生产管理-IE管理（PPT 74页）课件.pptx

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1、1、专心听讲（请手机、专心听讲（请手机“收声收声”）。）。2、积极思维（杜绝、积极思维（杜绝“鱼眼鱼眼”现象）。现象）。3、互动学习（敞开心胸，积极投入，、互动学习（敞开心胸，积极投入，但须避免但须避免“小儿多动症小儿多动症”）。）。4、少许自由（允许小磕睡、短时外出，、少许自由（允许小磕睡、短时外出，但须保持安静）。但须保持安静）。5、拒绝干扰（非紧急情况下，、拒绝干扰（非紧急情况下，请勿接受干扰）。请勿接受干扰）。课堂纪律课堂纪律IE管理管理什么是什么是IE(IE(工业工程工业工程)工业工程，简称 工业工程（IE）是以现场为中心，对人员、设备、物料、方法和环境所组成的系统进行规划、设计、改

2、善和优化等工作，使之成为更有效、更合理的综合集成系统。是世界上公认的能杜绝作业浪费，有效地提高生产效率的学科。IEIE背景背景:这种技术是于1910年在美国产生的。这个时期工场大规模化急速进行，人力不足的倾向日趋显着，租金也急剧上升。为了发展经营，有必要尽量用最少的人进行最多的生产，这就是IE诞生的背景。IEIE的特点的特点核心是降低成本，提高质量和生产效率。是综合性的应用知识体系（技术和管理）,注重人的因素是IE区别于其它工程学科特点之一。IEIE的意识的意识1、成本和效率意识2、问题与变革意识3、工作简化和标准化意识4、全局和整体化意识-系统意识5、以人为本的意识IEIE的活动领域的活动领

3、域 经营生产系统 作业及动作 一般业务 工作方法及思考方法 作业顺序及动作的改善 生产方式的选择及环境条件的设定 整体最佳经营及整体管理 在所有的层次里彻底排除浪费IEIE七大手法：七大手法：布置分析工序分析动作分析生产线平衡时间分析稼动分析七大浪费布置分析布置分析 布置即lay out，为高效率地进行生产，需高效、系统地布置必需的机械设备，综合配列原材料、零件仓庫、检验场所、货物的出入口等，以达到人和物流顺畅的目的。在新建工厂（或工序）时，布置对整体效益起着决定性的作用，以允许的条件范围内，应作好最好的布置。布置的定义布置的定义布置的时机布置的时机 1、新建工厂的时候；2、产品设计变更的时候

4、；3、增加新产品的时候；4、需要扩充或缩减工作单位的时候；5、迁移工作单位的时候；6、改变生产方式，或增加、更新设备时；7、增加新工作项目需要增加工作单位时；8、原有布置能效不佳时。布置的原则布置的原则1、统一原则把工序四要素（4M）“人”、“机”、“材料”、“作业方法”有机统一起来，也就是在研究布置时必须综合考虑4M的要素，并使其充分保持平衡。一旦四要素没有协调好，作业容易割裂，会延长停滞的时间，增加搬运的次数等。2、最短距离原则配置时要使搬运距离、时间最短。因为移动距离越短，物料搬运所花费的时间和费用就越短。a、考虑距离时要考虑产品总体的最短总移动距离，因为产品（工序）可能会发生变化，从而

5、流程也会发生变化；b、必须以人的移动、物料的移动、设备的移动这三者当中的任何一方为中心来考虑，并把这三者有机的结合起来。3、物流顺畅原则主要是使工序没有堵塞，物流顺畅。a、布置时并不一定要排列成一条直线，应仔细考虑生产批量的大小、厂房的结构、用地面积的限制及生产工序来综合考虑，并充分结合L字形、U字形等方法；b、尽量避免倒流和交叉。4、利用立体空间原则为有效利用空间采用立体空间原则，如把仓库设计成网架式的，可以高效率地利用空间。5、安全满意原则布置确保工作人员的安全和减轻疲劳是非常重要的，就尽量减少材料的旋转、移动、抬高、卸下等容易造成安全事故的状况。6、灵活机动原则考虑布置时要适应变化的需要

6、，随机应变，采用灵活的方法，因为市场需求增产时、产品式样的变化、工序的变化等，必须确保设备扩展有一定的余地，也就是要弹性布置。布置的基本形式布置的基本形式布置形式大致分为以下四种：1、功能式布置（以机械为中心）；将类似或相同机能的设备集中依据人员劳务供应或机械设备的功能或程序组合而成，适用于生产种类多数量少的个别生产；2、流程系列式布置（以流程为中心）；依据产品的制程或操作次序安排而成生产线的布置方式，适用数量多、重复的流水线生产。3、固定式布置（以产品为中心）：将产品的生产维持在一个固定位置上，而生产时所需的机器设备、人员、原料及支援劳务等均送到此生产地点的方式，如造船厂，适用于钢架、板金、

7、大型机械组装等。4、混合式布置。改善布局分析手法改善布局分析手法布置是否良好，物流并不是唯一的依据，还设计到各作业单位间关系。步骤一：列出作业场所或作业班组。步骤二：作出作业单位相互关系图表，如下图表。材料仓庫材料仓庫零部件仓庫零部件仓庫机械加工机械加工最后加工最后加工喷漆喷漆组装组装检验检验产品仓庫产品仓庫工具室工具室符号密切程度A绝对必要B特别重要C一般D不重要E完全没有关系根据相互关系密切程度用符号注明，用ABCDE表示。列出作业场所与班组步骤四：制作正三角形图表，如下4-1图，将做好的圆形卡片放在交点处，根据相互关系的密切程度图表来布置卡片。步骤三：把作业场所或作业单位写在圆形卡片上。

8、图4-1 物流与作业单位相关图工工具具机机械械检检验验组组装装材材料料零零部部件件最最后后加加工工产产品品喷喷漆漆步骤五：归纳物流与作业单位相关图，布置时，最好把密切关系程度A和作业单位靠近布置，其次依次是B、C、D、E，如下图4-2物流与作业单位相关图，如不按这样布置的话，搬运的距离将增加。图4-2 物流与作业单位相关图工工具具机机械械检检验验组组装装材材料料零零部部件件最最后后加加工工产产品品喷喷漆漆表关系程度表关系程度A A表关系程度表关系程度B B表关系程度表关系程度C C步骤六：根据物流与作业单位相关图，可得出布置的框架，再根据场所面积与预估每个作业单位需要的面积划分布置方案，得出概

9、要布置图，如下图。产品仓库喷漆组装最后加工零件仓库工具室材料仓库检验机械加工工序分析工序分析何谓工序？何谓工序？工序是指，“从材料经过加工、检查、搬运、停滞，到变为产品的过程”。制造工序材料产品【工厂】工序分析的目的工序分析的目的通过将生产工序上材料及产品的流程状态及将人的动作数值化、图表化以简化工序了解产品及作业员的“流程”及“动作”分别了解加工、搬运、检查、停滞的次数与时间的比率了解搬运状态发现停滞地方及停滞的原因工序分析的意图：制造前置制造前置时间的的缩短、未完成品的减少短、未完成品的减少分析对象的工作场所分析对象的工作场所生产前置时间较长的车间生产前置时间较长的车间作为统管工序（瓶颈工

10、序）的生产线作为统管工序（瓶颈工序）的生产线空间不足的车间空间不足的车间 未完成品及停顿较多的车间未完成品及停顿较多的车间工序分析的实施方法用“工序记号”将工序图示化工序用以下4种基本图形符号（JISZ8206）来表示虽然现状无可奈何，但需要进行大幅度改善的工序及作业符号损失(损耗)卖不掉(不产生利益)卖得掉(产生利益)分类等待操作品质检查搬运移动搬运移动不产生附加价值的工序及作业储藏滞留停滞手待虽然有必要，但需要进行改善的工序及作业数量检查检查产生附加价值的工序及作业加工作业加工作业作业内容内容工序工序分析的演习工序分析的演习（装面框）（装面框）岗位名称：室内机装面框岗位岗位工具：岗位物料：

11、面框、底盘、4*12螺钉2粒螺丝批作业步骤加工作业检查搬运移动停滞问题点记录改进措施及步骤：检查底盘拿取面框检查面框离岗装面框固定面框检查时间太长搬运距离运生产停滞野蛮操作衡量标准检查时间、改善拿取面框的搬运距离、杜绝生产出现停滞现象、规范作业要求观察人拿取物品的动作中的浪费观察人拿取物品的动作中的浪费：流线图（动线分析）：流线图（动线分析）通过流线图（动线分析）来分析“物品”或“人员”即使进行工序分析，产品的实际流程状况也很难掌握。这种情况下，如在设备配置图上记录人员及物品的流动情况，则可发现产品流程上，特别是布置上的问题点及改善点。动作分析动作分析动作分析定义动作分析定义 按操作者实施的动

12、作顺序观察动作，用特定的记号记录以手、眼为中心的人体各部位的动作内容，把握实际情况，并将上述记录图表化，以此为基础，判断动作的好坏，找出改善着眼点的一套分析方法。动作改善的目标：消除不经济、不均衡和不合理的现象调查要点 调 查 栏 是 否不合理1动作是否合理2作业角度是否合理3是否从事不安全的工作4作业人员配置是否合理5是否可以改善得更舒适不均衡1作业是否均衡2作业是否因人有异3作业是否有忽忙忽闲的情况4作业量和作业时间是否因人有异5作业人员之间的动作连贯是否良好不经济1动作中是否存在不经济的现象（待工、剩余）2是否有过度作业的现象（过度检查）3作业人员配置是否存在不经济4工作分配是否存在不经

13、济动作管理循环图动作管理循环图动作分析概述动作分析概述动作分析是研究人体各种操作动作之浪费，以寻求省力、省时、安全的最经济的方法。动作分析的实质是研究人在进行各种操作时之细微动作，删除无效动作，使操作简便有效，以提高工作效率。动作分析的内容动作分析的内容 发现操作人员的无效动作或浪费现象，简化操作方法，减少工人疲劳，在此基础上制定出标准的作业方法，为制定动作时间标准作技术准备。动作分析包含：动素分析、影像分析、动作经济原则等内容。动作分析的用途动作分析的用途为减轻作业疲劳，提高工作效率而找出动作存在的问题探讨最适当的动作顺序、方法和人体各部位的动作的同时实施探讨最适合于动作的工夹具和作业范围内

14、布置比较活动顺序、方法改进前后的情况，预测和确认改善的效果用记号和图表一目了然地说明动作顺序和方法改善动作顺序和方法 制定最适当标准作业方法提高能细微分析动作和判断动作好坏动作意识动作分析的方法动作分析的方法1.目视动作观察法分析者直接观测实际的作业过程，并将观察到的情况直接记录到专用表格上的一种分析方法。2.影像动作观察法通过录像和摄影，用胶巻和录音带记录作业的实施过程，再通过放影、放像的方法观察和分析作业动作的方法。动素分析的目的动素分析的目的把动作分类归纳成为18种基本动作，了解每个动作的过程和状态，明确动作顺序、方法与双手、眼、足、头等人体各部位动作之间的关系把握人体各部位的是否同时动

15、作确认各动作的合理性，找出存在的浪费、不合理性和不稳定性区别必要动作、辅助动作和不必要的动作，找出产生后两种动作的原因动素种类动素种类第一类：有效动素第二类：辅助动素第三类：无效动素动素表示动素表示动素分析的步骤动素分析的步骤1.找出作业中存在的问题，决定应进行动素分析的作业2.动素分析的准备3.动素分析的实施4.讨论分析的结果，确定改进方案动作经济的四条基本原则动作经济的四条基本原则(一)减少动作数量(二)双手同时进行动作(三)缩短动作距离(四)轻快动作（一）减少动作数量（一）减少动作数量一、关于动作方法*取消不必要的动作*减少眼的活动*合并两个及两个以上的动作二、关于作业现场布置*工具物料

16、放在操作者前面的固定位置处*把工具物料放置于便于作业的状态*按作业顺序放置工具物料三、关于工夹具与机器*利用便于抓取工具物料的工具物料箱*把两个及以上的工具合并为一个*用一个动作操作机器（二）双手同时进行动作（二）双手同时进行动作一、关于动作方法*双手同时开始同时完成动作*双手对称、反向同时动作二、关于作业现场布置*按双手能同时动作布置作业现场三、关于工夹具和机器*采用固定工具固定需要长时间拿住的目的物*采用能用足进行作业工具完成简单的或需要力量的作业*设计能同双手同时操作的夹具（三）缩短动作距离（三）缩短动作距离一、关于动作方法*便于用最适当的人体部位动作*用最短的距离进行动作二、关于作业现

17、场布置*在不妨碍作业的前提下尽量使作业区域狭窄三、关于作业现场布置*利用重力和机械动力送进、取出物料*用人体最适当的部位操作机器（四）轻快动作（四）轻快动作一、关于动作方法*使动作不受限制轻松进行*利用重力及其它机械电磁力动作*利用惯性力和反冲力动作*连续圆滑的改变运动方向二、关于作业现场的布置*最适当的作业位置高度三、关于工夹具与机器*利用夹具与导轨规定运动路径*把操作手柄做成便于抓握的形状*把夹具的对准位置设计成可观察型*使操作方向与机器的移动方向一致*使工具轻巧动作改善的原则动作改善的原则ECRSECRS四大原则四大原则（1 1）取消取消（EliminateEliminate）排除不经济

18、的作业，放弃不必要的作业排除不经济的作业，放弃不必要的作业（2 2）合并合并（CombineCombine）集中作业，组合作业，同时作业集中作业，组合作业，同时作业（3 3）重排重排（RearrangeRearrange）对工作的顺序进行重新排列对工作的顺序进行重新排列（4 4）简化简化（SimplifySimplify）使作业变得更单纯，使作业变得更简单，使作业数量变得少使作业变得更单纯，使作业变得更简单，使作业数量变得少1.1.取消取消 (1)取消所有可能的作业,步骤或动作(包括身体,足,手臂或眼)。(2)取消工作中的不规律性,使动作成为自发性,并使各种物品置放于固定地点。(3)取消以手作

19、为持物工具的工作。(4)取消不方便或不正常的动作。(5)取消必须使用肌力才维持的姿势。(6)取消必须使用肌力的工作,而以动力工具取代之。(7)取消必须克服动量的工作。(8)取消危险的工作。(9)取消所有不必要的闲置时间。2.2.合合并并(1)把必须突然改变方向的各个小动作结合成一个连续的曲线动作。(2)合并各种工具,使成为多用途。(3)合并可能的作业。(4)合并可能同时进行的动作。3.3.重排重排(1)使工作平均分配于两手,两手之同时动作最好呈对称性。(2)组装作业时,应把工作平均分配于各成员。(3)把工作安排成清晰的直线顺序。4.4.简简化化(1)使用最低级次的工作。(2)减少视觉动作并降低

20、必须注视的次数。(3)保持在正常动作范围內工作。(4)缩短动作距离。(5)使手柄,操作杆,足踏板,按钮均在手足可及之处。(6)在须要运用肌力时,应尽量利用工具或工作物的动量。(7)使用最简单的动素组合来完成工作,(8)减少每一动作的复杂性。生产线平衡生产线平衡一、生产线平衡的定义一、生产线平衡的定义 生产线平衡是组装生产线的各工程作业时间的差别非常小的程度，就是各工程的作业时间几乎相同，进而取得生产线平衡，如图1-1生产线平衡观点。二、生产线平衡分析的方向二、生产线平衡分析的方向 a、把握各组装工程的作业时间，调查所有生产线的各工程整体时间的平衡度；b、加强改善作业时间长的卡脖子工程。图图1-

21、11-1生产线平衡观点生产线平衡观点三、生产线平衡分析的目的三、生产线平衡分析的目的 a、缩短生产一个产品的组装时间（增加单位时间的生产量）；b、提高生产线的工作效率（包括人员与设备）；c、减少工程间的准备工作；d、改善生产线的平衡；e、对新的流程作业方式改善制造方法。B值值四、生产线平衡的表现方式四、生产线平衡的表现方式 生产线平衡通常是通过速度图表来表现的，有曲线图与柱形图式速度图表（如图表4-1）等。柱形图式速度图表制作如下图表4-1，一般在横轴上记录工程名，在各工程的下面记录作业人员、净时间和其他事项，在纵轴上刻上时间，各工程的净时间用柱形图表示，在净时间最长的工程相对应的时间刻度处画

22、一条长直线，再用另外一种不同线记录效率时间，效率时间（P）就是生产线的速度，它等于一天的实际劳动时间减去准备和收拾时间，再除以一天必要的生产量。图表4-1 柱形图式速度图表效率时间线*100%五、生产线平衡的计算五、生产线平衡的计算生产线平衡率(%)=各工程净时间总计时间最长工程*人员数如上图表4-1中，生产线平衡率=150590*19*100%=88%不平衡率（%）=100%平衡率（%）对生产线来说，不平衡率越小越好，一般控制5%-13%之间，至少要控制在15%以下。六、生产线平衡分析的方法六、生产线平衡分析的方法1、确定对象与范围2、用作业分析把握现状3、测定各工程的净时间4、制作速度图表

23、5、计算平衡6、分析结果，制定改善方案七、生产线平衡的改善方法七、生产线平衡的改善方法a、分割作业，把一部分作业分配到时间短的工程中去；b、作业改善，缩短作业时间，如制作夹具、灵活运用工具等；c、作业机械化，提高机械的能力；d、增加作业员；e、替换技能水平更高的作业人员。1 1、时间长的工程改善方法、时间长的工程改善方法a、分割作业，把这一工程的作业分配到其它工程，省去这一工程；b、从作业时间长的工程拿一部作业过来；c、与其它时间短的工程结合，省去一工程；d、分配两个从以上的工程，尽量让一个人做。2 2、对时间短的工程的改善方法；、对时间短的工程的改善方法；时间分析时间分析时间分析时间分析 时

24、间分析是指，对运用一定的作业方法进行的作业，为了正确测定其时间值，使用某种测量仪器对其进行观测的一种作业测定手法。时间分析的目的时间分析的目的改善作业方法设定标准作业时间时间分析测定方法：步骤一时间分析测定方法：步骤一连续观测法：不停止秒表，按要素作业记入累计时间的方法。快速返回法：按每个要素作业来读取时间，再把时间清零测定下一个要素作业的方法。DV活用法：时间分析测定方法：步骤二时间分析测定方法：步骤二做好观测准备.秒表、时间观测表、笔、观测板区分作业对象.明确观测的对象、顺序数据记入.灵活使用时间观测表观测结果讨论.找出3不(不合理、不需要、不均衡）探讨改善方案.总结单个工序改善案(排除不

25、需要、作业调换)标准时间标准时间标准时间是指：“一个熟练工用规定的作业方法以标准速度进行作业时所需的作业时间“。在熟练度、合理性、工作热情及其他所有方面都相同的“标准作业员”以标准的作业方法及一般的努力程度进行作业，次日不会感到疲劳的“作业时间”。正常速度：在熟练度、合理性、工作热情及其他所有方面都相同的标准作业员以标准的作业方法及一般的努力程度进行作业时的速度。标准时间的构成标准时间的构成标准时间准备时间主要作业时间实际加工零部件及材 料时所需要的时间为了进行主要作业而所需的零部件、材料及机器等的准备调试清理时间实质时间富余时间主要时间与附带时间为了完成分摊的作业，作为可与通常可预测到的作业

26、中断、延迟及因作业员的疲劳而引起的延迟相抵的时间而追加到实质时间里的部分实质时间富余时间富余的种类办事 除疲劳以外的生理要求(喝水擦汗洗手解手)疲劳为了恢复因精神上及肉体上的疲劳而采取的休息措施 (考虑到因疲劳而引起的作业效率降低迟延)作业一般来说1次作业在15分钟左右以下时，作业员操作的 物品(零部件机器工具等)所引起的富余工作现场早会清扫装束稼动分析稼动分析稼动分析的定义稼动分析的定义何为稼动？稼动就是人正在作业，设备正在加工的状态。何为稼动分析？稼动分析就是指定量的掌握人和设备的稼动状态，发现非稼动的原因与存在的问题，并对其进行改善。稼动分为三大类稼动分为三大类:(1)稼动-产生附加价值

27、的作业。(2)准稼动-现状的方式是不可避免,但是大力去改善可以免除的作业。(3)非稼动-不产生附加价值的作业改善。首先把非稼动除去，其次是如何避免准稼动的系统改善，至于稼动须要下工夫，利用种种地努力期使工时数减少,这样才能提高效果。八大浪费八大浪费等等浪浪 费费待待等待不创造价值等待不创造价值 常见的等待现象：物料供应或前工序能力不足造成待料 监视设备作业造成员工作业停顿 设备故障造成生产停滞 质量问题造成停工 型号切换造成生产停顿造成等待的常见原因：线能力不平衡 计划不合理 设备维护不到位 物料供应不及时搬搬浪浪移移 动动 费费 时时 费费 力力 搬运过程中的放置、堆积、移动、整理等都造成浪

28、费。费费运运空间、时间、人力和工具浪费浪浪 费费不不良良不良造成额外成本不良造成额外成本 材料损失 设备折旧 人工损失 能源损失 价格损失 订单损失 信誉损失浪浪 费费多余动作多余动作增加强度降低效率增加强度降低效率 常见的12种浪费动作：两手空闲 单手空闲 作业动作停止 动作幅度过大 左右手交换 步行多动作动作 转身角度大 移动中变换动作 未掌握作业技巧 伸背动作 弯腰动作 重复/不必要动作过剩的加工造成浪费过剩的加工造成浪费 常见的加工浪费：加工余量 过高的精度 不必要的加工过剩加工造成的浪费：设备折旧 人工损失 辅助材料损失 能源消耗浪浪 费费加工加工浪浪 费费库存造成额外成本库存造成额

29、外成本 常见的库存：原材料、零部件 半成品 成品 在制品 辅助材料 在途品库存库存库存的危害：额外的搬运储存成本 造成空间浪费 资金占用（利息及回报损失）物料价值衰减 造成呆料废料 造成先进先出作业困难 掩盖问题，造成假象浪浪 费费制造过多制造过多/过早过早制造过多/过早造成浪费：造成在库 计划外/提早消耗 有变成滞留在库的风险 降低应对变化的能力损损 失失缺货造成机会损失缺货造成机会损失 由于各种浪费消耗了企业资源，降低了经营效率，反过来制约企业的订单履行，造成缺货损失：紧急订单造成额外成本 延迟订单造成额外成本 订单取消造成利润损失 客户流失造成市场机会损失货货缺缺1、有时候读书是一种巧妙

30、地避开思考的方法。3月-233月-23Wednesday,March 29,20232、阅读一切好书如同和过去最杰出的人谈话。07:35:2507:35:2507:353/29/2023 7:35:25 AM3、越是没有本领的就越加自命不凡。3月-2307:35:2507:35Mar-2329-Mar-234、越是无能的人，越喜欢挑剔别人的错儿。07:35:2507:35:2507:35Wednesday,March 29,20235、知人者智，自知者明。胜人者有力，自胜者强。3月-233月-2307:35:2507:35:25March 29,20236、意志坚强的人能把世界放在手中像泥块一

31、样任意揉捏。29 三月 20237:35:25 上午07:35:253月-237、最具挑战性的挑战莫过于提升自我。三月 237:35 上午3月-2307:35March 29,20238、业余生活要有意义，不要越轨。2023/3/29 7:35:2507:35:2529 March 20239、一个人即使已登上顶峰，也仍要自强不息。7:35:25 上午7:35 上午07:35:253月-2310、你要做多大的事情，就该承受多大的压力。3/29/2023 7:35:25 AM07:35:2529-3月-2311、自己要先看得起自己，别人才会看得起你。3/29/2023 7:35 AM3/29/2023 7:35 AM3月-233月-2312、这一秒不放弃，下一秒就会有希望。29-Mar-2329 March 20233月-2313、无论才能知识多么卓著，如果缺乏热情，则无异纸上画饼充饥，无补于事。Wednesday,March 29,202329-Mar-233月-2314、我只是自己不放过自己而已，现在我不会再逼自己眷恋了。3月-2307:35:2529 March 202307:35谢谢大家谢谢大家