精益管理理念资料.pptx

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1、大纲：1、精益生产起源；2、精益生产理念3、七种浪费；4、工具介绍；第1页/共28页精益生产的核心：消除浪费、降低成本第2页/共28页1、精益生产起源 1、1 生产方式的发展1894年，英国人委托法国巴黎庞阿尔-勒瓦瑟机床公司制作一辆汽车，代表了单件生产方式的诞生。20世纪初，美国福特汽车公司创建了第一条汽车流水化生产线，以前为代表的大批量生产方式逐步取代了欧洲企业为代表的单件生产方式。20世纪50年代，美国麻省理工的一批学者对比研究了世界各大汽车公司，发现丰田公司的生产方式最具竞争力，于是把丰田生产系统的特点加以总结，命名为“精益生产（Lean Production）”。“Lean”是“瘦”

2、的意思，因为与大量生产方式相比，这里投入的一切都大为减少。第3页/共28页1、2 三种生产方式的比较项项 目目单件生产方式单件生产方式大批量生产方式大批量生产方式精益生产方式精益生产方式产品特点产品特点完全按顾客要求完全按顾客要求标准化，品种单一标准化，品种单一品种多样化、系列化品种多样化、系列化设备和工装设备和工装通用、灵活、便宜通用、灵活、便宜专用、高效、昂贵专用、高效、昂贵柔性高、效率高柔性高、效率高作业分工作业分工与作业内容与作业内容粗略、丰富粗略、丰富细致、简单、重复细致、简单、重复较粗略、较粗略、多技能、丰富多技能、丰富对操作工人对操作工人要求要求懂设计制造懂设计制造有较高操作技能

3、有较高操作技能不需要专业技能不需要专业技能多技能多技能库存水平库存水平高高高高低低制造成本制造成本高高低低更低更低产品质量产品质量低低高高更高更高所适应的所适应的市场时代市场时代极少量需求极少量需求物资缺乏、供不应物资缺乏、供不应求求买方市场买方市场第4页/共28页企业的经营目标企业的经营目标 追求利润追求利润追求追求低成本的制造出满足市场的产品及时、快速应对市场的需求管理方向管理方向缩短生产周期柔性生产系统制造成本管理降低制造成本生产运营目标生产围绕市场转，其他围绕生产转。2、精益生产理念、精益生产理念第5页/共28页精益生产的基本观点与思想利润与成本的关系：“成成本本主主义义”售售价价=成

4、成本本+利利润润提高售价增加利润提高售价增加利润成成本本售售价价需求需求 生产的时候生产的时候成本主义成本主义“非非成成本本主主义义”利利润润=售售价价-成成本本需要需要生产的时候生产的时候 非成本主义非成本主义降低成本增加利润降低成本增加利润成成本本售售价价第6页/共28页生产方式决定成本：例：工序工序工序工序改善前工序工序工序改善后工序注：-作业顺序-作业者-在制品第7页/共28页降低制造成本着眼点：降低制造成本着眼点：排除浪费排除浪费浪费（浪费（MUDAMUDA）的定义：）的定义：MUDAMUDA（日语的意思就是浪费）是指那些（日语的意思就是浪费）是指那些不增加不增加附加价值附加价值的各

5、生产要素的总和。的各生产要素的总和。（a a）MMU UDDA A动作动作作作业业（c c）（b b）（a a）MUDAMUDA：作业中单纯的、明显的、不必要的：作业中单纯的、明显的、不必要的 动作。包括：等待时间、重新摆放材料及处理动作。包括：等待时间、重新摆放材料及处理 现在不需要的零部件等，正常作业中不必要的现在不需要的零部件等，正常作业中不必要的 动作。动作。（b b）不增加附加价值的作业：在现有作业条件下不）不增加附加价值的作业：在现有作业条件下不 增加附加价值，但不得不做的作业。增加附加价值，但不得不做的作业。（c c）纯作业：通过作业，增加附加价值的作业。）纯作业：通过作业，增加

6、附加价值的作业。3 3、七种浪费介绍、七种浪费介绍第8页/共28页浪费的七种的种类：生产过剩生产过剩停工等待停工等待不必要的搬运不必要的搬运不必要的加工不必要的加工不必要的在库不必要的在库不必要的动作不必要的动作返修品、残次品返修品、残次品第9页/共28页生产过剩最坏的浪费内容：在一定的时间域内产品的生产速度超过了产品的 销售速度 就是生产过剩。分类：1、一种是在规定的时间内生产了数量过多的产品。2、一种是比规定的时间提前完成了生产任务。第10页/共28页生产过剩带来的危害生产过剩会掩盖生产过程中隐藏着的急待改善的各种问题和不合理成分。设计不良机械故障产品不良材料不良产能不均资金占用大第11页

7、/共28页生产过剩除了会滞留大量资金、产生多余的利息支出外，还会引发新的连锁性浪费：l原材料、零部件、电能、气能等过早消耗；l工位器具增加；l搬运工、搬运设备增加；l在制品存放场地增大；l产品质量维护、管理人员增加；l一旦出现质量问题，损失巨大；可能发生由于设计或需求变更而无法售出造成的严重浪费。第12页/共28页“生产过剩生产过剩”浪费产生的主要原因及对策浪费产生的主要原因及对策 No原因内容原因内容对策方案对策方案1担心机械设备发生故障、生产不正担心机械设备发生故障、生产不正常或缺勤而过多生产常或缺勤而过多生产对设备进行有计划的预防保全、维修对作业者进行多对设备进行有计划的预防保全、维修对

8、作业者进行多能工化培训能工化培训2为了适应后工序领取的不均衡为了适应后工序领取的不均衡后工序根据需要均衡领取后工序根据需要均衡领取3按销售速度生产的意识淡薄按销售速度生产的意识淡薄按标准作业只生产后工序领走的产品及数量按标准作业只生产后工序领走的产品及数量4错误地提高运转率和表面生产效率错误地提高运转率和表面生产效率把目光放在真正提高生产效率上，不刻意追求运转率把目光放在真正提高生产效率上，不刻意追求运转率5认为停止生产线运转是一种罪恶认为停止生产线运转是一种罪恶允许停线按需生产。停线时，可以进行允许停线按需生产。停线时，可以进行5S5S、维护设备、维护设备、多能工训练，不能闲着浪费时间多能工

9、训练，不能闲着浪费时间6作业者过多，设备过多作业者过多，设备过多调走多余人员，生产线能且只能生产需要量调走多余人员，生产线能且只能生产需要量7设备布局造成成批生产、转运设备布局造成成批生产、转运排成排成“一个流一个流”生产线生产线8换产时间长不得不成批生产换产时间长不得不成批生产缩短换产时间，推行小批量生产缩短换产时间，推行小批量生产第13页/共28页停工等待停工等待内容：一种是等待工件地到来内容：一种是等待工件地到来停工等待；停工等待；另一种是设备运转中的等待另一种是设备运转中的等待闲置等待闲置等待产生原因：产生原因：1、生产计划安排有问题、生产计划安排有问题 2、工件加工顺序没有优化、工件

10、加工顺序没有优化 3、设备的换产时间不稳定或过长、设备的换产时间不稳定或过长 4、机械设备发生故障、机械设备发生故障 5、未实现人机分开、未实现人机分开第14页/共28页不必要的搬运内容：为进行准时化生产而必须的最少限度的搬运以 外的临时放置、倒装、零星搬运等。产生原因：1、工序设计不合理 2、设备布置不合理 3、搬运方法不当 4、生产过程未能顺畅流动第15页/共28页不必要的加工内容：指对工序的进展、加工品的精度毫无贡献的不 必要的加工。产生原因：1、加工条件（如：切削速度、加工行程等）的设定不当 2、工件夹持不好，需要操作人员额外的作 用力辅助加工 3、加工精度设定过高或加工余量过大 4、

11、在满足产品需求条件下的不必要工序第16页/共28页不必要的在库内容：指生产必需的最少在库品以外的由生产、搬运系统 产生的不必要的在库。产生原因：1、大量购买原材料和零部件，造成积压。2、由于设备布置不合理，造成前后工序不能 形成“一个流”生产和搬运，而不得不进行 成批生产和搬运，造成在库量大。3、在不得不承担多品种的加工（如：冲压、涂装等工序），而换产时间又比较长，只 能大批量生产，造成很大的在库量。第17页/共28页不必要的动作内容：指对工序进展没有推动作用、不创造附加价值 的动作。着眼点:合理地减少工时就是通过改善活动来改进作业 方法和机器设备，把无效的、不必要的动作转 变为创造价值的有效

12、动作。这样，工作量没有 变，但效率提高了。方法：1、把零件或工具靠近被使用的地方 2、机器设备排布使得操作人员走动花费时间 最少 第18页/共28页内容：是指由于企业内出现不良品，在进行处理时，企业需要在时间、人力、物力进行二次投入。着眼点:合理减少不良产品的发生，通过持续改善降低企业产品不良的发生。方法：1、降低生产过程中废品的产生；2、减少不良修理；返修品、残次品第19页/共28页四、工具介绍 价值流程图价值流程图 鱼骨图鱼骨图 5Y-2W-2H5Y-2W-2H法法 快速转换快速转换 PDCAPDCA 8D 8D程序程序第20页/共28页1 1、价值流程图：、价值流程图：价值流程图是一个使

13、用规范化语言价值流程图是一个使用规范化语言价值流程图是一个使用规范化语言价值流程图是一个使用规范化语言(文字及符号文字及符号文字及符号文字及符号)对与生产过程步骤一致的价值流的描绘。价值流分析对与生产过程步骤一致的价值流的描绘。价值流分析对与生产过程步骤一致的价值流的描绘。价值流分析对与生产过程步骤一致的价值流的描绘。价值流分析图是一个量化的工具图是一个量化的工具图是一个量化的工具图是一个量化的工具,可借助衡量指数来了解制造过可借助衡量指数来了解制造过可借助衡量指数来了解制造过可借助衡量指数来了解制造过程绩效及改善目标，还可以查找系统或流程中的浪费程绩效及改善目标，还可以查找系统或流程中的浪费

14、程绩效及改善目标，还可以查找系统或流程中的浪费程绩效及改善目标，还可以查找系统或流程中的浪费及其根源等。及其根源等。及其根源等。及其根源等。第21页/共28页2 2、鱼骨图：、鱼骨图：鱼骨图是一种表示因果关系的图形，它能分层次鱼骨图是一种表示因果关系的图形，它能分层次鱼骨图是一种表示因果关系的图形，它能分层次鱼骨图是一种表示因果关系的图形，它能分层次一目了然地表示出结果（产品的特性）与原因（影响一目了然地表示出结果（产品的特性）与原因（影响一目了然地表示出结果（产品的特性）与原因（影响一目了然地表示出结果（产品的特性）与原因（影响特性的要因）之间的关系。鱼骨图上列出人、机器、特性的要因）之间的

15、关系。鱼骨图上列出人、机器、特性的要因）之间的关系。鱼骨图上列出人、机器、特性的要因）之间的关系。鱼骨图上列出人、机器、材料、方法和其他要因，采用大要因、中要因和小要材料、方法和其他要因，采用大要因、中要因和小要材料、方法和其他要因，采用大要因、中要因和小要材料、方法和其他要因，采用大要因、中要因和小要因逐步细化的方式查找问题的根源。因逐步细化的方式查找问题的根源。因逐步细化的方式查找问题的根源。因逐步细化的方式查找问题的根源。第22页/共28页 5Y 5Y 5Y 5Y（whywhywhywhy）就是连续地问）就是连续地问）就是连续地问）就是连续地问5 5 5 5个为什么；个为什么；个为什么；

16、个为什么；2W2W2W2W（WhenWhenWhenWhen、WhereWhereWhereWhere）指问题在）指问题在）指问题在）指问题在“什么时候什么时候什么时候什么时候”和在和在和在和在“什么地点什么地点什么地点什么地点”发生；发生；发生；发生；2H2H2H2H（HowHowHowHow、How muchHow muchHow muchHow much）是指）是指）是指）是指“怎样改进或怎样改进或怎样改进或怎样改进或解决解决解决解决”、“需要哪些资源需要哪些资源需要哪些资源需要哪些资源”。通过。通过。通过。通过5Y-2W-2H5Y-2W-2H5Y-2W-2H5Y-2W-2H法，可法，可

17、法，可法，可以找到问题的根本原因，确认各原因之间的关系。以找到问题的根本原因，确认各原因之间的关系。以找到问题的根本原因，确认各原因之间的关系。以找到问题的根本原因，确认各原因之间的关系。3 3、5Y-2W-2H法法 第23页/共28页四、快速转换四、快速转换 快速转换是一种调整技术，它可以在保证质量快速转换是一种调整技术，它可以在保证质量快速转换是一种调整技术，它可以在保证质量快速转换是一种调整技术，它可以在保证质量及稳定性的前提下，明显缩短机器安装及调整的转及稳定性的前提下，明显缩短机器安装及调整的转及稳定性的前提下，明显缩短机器安装及调整的转及稳定性的前提下，明显缩短机器安装及调整的转换

18、时间。通过快速转换，可以减少库存量，降低前换时间。通过快速转换，可以减少库存量，降低前换时间。通过快速转换，可以减少库存量，降低前换时间。通过快速转换，可以减少库存量，降低前置时间，提高设备使用效率，使按计划生产的要求置时间，提高设备使用效率，使按计划生产的要求置时间，提高设备使用效率，使按计划生产的要求置时间，提高设备使用效率，使按计划生产的要求更容易达到。更容易达到。更容易达到。更容易达到。第24页/共28页5 5、PDCA PDCA PDCA是一种解决问题，持续改善的工具和是一种解决问题，持续改善的工具和是一种解决问题，持续改善的工具和是一种解决问题，持续改善的工具和手段，其具体含义为：

19、手段，其具体含义为：手段，其具体含义为：手段，其具体含义为：P P（PlanPlan）计划、）计划、）计划、）计划、D D（DoDo）执行、）执行、）执行、）执行、C C（CheckCheck）检查、）检查、）检查、）检查、A A（ActionAction）标准化。）标准化。）标准化。）标准化。A（标准化）准化）D（改善（改善实施）施）P（改善（改善计划划）C（效果（效果验证）第25页/共28页6 6、8D8D程序程序 8D8D程序是一程序是一程序是一程序是一种种种种分析工具分析工具分析工具分析工具，能用能用能用能用来来来来有效有效有效有效、快快快快速速速速地地地地解解解解决决决决失效失效失效

20、失效/问题，当问题，当问题，当问题，当失效失效失效失效/问题问题问题问题的原因尚未明的原因尚未明的原因尚未明的原因尚未明白白白白时时时时,它是一它是一它是一它是一个个个个8 8个个个个步步步步骤骤骤骤的程序的程序的程序的程序反应反应反应反应,须从须从须从须从失效失效失效失效/问问问问题变题变题变题变得明白的得明白的得明白的得明白的时时时时候循序候循序候循序候循序进行。进行。进行。进行。8D8D目标：目标：目标：目标：1 1、解决一个解决一个解决一个解决一个原因不明的原因不明的原因不明的原因不明的问题问题问题问题 2 2、利用团队达利用团队达利用团队达利用团队达 3 3、并、并、并、并预防问题再预防问题再预防问题再预防问题再次次次次发生发生发生发生第26页/共28页精益管理是企业管理变革的开始；精益管理是世界制造业必由之路。第27页/共28页感谢您的观看！第28页/共28页