径。齿根圆直径采用控制齿深的方法予以保证。（3）分度圆直径。分度圆直径用三针测量法或单针测量法（与测量梯形螺纹相同）。（4）蜗杆齿厚。用齿厚游标卡尺测量轴向齿厚 Sn，如图 9-24 所示，Sn=Sxcos=mx/2cos。相关知识七、蜗杆的测量子任务二 蜗 杆 加 工相关知识七、蜗杆的测量子任务二 蜗 杆 加 工 各自寻找蜗杆零件图，按图进行加工并保证加

26、工质量符合图样要求。技能拓展子任务二 蜗 杆 加 工 （1）蜗杆的几何参数有哪些？蜗杆的种类有哪些？（2）蜗杆切削部分的几何角度是什么？（3）蜗杆车刀的刃磨步骤及注意事项是什么？车蜗杆的注意事项是什么？（4）车蜗杆时车床如何调整？工件和刀具装夹有何要求？如何正确选择切削用量及切削液？（5）蜗杆如何检测？如何保证蜗杆加工的质量？（6）轴向直廓蜗杆的齿形在蜗杆的轴向剖面内为（），在法向剖面内为（），在端面内为（）。法向直廓蜗杆的齿形在蜗杆的轴向剖面内为（），在法向剖面内为（），在端面内为（）。考核与评价子任务二 蜗 杆 加 工一、理论知识考评 （7）工业上常用的是阿基米德蜗杆（），若图样上没有特别

27、标明是法向直廓蜗杆，则均为（）。（8）蜗杆粗车刀左、右刀刃之间的夹角要（）齿形角，刀头宽度应（）齿根槽宽。（9）精车蜗杆时，为了保证齿形正确，一般径向前角取（）。（10）为了保证左、右切削刃切削顺利，都应磨有较大的前角（）的卷屑槽。（11）车槽法适于车 mx（）mm 的蜗杆，分层切削法适于车 mx（）mm 的蜗杆。考核与评价子任务二 蜗 杆 加 工一、理论知识考评 各小组查阅资料，分析讨论，制定任务方案，完成图 9-3 所示螺杆的加工。螺杆加工考核评分标准见表 9-3。考核与评价子任务二 蜗 杆 加 工二、实训技能考评子任务三03多线螺纹、多头蜗杆加工子任务三 多线螺纹、多头蜗杆加工【知识目标

28、】1.掌握多线螺纹、多头蜗杆的基本知识和相关计算。2.掌握多线螺纹、多头蜗杆的车削方法、要点和技巧。3.多线螺纹、多头蜗杆车床的调整方法、要点，车刀装夹要点和切削用量的选择。4.检测多线螺纹、多头蜗杆的质量，掌握保证加工质量的方法。5.分析产生次废品的原因并采用相应的预防措施。【技能目标】1.能说明多线螺纹、多头蜗杆零件的结构特征、主要技术要求和识读其零件图。2.掌握车多线螺纹、多头蜗杆的原理和方法，正确选择螺纹、蜗杆车刀并正确刃磨。3.能熟练掌握多线螺纹、多头蜗杆的加工方法、步骤和要点。4.能正确检测多线螺纹、多头蜗杆的加工质量。5.能合理选择多线螺纹、多头蜗杆的加工方法。6.具有分析问题、

29、解决问题及灵活应变的能力。子任务三 多线螺纹、多头蜗杆加工典型工作任务 图 9-25 图 9-28 所示为多线螺纹及多头蜗杆零件。要求通过多线螺纹、多头蜗杆车削加工，掌握多线螺纹、多头蜗杆车削方法，并能配合游标卡尺、千分尺、普通三角形螺纹样板、螺纹千分尺、万能角度尺等测量工具，保证按要求加工出零件。子任务三 多线螺纹、多头蜗杆加工典型工作任务子任务三 多线螺纹、多头蜗杆加工典型工作任务子任务三 多线螺纹、多头蜗杆加工典型工作任务子任务三 多线螺纹、多头蜗杆加工 沿两条或两条以上的螺旋线所形成的螺纹（蜗杆），该螺旋线在轴向等距离分布，称为多线（头）螺纹（蜗杆）。多线螺纹的各螺旋槽在轴向是等距离分

30、布的，在圆周上是等角度分布的，如图 9-29 所示。相关知识一、多线螺纹、多头蜗杆的基本知识子任务三 多线螺纹、多头蜗杆加工 车多线螺纹时，主要考虑分线方法和车削步骤的协调。在车削过程中，解决螺旋线的轴向等距离分布或圆周等角度分布的问题称为分线。多线螺纹的分线原理和多头蜗杆的分头原理相同，故多线螺纹的分线方法也等同于多头蜗杆的分头方法。车多线（头）螺纹（蜗杆）与车单线螺纹、单线蜗杆的不同之处在于：一个按导程计算交换齿轮，一个按螺纹（蜗杆）线数分线。相关知识一、多线螺纹、多头蜗杆的基本知识子任务三 多线螺纹、多头蜗杆加工教学视频车削多线螺纹多线螺纹、多头蜗杆车削加工必须满足以下技术条件：（1）多

31、线螺纹、多头蜗杆的螺距必须相等。（2）每条螺纹小径（底径）要相等。（3）每条螺纹的牙型角要相等。相关知识二、多线螺纹、多头蜗杆车削加工的技术条件子任务三 多线螺纹、多头蜗杆加工 如果分线出现误差，多线螺纹的螺距不相等，就会直接影响内、外螺纹的配合性能或蜗杆副的啮合精度，增加不必要的磨损，缩短使用寿命。因此，必须掌握分线方法，控制分线精度。根据各螺旋线的轴向等距离分布或圆周等角度分布的特点，分线方法有轴向分线法和圆周分线法两种。相关知识三、多线螺纹、多头蜗杆的分线方法子任务三 多线螺纹、多头蜗杆加工 1.轴向分线法 轴向分线法是指当车一条螺旋槽后，将车刀沿螺纹（或蜗杆）的轴线方向转移一个螺距 P

32、（或端面模数 mx），再车下一条螺旋槽。（1）利用小滑板刻度确定直线移动量分线。在车好一条螺旋槽后，利用小滑板刻度使车刀移动一个螺距，再车相邻的另一条螺旋槽，从而达到分线的目的。小滑板转动的刻度 K=P/a（a 为小滑板每格移动量）。（2）利用开合螺母分线。当多线螺纹的导程为车床丝杠螺距的整数倍且其倍数又等于线数时，可以在车好第一条螺旋槽后，用开倒顺车的方法将车刀返回到开始车削的位置，提起开合螺母，再用床鞍刻度盘控制车床床鞍纵向前进或后退一个车床丝杠螺距，在此位置将开合螺母合上，车另一条螺旋槽。相关知识三、多线螺纹、多头蜗杆的分线方法子任务三 多线螺纹、多头蜗杆加工 （3）利用百分表和量块分线

33、。利用百分表和量块分线如图 9-30 所示，该方法适于螺距精度要求高的分线。对螺距较大的多线螺纹进行分线时，因受百分表量程的限制，可在百分表与挡块之间垫入一块（或一组）量块，其厚度最好等于工件螺距。用这种方法分线的精度较高，但车削时的振动会使百分表走动，故在使用时应经常校正“零”位。相关知识三、多线螺纹、多头蜗杆的分线方法子任务三 多线螺纹、多头蜗杆加工 2.圆周分线法 因为多线螺纹各螺旋线在圆周上是等角度分布的，所以在车好第一条螺旋槽后应脱开工件与丝杠之间的传动链，并将工件转过一个角度，再连接工件与丝杠之间的传动链，车削另一条螺旋槽，这种分线方法称为圆周分线法。设多线螺纹各起始点在端面上相隔

34、的角度为，则 =360/n式中，为多线螺纹在圆周上相隔的角度，（）；n 为多线螺纹的线数。相关知识三、多线螺纹、多头蜗杆的分线方法子任务三 多线螺纹、多头蜗杆加工 （1）利用三爪自定心卡盘和四爪单动卡盘分线。当工件采用两顶尖装夹并用卡盘的卡爪代替拨盘时，可利用三爪自定心卡盘分三线螺纹，利用四爪单动卡盘分双线和四线螺纹。当车好一条螺旋槽后，只需松开顶尖，把工件连同鸡心夹头转过一个角度，由卡盘上的另一只卡爪拨动，再用顶尖支承好后就可车削另一条螺旋槽。这种分线方法比较简单，但因卡爪本身的误差较大，故工件的分线精度不高。相关知识三、多线螺纹、多头蜗杆的分线方法子任务三 多线螺纹、多头蜗杆加工 （2）用

35、专用分线盘分线。其车削线数为 2、3 或 4，一般精度要求的螺纹可利用简单的分度盘分线，当车削完第一条螺旋槽后，利用分线盘上分度精确的槽将工件转过一个角度，如图 9-31 所示。当车双线螺纹时，工件分线应为 14 或 35。当车三线螺纹时，工件分线应为 246。当车四线螺纹时，工件分线应为 1345。相关知识三、多线螺纹、多头蜗杆的分线方法子任务三 多线螺纹、多头蜗杆加工 （3）利用交换齿轮分线。车多线螺纹时，在一般情况下，车床的交换齿轮箱中的交换齿轮 Z1 转速与主轴转速相等，Z1 转过的角度等于工件转过的角度。因此，当 Z1 的齿数是螺纹线数的整数倍时，就可以利用交换齿轮分线，如图 9-3

36、2 所示。相关知识三、多线螺纹、多头蜗杆的分线方法子任务三 多线螺纹、多头蜗杆加工 具体分线步骤如下：当车好一条螺旋槽后，停车并切断电源，在 Z1 上根据线数进行等分，在与Z1 的啮合处用粉笔做记号 1 和 0。例如，用 CA6140 型车床车米制和英制螺纹时，齿轮 Z2 的齿数为63，在车削三线螺纹时，应在离记号 1 第 21 齿处做记号 2 和记号 3，然后松开交换齿轮架，使 Z1 与 Z2 脱开，用手转动主轴，使记号 2 或记号 3 对准记号 0，再使 Z1 与 Z2 啮合，就可车削第二条螺旋槽了。车第三条螺旋槽时，用同样的方法。这种分线方法的优点是分线精确度较高，但所车螺纹的线数受 Z

37、1 齿数的限制，操作也较麻烦，因此不宜在成批生产中使用。相关知识三、多线螺纹、多头蜗杆的分线方法子任务三 多线螺纹、多头蜗杆加工 （4）用多孔插盘（分度头）分线。图 9-33 所示为车多线螺纹时用的多孔插盘。多孔插盘装夹在车床主轴上，其上有等分精度很高的定位插孔（多孔插盘一般等分 12 或 24 孔），它可以对 2、3、4、6、8 或 12 线的螺纹进行分线。相关知识三、多线螺纹、多头蜗杆的分线方法子任务三 多线螺纹、多头蜗杆加工 分线时先停车松开紧固螺母，拔出定位插销，将多孔插盘旋转一个角度，再把插销插入另一个定位孔中，然后紧固螺母，分线工作就完成了。多孔插盘上可以装夹卡盘，工件夹持在卡盘上

38、；也可装上拨块拨动夹头，进行两顶尖间的车削。这种分线方法的精度主要取决于多孔插盘的等分精度。如果等分精度高，就可以使该装置获得较高的分线精度。多孔插盘分线操作简单、方便，但分线数量受插孔数量限制。相关知识三、多线螺纹、多头蜗杆的分线方法子任务三 多线螺纹、多头蜗杆加工 多线螺纹、多头蜗杆的加工要点如下：（1）绝不可能将一条螺旋线车好后再车另一条螺旋槽。（2）粗车第一条螺旋槽时记住中、小滑板的刻度值。（3）根据多线螺纹的精度要求选择适当的分线方法进行分线。粗车第二条、第三条螺旋槽。若用轴向分线法，中滑板的刻度值应与车第一条螺旋槽相同；若用圆周分线法，中、小滑板的刻度值应与第一条螺旋槽相同。（4）

39、采用左右切削法加工多线螺纹时，为保证多线螺纹的螺距精度，车削每条螺旋槽时车刀的轴向移动量（借刀量）必须相等。相关知识四、多线螺纹、多头蜗杆的加工要点子任务三 多线螺纹、多头蜗杆加工 车削多线螺纹、多头蜗杆时需注意以下事项：（1）多线螺纹导程大，走刀可适当快些，车削时要防止车刀、刀架及中小滑板碰撞卡盘和尾座。（2）由于多线螺纹升角大，因此车刀两侧后角要相应增减。（3）用小滑板刻度分线时应做到：先检查小滑板在合理的位置是否满足行程分线要求；小滑板移动方向必须与车床主轴轴线平行，否则会造成分线误差；在每次分线时，小滑板手柄转动方向要相同，否则由于丝杠与螺母之间的间隙而产生误差；采用左右切削法时，一般

40、先车牙型的左侧面，再车牙型的右侧面；在采用直进法车削小螺距多线螺纹工件时，应调整小滑板的间隙，但不能太松，以防止切削时移位而影响分线精度。相关知识五、多线螺纹、多头蜗杆的加工注意事项子任务三 多线螺纹、多头蜗杆加工 （4）用百分表分线时应使百分表测杆平行于工件轴线，否则也会产生分度误差。（5）粗车时要多次循环分线，第二次、第三次循环分线时不准用小滑板赶刀（借刀），只能在牙型面上单面车削，以矫正赶刀或粗车时产生的误差。循环车削既能消除分线或赶刀所产生的误差，又能提高螺纹的精度和表面粗糙度。（6）当车完多线螺纹、多线蜗杆后，应关闭电源，及时调整好交换齿轮及螺距手柄的位置。相关知识五、多线螺纹、多头

41、蜗杆的加工注意事项子任务三 多线螺纹、多头蜗杆加工 导致多线螺纹分线不正确的原因可能有以下几个：（1）小滑板移动距离不正确。（2）车刀刃磨后未对准原来的位置或随便赶刀，使轴向位置移动。（3）工件未紧固，切削力过大，从而造成工件微量移动，使分线不正确。相关知识六、多线螺纹分线不正确的原因子任务三 多线螺纹、多头蜗杆加工 车图 9-25 所示的多线三角形螺纹，操作步骤如下：（1）检查毛坯、车床。（2）使工件伸出 70 mm 左右，并找正、夹紧。（3）粗、精车端面，粗、精车45 外圆至尺寸要求（长 65 mm、倒角 C2）。（4）调头，将工件伸出 70 mm，找正、夹紧。（5）粗、精车端面，保证总长

42、尺寸 110。（6）粗、精车外圆42 至长度尺寸 50。（7）车槽 82。（8）粗、精车 M42 4/2 螺纹至图样要求。（9）倒角 C2，去毛刺。技能训练子任务三 多线螺纹、多头蜗杆加工 各自寻找多线螺纹、多头蜗杆零件图，按图进行加工并保证加工质量符合图样要求。技能拓展子任务三 多线螺纹、多头蜗杆加工 （1）加工图 9-25 图 9-28 所示的多线螺纹、多头蜗杆，小组互评，教师点评。工件加工考核评分标准见表 9-4。考核与评价子任务三 多线螺纹、多头蜗杆加工考核与评价子任务三 多线螺纹、多头蜗杆加工（2）加工图 9-34 所示的双线梯形螺纹，回答问题。准备工作（车床和工量用具）有哪些？切削用量如何选用？主要加工步骤（工艺）有哪些？善后工作有哪些？考核与评价子任务三 多线螺纹、多头蜗杆加工谢谢您的观看