焊接缺陷种类产生原因.pptx

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1、内内 容容了解焊接缺欠类型了解焊接缺欠类型缺欠产生原因及对焊缝成型的影响缺欠产生原因及对焊缝成型的影响第1页/共60页 1 1、焊接缺欠的分类、焊接缺欠的分类按标准按标准ISO6520-1金属熔化焊金属熔化焊焊缝缺欠分类及说明焊缝缺欠分类及说明，金属熔，金属熔化焊焊缝缺陷共分六类：化焊焊缝缺陷共分六类：一一 类缺欠类缺欠 裂纹裂纹 二二 类缺欠类缺欠 孔穴孔穴 三三 类缺欠类缺欠 固体夹杂固体夹杂 四四 类缺欠类缺欠 未熔合和未焊透未熔合和未焊透 五五 类缺欠类缺欠 形状缺欠形状缺欠 六六 类缺欠类缺欠 上述以外的其他缺欠上述以外的其他缺欠第2页/共60页 按缺陷性质进行的焊缝按缺陷性质进行的

2、焊缝 缺缺欠欠的分类的分类一类缺欠：裂纹一类缺欠：裂纹微观裂纹微观裂纹:在显微镜下才能观察到的裂纹。在显微镜下才能观察到的裂纹。纵向裂纹纵向裂纹:基本上与焊缝轴线平行的裂纹。基本上与焊缝轴线平行的裂纹。(焊缝金属中焊缝金属中;熔合线上熔合线上;热影响区中热影响区中;母材金属母材金属中中)第3页/共60页横向裂纹横向裂纹:基本上与焊缝轴线垂直的裂纹。基本上与焊缝轴线垂直的裂纹。（焊缝金属中焊缝金属中;熔合线上熔合线上;热影响热影响 区中）区中）第4页/共60页 放射状裂纹放射状裂纹:在在某一公共点的放射状裂纹某一公共点的放射状裂纹 （焊缝金属中焊缝金属中;热影响区中热影响区中;母材金属中母材金属

3、中 ）第5页/共60页 弧坑裂纹：弧坑裂纹：在焊缝收弧弧坑处的裂纹在焊缝收弧弧坑处的裂纹 （纵向的（纵向的;横向的横向的;星形的）星形的）第6页/共60页 间断裂纹：间断裂纹：一组间断的裂纹一组间断的裂纹（焊缝（焊缝金属中金属中;热影响区中热影响区中;母材金属中）母材金属中）第7页/共60页 枝状裂纹：枝状裂纹：由某一公共裂纹派生的由某一公共裂纹派生的一组裂纹一组裂纹,它与间断裂纹群和放射它与间断裂纹群和放射状裂纹不同状裂纹不同 （焊缝金属中（焊缝金属中;热影响区中热影响区中;母材金属中）母材金属中）第8页/共60页二类缺欠：孔穴二类缺欠：孔穴球形气孔：球形气孔：近似球形的孔穴近似球形的孔穴均

4、布气孔：均布气孔：大量气孔分布在整个焊缝金属大量气孔分布在整个焊缝金属第9页/共60页局部密集气孔：局部密集气孔：气孔群气孔群链状气孔：链状气孔：与焊缝轴线平行的成串气孔与焊缝轴线平行的成串气孔第10页/共60页条形气孔：条形气孔：长度方向与焊缝轴线近长度方向与焊缝轴线近似平行的非球形的长气孔似平行的非球形的长气孔第11页/共60页虫形气孔：虫形气孔：由于气孔在焊缝金属中上浮而由于气孔在焊缝金属中上浮而引起的管状孔穴引起的管状孔穴,其位置和形状是由凝固其位置和形状是由凝固的形式和气孔的来源决定的的形式和气孔的来源决定的.通常通常,它们它们成群的出现并且成人字形分布成群的出现并且成人字形分布表面

5、气孔：暴露在焊缝表面的气孔表面气孔：暴露在焊缝表面的气孔第12页/共60页缩缩 孔孔结晶缩孔：结晶缩孔：冷却过程中在焊缝中心形冷却过程中在焊缝中心形成的长形收缩孔穴成的长形收缩孔穴,可能有残留气可能有残留气体体,这种缺陷通常在垂直焊缝表面这种缺陷通常在垂直焊缝表面方向上出现方向上出现第13页/共60页 枝晶间微缩孔：枝晶间微缩孔：在显微镜下观在显微镜下观 察到的枝晶间微缩孔察到的枝晶间微缩孔(无无)弧坑缩孔：弧坑缩孔：指焊道末端的凹陷指焊道末端的凹陷,且在后续且在后续焊道焊接之前或在后续焊道焊接过程焊道焊接之前或在后续焊道焊接过程中未被消除中未被消除第14页/共60页 三类缺三类缺欠欠夹渣：夹

6、渣：残留在焊缝中的熔渣残留在焊缝中的熔渣,根据其根据其 形成的情况形成的情况,可以分为可以分为:线状的线状的;孤立的孤立的;其它型式的其它型式的焊剂或熔剂夹渣：焊剂或熔剂夹渣：残留在焊缝中的焊剂或熔剂残留在焊缝中的焊剂或熔剂,根据其形成的情况根据其形成的情况,可以分为可以分为:线状的线状的;孤立的孤立的;其它型式的其它型式的氧化物夹杂：氧化物夹杂：凝固过程中在焊缝金属中残留的金属氧凝固过程中在焊缝金属中残留的金属氧 化物化物第15页/共60页 皱褶：皱褶：在某些情况下在某些情况下,特别是铝合特别是铝合 金焊接时金焊接时,由于对焊接熔池保由于对焊接熔池保 护不良和熔池中紊流而产生的大量氧化膜护不

7、良和熔池中紊流而产生的大量氧化膜金属夹杂：金属夹杂：残留在焊缝中的来自外部的金属颗粒残留在焊缝中的来自外部的金属颗粒,这种金属颗粒可能是这种金属颗粒可能是:钨钨 铜铜 第16页/共60页四类缺陷四类缺陷未熔合：未熔合：在焊缝金属和母材之间或在焊缝金属和母材之间或 焊道金属和焊道金属之间焊道金属和焊道金属之间 未完全熔化结合的部分未完全熔化结合的部分,它它 可分为下述几种形式可分为下述几种形式:侧壁未熔合侧壁未熔合;层间未熔合层间未熔合;焊缝根部未熔合焊缝根部未熔合第17页/共60页 未焊透：未焊透：焊接时接头的根部未完全焊透的现象焊接时接头的根部未完全焊透的现象第18页/共60页五类缺欠：形状

8、缺欠五类缺欠：形状缺欠连续（间断）的咬边：连续（间断）的咬边：因焊接造成的因焊接造成的焊趾（或焊根）处的沟槽，咬边可焊趾（或焊根）处的沟槽，咬边可能是连续的或间断的能是连续的或间断的第19页/共60页 缩沟：缩沟：由于焊缝金属的收缩，在根由于焊缝金属的收缩，在根部焊道每一侧产生的浅的沟槽部焊道每一侧产生的浅的沟槽第20页/共60页焊缝超高：焊缝超高：对接焊缝表面上焊缝金属过高对接焊缝表面上焊缝金属过高凸度凸度 过大：过大：角焊缝表面的焊缝金属角焊缝表面的焊缝金属第21页/共60页下塌：下塌：穿过单层焊缝根部或从多层穿过单层焊缝根部或从多层焊接接头穿过前道熔敷金属塌落焊接接头穿过前道熔敷金属塌落

9、的过量焊缝金属的过量焊缝金属局部局部 下榻：下榻：局部塌落局部塌落第22页/共60页 焊缝形状不良：焊缝形状不良：母材金属表面与靠母材金属表面与靠近焊趾处焊缝表面的切面之间的近焊趾处焊缝表面的切面之间的角度角度 过小过小第23页/共60页 焊焊 瘤：瘤：焊接过程中，熔化金属流焊接过程中，熔化金属流淌到焊缝之外未熔化的母材上所形成的金属瘤淌到焊缝之外未熔化的母材上所形成的金属瘤错错 边：边：由于两个焊件没有对正而造成板的中心线由于两个焊件没有对正而造成板的中心线平行偏差平行偏差第24页/共60页角度偏差角度偏差：由于两个焊件没有对正由于两个焊件没有对正 而使它们的表面不平行而使它们的表面不平行下

10、垂下垂：由于重力作用造成的焊缝金属塌落由于重力作用造成的焊缝金属塌落 第25页/共60页烧穿烧穿：焊接过程中，熔化金属自坡口焊接过程中，熔化金属自坡口 背面流出，形成穿孔的缺陷背面流出，形成穿孔的缺陷未焊满：未焊满：由于填充金属不足，在焊缝表面形成的连由于填充金属不足，在焊缝表面形成的连续或断续的沟槽续或断续的沟槽第26页/共60页 焊焊 脚不对称：脚不对称：焊缝宽度不齐：焊缝宽度不齐：焊缝宽度改变过大焊缝宽度改变过大表面不规则：表面不规则：表面过分粗糙表面过分粗糙第27页/共60页根部收缩：根部收缩：由于对接焊缝根部收缩造由于对接焊缝根部收缩造成的沟槽成的沟槽焊缝接头不良：焊缝接头不良：焊缝

11、衔接处的局部表面不规则焊缝衔接处的局部表面不规则第28页/共60页六类缺六类缺欠欠电弧擦伤：电弧擦伤：在焊缝坡口外部引弧或打弧在焊缝坡口外部引弧或打弧时产生于母材金属表面上的局部损伤时产生于母材金属表面上的局部损伤飞溅：飞溅：焊接过程中，熔化的金属颗粒和焊接过程中，熔化的金属颗粒和熔渣向周围飞散的现象。熔渣向周围飞散的现象。钨飞溅：钨飞溅：从钨电极过渡到母材金属表面从钨电极过渡到母材金属表面或凝固在焊缝金属表面上的钨颗粒或凝固在焊缝金属表面上的钨颗粒第29页/共60页 表面撕裂：表面撕裂：不按操作规程拆除临时焊接的不按操作规程拆除临时焊接的附件时产生于母材金属表面的损伤附件时产生于母材金属表面

12、的损伤凿痕：凿痕：不按操作规程打磨引起的局部表面不按操作规程打磨引起的局部表面损伤损伤打磨过量：打磨过量：由于打磨引起的工件或焊缝的由于打磨引起的工件或焊缝的不允许的减薄不允许的减薄定位焊缺陷：定位焊缺陷：层间错位：层间错位：不按规定程序熔敷的焊道不按规定程序熔敷的焊道第30页/共60页ISO5817规定的缺欠限值第31页/共60页ISO5817规定的缺欠限值第32页/共60页 2 2、焊接工艺参数影响因素、焊接工艺参数影响因素2.12.1焊焊接接电电压压:在在其其它它焊焊接接参参数数保保持持恒恒定定的的条条件下，焊接电压的变化将产生如下影响。件下，焊接电压的变化将产生如下影响。焊接电压增高：

13、焊接电压增高：电弧长度增加，较轻的电弧噪音电弧长度增加，较轻的电弧噪音 焊缝宽度增加，焊缝增高降低焊缝宽度增加，焊缝增高降低 熔池流动性好熔池流动性好 合金元素强烈烧损合金元素强烈烧损 焊渣增高焊渣增高焊接电压降低：焊接电压降低：与上述变化相反与上述变化相反第33页/共60页 电弧长度对焊缝形状的影响电弧长度对焊缝形状的影响电压：电压：曲线：曲线：电弧长度：电弧长度：焊缝形状：焊缝形状：堆焊堆焊焊缝形状：焊缝形状：角焊缝角焊缝第34页/共60页2.22.2焊接电流焊接电流焊接电流增大：焊接电流增大：电弧变短（光学方面），较强的电弧噪音电弧变短（光学方面），较强的电弧噪音 较高的熔敷率较高的熔敷

14、率 熔深增加熔深增加 焊缝变窄，余高增加焊缝变窄，余高增加 合金元素烧损较少合金元素烧损较少焊接电流降低：焊接电流降低：其作用与上述相反其作用与上述相反第35页/共60页 送丝速度对焊缝形状的影响送丝速度对焊缝形状的影响 送丝速度：送丝速度：曲线：曲线：电弧长度：电弧长度：电流强度：电流强度：熔敷率：熔敷率：焊缝形状：焊缝形状：表面堆焊表面堆焊第36页/共60页2.3 2.3 焊接速度焊接速度 对对不不同同直直径径的的焊焊条条，焊焊接接电电流流及及电电压压的的变变化化将将导导致致焊焊条条熔熔敷敷率率的的变变化化，同同时时也也要要求求相相应应的的焊焊接接速速度度。当当电电流流及及电电压压保保持持

15、不不变变时时，焊焊接接速速度度将将影影响响到到线线能能量量。特特别别是是在在高高熔熔敷敷率率及及立立向向下下焊焊时时，焊焊接接速速度度是是影影响产生熔合缺陷的主要因素之一。响产生熔合缺陷的主要因素之一。第37页/共60页 当其它参数恒定时，焊接速度当其它参数恒定时，焊接速度将产生如下影响将产生如下影响:焊接速度加快：焊接速度加快：避免烧穿避免烧穿焊缝变窄焊缝变窄焊缝增高焊缝增高线能量减小线能量减小焊接速度降低：焊接速度降低：与上述作用相反与上述作用相反焊接速度焊接速度过小过小：熔深不够导致熔合缺陷熔深不够导致熔合缺陷熔池过热导致气孔熔池过热导致气孔线能量过大线能量过大2.3 2.3 焊接速度焊

16、接速度第38页/共60页2.4导线接头导线接头 焊焊接接电电缆缆接接头头（把把线线及及地地线线）应应保保证证接接触触良良好好，在在熔熔化化极极气气体体保保护护焊焊中中由由于于焊焊接接电电源源为为恒恒压压外外特特性性，故故当当导导线线接接触触不不良良时时极极易易产产生生电电流流波波动动及及电电弧弧不稳。不稳。2.5点固焊点点固焊点 注意在焊接时应保证点固焊点部位完注意在焊接时应保证点固焊点部位完全熔合全熔合。第39页/共60页3 3、焊接缺陷产生的原因及避免措施、焊接缺陷产生的原因及避免措施第40页/共60页 熔合缺陷的产生原因及避免措施熔合缺陷的产生原因及避免措施 表1序号序号缺陷缺陷原因原因

17、避免措施避免措施11、坡口两侧熔合缺陷2、层间熔合缺陷3、气孔熔池过大，并流动超前，两层焊道间未充分熔合熔池过热产生气孔选择合适的焊接速度，焊接时不摆动或轻微摆动21、根部未熔合2、层间未熔合焊接能量不够导致根部未熔合，熔池流动超前导致层间未熔合加大电流、电压或降低焊速提高焊速或降低电流、电压3熔合缺陷立向下焊时熔池流动超前降低焊接能量、限制焊缝厚度41、坡口侧壁未熔合2、层间未熔合3、气孔熔池流动超前，焊速太慢，坡口角度太小，熔池过热产生气孔降低焊接能量，加大坡口角度51、层间未熔合2、夹渣两层焊道间空间太小，未能充分熔合，清渣不净对前道焊缝进行打磨，焊渣清理干净后再焊下一道6坡口侧壁未熔合

18、熔池滞后，焊枪太接近12点位置焊枪放在1点位置，以使熔池能在12点位置凝固71、坡口侧壁未熔合2、层间未熔合厚板散热太快，焊枪位置不对，焊速太慢预热，调正焊枪位置，指向厚板侧，调正焊接速度第41页/共60页 气孔产生的原因及避免措施气孔产生的原因及避免措施 表表2气体气体原因原因避免措施避免措施空空 气气氮气氮气氢气氢气水水保护气体量太小流量调节不够管路密封不良减压器出口太小气瓶内压力太低气体保护效果不好周围环境有风排烟抽力太强起焊及收弧时保护气量不足喷咀抬起太高焊丝偏移喷咀形状不对喷咀调整不良紊流保护气体流量过大喷咀内壁或导电咀上粘有飞溅电弧不稳单面焊时的热作用焊接熔池温度过高工件表面温度过

19、高焊枪密封不严（带水冷的焊枪）调节至合适流量找出部位，处理选择合适的减压器气瓶内应保证所要求的最低压力采取措施保护焊接部位变换排烟设施的位置延时起、止位置气体保护时间降低喷咀调正对中按焊缝形状选择合适的喷咀调正喷咀相对焊缝的位置降低保护气流量间歇时清除飞溅检查送丝机械、提高电压、检查电缆接头、清渣减小熔池尺寸降低预热及层间温度找出故障、排排除、烘干送丝软管一氧化碳一氧化碳偏析部位的熔入锈及氧化皮的熔入提高焊接速度或降低焊接能量焊前清理施焊部位第42页/共60页气孔产生的原因及避免措施气孔产生的原因及避免措施续表续表2气体气体原因原因避免措施避免措施空气空气水水油脂残留物油脂残留物金属物质如：锌

20、、金属物质如：锌、锡等锡等颜料及涂漆颜料及涂漆空气从接头间隙处侵入焊接区湿气从接头间隙处侵入，由铁锈而产生的水份接头处残留的油脂污物等镀层太厚，接头间隙隙太小，表面压力太大防腐涂料等加大接头间隙，尽量采用角接头或搭接接头.采取预热，除锈，以及尽量采用角接接或搭接接头.采用化学清洗支除油脂，加大接头间隙，采用角接头或搭接接头.保护合适的镀层厚度，尽量避免在镀层处焊接，加大接头间隙，尽量采用角接头或搭接接头.选择合适的防腐涂料，涂层厚度应符合要求，尽量采用对接接头.第43页/共60页气体保护不当的后果气体保护不当的后果原因原因流动空气干扰保护气体流动空气干扰保护气体后果后果气体保护效果不好，焊缝中

21、产生气孔气体保护效果不好，焊缝中产生气孔原因原因保护气体不足保护气体不足后果后果气体保护效果不好，焊缝中产生气体气体保护效果不好，焊缝中产生气体原因原因气体保护气体流量过大气体保护气体流量过大后果后果产生紊流产生紊流,而进入空气，焊缝中产生气孔而进入空气，焊缝中产生气孔原因原因喷嘴内壁或导电嘴粘有飞溅喷嘴内壁或导电嘴粘有飞溅后果后果产生紊流，而进入空气，焊缝中产生气孔产生紊流，而进入空气，焊缝中产生气孔图4第44页/共60页原因原因喷嘴与熔池角度太小喷嘴与熔池角度太小后果后果吸入空气，焊缝中产生气孔吸入空气，焊缝中产生气孔原因原因喷嘴抬起不高喷嘴抬起不高后果后果气体保护效果不好，焊缝中产生气孔

22、气体保护效果不好，焊缝中产生气孔图图4气孔产生的原因气孔产生的原因第45页/共60页 产生未熔合的原因（产生未熔合的原因（1 1）图图5 产生未熔合的原因产生未熔合的原因合适角度：合适角度：4060钝边过大钝边过大钝边间隙过大钝边间隙过大错边过大错边过大焊后焊道的表面凸起过大焊后焊道的表面凸起过大合合适适形形状状：焊焊后后焊焊道道的的表表面为凹型面为凹型第46页/共60页两两段段焊焊缝缝连连接接处处缺缺陷陷由由于于焊焊接接电电弧弧功功率率不不足足，前前一一段段焊焊接接收收弧弧部部分分，未未打打磨磨，后后段段焊缝的少量重叠焊缝的少量重叠合合理理工工艺艺：焊焊缝缝收收弧弧端端打打磨磨，然然后后在在

23、收收弧弧端端起起弧弧连连续续焊焊接接；对对余高进行打磨余高进行打磨图图6产生未熔合的原因产生未熔合的原因第47页/共60页 产生产生未熔合的原因（未熔合的原因（2 2）由于熔池超前，使电弧不能达到坡口面或者焊层由于熔池超前，使电弧不能达到坡口面或者焊层宽度，致使不能熔化坡口面。宽度，致使不能熔化坡口面。焊接速度慢或熔敷焊接速度慢或熔敷系数大系数大单焊道不要太厚单焊道不要太厚图图7产生未熔合的原因产生未熔合的原因第48页/共60页 此位置焊接熔池下淌此位置焊接熔池下淌应限制熔敷系数；应限制熔敷系数；焊接速度不要太慢焊接速度不要太慢图图8产生未熔合的原因产生未熔合的原因第49页/共60页喷嘴的倾角

24、过大喷嘴的倾角过大图图9产生未熔合的原因产生未熔合的原因第50页/共60页 产生产生未熔合的原因（未熔合的原因（3 3）焊炬偏离焊缝中心焊炬偏离焊缝中心焊炬达不到焊缝部位焊炬达不到焊缝部位第51页/共60页V V坡口焊缝的内部缺陷坡口焊缝的内部缺陷未熔合未熔合气孔气孔/气带气带夹渣夹渣图图10焊缝的内部缺陷焊缝的内部缺陷第52页/共60页V V坡口焊缝的内部缺陷坡口焊缝的内部缺陷未熔合未熔合气孔气孔/气带气带夹渣夹渣图图10焊缝的内部缺陷焊缝的内部缺陷第53页/共60页那些焊接方法易产生焊缝内部缺陷那些焊接方法易产生焊缝内部缺陷 缺缺 陷陷 31111135 141 未熔合未熔合 气孔气孔/气

25、带气带 夹夹 渣渣 异种金属夹渣异种金属夹渣 第54页/共60页那些焊接方法易产生焊缝内部缺陷那些焊接方法易产生焊缝内部缺陷 缺缺 陷陷 31111135 141 未熔合未熔合 XX(X)气孔气孔/气带气带(X)(X)X(X)夹夹 渣渣 X异种金属夹渣异种金属夹渣 X第55页/共60页V坡口焊缝外部缺陷坡口焊缝外部缺陷背面余高过大背面余高过大根部未熔合根部未熔合背面凹槽背面凹槽咬边咬边表面裂纹表面裂纹火口裂纹火口裂纹余高过高余高过高飞溅损伤飞溅损伤电弧损伤电弧损伤图图11焊缝的外部缺陷焊缝的外部缺陷第56页/共60页 V坡口焊缝外部缺陷坡口焊缝外部缺陷背面余高过大背面余高过大根部未熔合根部未熔

26、合背面凹槽背面凹槽咬边咬边表面裂纹表面裂纹火口裂纹火口裂纹余高过高余高过高飞溅损伤飞溅损伤电弧损伤电弧损伤图图11焊缝的外部缺陷焊缝的外部缺陷第57页/共60页那些焊接方法易产生焊缝外部缺陷那些焊接方法易产生焊缝外部缺陷缺缺 陷陷 31111135 141根部未熔合根部未熔合 咬边咬边 火口裂纹火口裂纹 表面裂纹表面裂纹 飞溅损伤飞溅损伤 电弧损伤电弧损伤 第58页/共60页那些焊接方法易产生焊缝外部缺陷那些焊接方法易产生焊缝外部缺陷缺缺 陷陷 31111135 141根部未熔合根部未熔合 XX咬边咬边 XXX火口裂纹火口裂纹 XX表面裂纹表面裂纹 XXX飞溅损伤飞溅损伤 XX电弧损伤电弧损伤 XX第59页/共60页感谢您的观看。感谢您的观看。第60页/共60页