石油化工管式炉用铸造高合金炉管及管件技术条件讲义.pptx

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1、使用范围本标准规定了石油化工管式炉用材料为25Cr-25Cr-20Ni(HK40)20Ni(HK40)及其以上级别高合金铸造炉管及管件的材料、制造、检验、标志、包装、运输和贮存等要求。本标准适用于石油化工管式炉用合金含量在18Cr-18Cr-lONi-NblONi-Nb及合金含量更高级别的离心涛造合金炉管和静态铸造合金管件。第1页/共39页质量升级改造工程新建制氢装置转化炉和加氢裂化装置中炉管及管件有如下主要材料：HP40Nb(25Cr35NiNb-MA)HP40Nb(25Cr35NiNb-MA)Cr25-Ni20Cr25-Ni2025Cr32NiNb25Cr32NiNbTP347HTP347

2、H（18Cr10NiNb18Cr10NiNb）均符合本规范的使用范围。第2页/共39页上述炉管及管件的化学成分应符合下表的规定可以使用合金分析仪进行化学成分分析，允许偏差应符合本规范附录B的规定。按照设计文件，其中TP347H应符合ASTM A312M或炉管进口国的有关标准第3页/共39页硅（SiSi）提高钢中固溶体的强度和冷加工硬化程度使钢的韧性和塑性降低；硅能显著地提高钢的弹性极限、屈服极限和屈强比；耐腐蚀性。硅的质量分数为1515一2020的高硅铸铁，是很好的耐酸材料。含有硅的钢在氧化气氛中加热时，表面也将形成一层SiO2SiO2薄膜，从而提高钢在高温时的抗氧化性。缺点：使钢的焊接性能恶

3、化。钢中各元素对性能的影响第4页/共39页锰（MnMn）锰能提高钢的淬透性。锰对提高低碳和中碳珠光体钢的强度有显著的作用。锰对钢的高温瞬时强度有所提高。缺点：含锰较高时，有较明显的回火脆性；锰有促进晶粒长大的作用，因此锰钢对过热较敏感，可用加入细化晶粒元素如钼MoMo、钒V V、钛TiTi等来克服；当锰的质量分数超过1 1时，会使钢的焊接性能变坏；锰会使钢的耐锈蚀性能降低。钢中各元素对性能的影响第5页/共39页铬（CrCr）可提高钢的强度和硬度；可提高钢的高温机械性能；使钢具有良好的抗腐蚀性和抗氧化性；阻止石墨化；提高淬透性。缺点：显著提高钢的脆性转变温度；促进钢的回火脆性。钢中各元素对性能的

4、影响第6页/共39页镍（NiNi）可提高钢的强度而不显著降低其韧性；可降低钢的脆性转变温度，即可提高钢的低温韧性；改善钢的加工性和可焊性；可以提高钢的抗腐蚀能力，不仅能耐酸，而且能抗碱和大气的腐蚀。钢中各元素对性能的影响第7页/共39页铌（NbNb）铌和碳、氮、氧都有极强的结合力，并与之形成相应的极为稳定的化合物，因而能细化晶粒，降低钢的过热敏感性和回火脆性；有极好的抗氢性能；铌能提高钢的热强性。钢中各元素对性能的影响第8页/共39页钢中各元素对性能的影响(a)0.8Nb；(b)2.1Nb第9页/共39页钢中各元素对性能的影响(a)0.8Nb；(b)2.1Nb第10页/共39页磷（P P）磷是

5、由矿石带入钢中的，一般说磷是有害元素。磷虽能使钢材的强度、硬度增高，但引起塑性、冲击韧性显著降低。特别是在低温时，它使钢材显著变脆，这种现象称 冷脆。冷脆使钢材的冷加工及焊接性变坏，含磷愈高，冷脆性愈大，故钢中对含磷量控制较严。高级优质钢：P P0.025%0.025%；优质钢：P P0.04%0.04%；普通钢：P P0.085%0.085%。钢中各元素对性能的影响第11页/共39页硫（S S）硫来源于炼钢的矿石与燃料焦炭。它也是钢中的一种有害元素。硫以硫化铁(FeS)(FeS)的形态存在于钢中，FeSFeS和 FeFe形成低熔点化合物。而钢材的热加工温度一般在115011501200120

6、0以上，所以当钢材热加工时，由于 FeSFeS化合物的过早熔化而导致工件开裂，这种现象称为“热脆”。含硫量愈高，热脆现象愈严重，故必须对钢中含硫量进行控制。高级优质钢：S S0.02%0.02%0.03%0.03%；优质钢：S S0.03%0.03%0.045%0.045%；普通钢：S S0.055%0.055%0.7%0.7%以下。钢中各元素对性能的影响第12页/共39页钼（MoMo）钼对铁素体有固溶强化作用；提高钢热强性；抗氢侵蚀的作用；提高钢的淬透性。缺点：钼的主要不良作用是它能使低合金钼钢发生石墨化的倾向。钢中各元素对性能的影响第13页/共39页钛（TiTi）改善钢的热强性，提高钢的抗

7、蠕变性能及高温持久强度；提高钢在高温高压氢气中的稳定性。使钢在高压下对氢的稳定性高达600600以上，在珠光体低合金钢中，钛可阻止钼钢在高温下的石墨化现象。因此，钛是锅炉高温元件所用的热强钢中的重要合金元素之一。钢中各元素对性能的影响第14页/共39页炉管的铸态外表面粗糙层厚度应不大于0.8mm0.8mm；炉管断面的最小密实层厚度应符合买方要求。密实层厚度为铸造壁厚减去外表面粗糙层和内表面疏松层之后的厚度。炉管断面最小密实层低倍组织在任意情况下其结构基本上应是同心的。低倍组织第15页/共39页管段应采用金属模离心铸造而成。管段冷、热两端应各切除至少100mm100mm，再根据需要焊接成炉管。除

8、另有规定外，组焊炉管的焊接接头数量应符合下面的规定：a a）炉管的全长小于等于10m10m时，最多3 3个；b b）炉管的全长大于10m10m时，最多4 4个。炉管中仅允许有一根长度小于2m2m的管段，且该管段的长度不得小于1.2m1.2m，其组焊位置应放在炉管的端部。制造要求第16页/共39页炉管内、外壁机加工时，炉管内壁机加工的金属切削量不得小于1.2mm1.2mm，应确保表面上的疏松层被切掉；外壁机加工的金属切削量不得小于0.8mm0.8mm。管件应采用树脂砂或失蜡法静态铸造。除另有规定外，管件的铸造壁厚可根据铸造工艺要求在设计最小铸造壁厚(MCW)(MCW)的基础上增厚，但增厚量不得大

9、于MCWMCW的25%25%。管件内部通道剖面为变截面者应逐渐平滑过渡。因铸造技术工艺的限制而要求对管件设计做改动时，应经买方书面同意后方可制造。制造要求第17页/共39页管件内外表面应清理干净，不得有粘砂、夹渣、裂纹及机械伤痕等缺陷。若上述缺陷存在时，允许修磨。修磨处与未修磨部位应平滑过渡，且修磨后的壁厚不应小于设计要求的最小壁厚，否则应予补焊。除图样另有规定外，炉管及管件的焊接坡口及附近25mm25mm区域内应进行内外表面机械加工。相焊件坡口处的内壁错边量应符合SH/T 3417-2007SH/T 3417-2007的有关规定。机加工表面与铸态表面应光滑过渡，锥度不宜超过1:41:4炉管和

10、管件在制造、加工、试验、检验等过程中，均应进行标记移植，标记移植所用的墨水成分不得含SnSn、PbPb、ZnZn、S S、ClCl等对炉管和管件有害的元素。制造要求第18页/共39页管段内外表面均进行机械加工的公差应符合以下规定：a)a)外径极限偏差：0 01.0mm1.0mm；b)b)内径极限偏差：-1.0-1.00mm0mm；c)c)同截面上壁厚极限偏差：最小壁厚的10%10%或1 1OmmOmm（取最大值）。管段外表面为铸态，内表面进行机械加工的公差应符合以下规定：a)a)外径极限偏差应不大于表4 4中的规定值；b)b)内径极限偏差：-1.0-1.00mm0mm；c)c)同截面上壁厚极限

11、偏差：0 01.0mm1.0mm（外径lOOmmlOOmm）；0 01.0mm1.0mm（外径lOOmmlOOmm）。尺寸极限偏差 第19页/共39页管段内外表面均不进行机械加工，以铸态交货的公差：铸态壁厚为密实层厚度加上为了保证最小密实层壁厚（设计要求值）的内径裕量和外表面粗糙层厚度，且铸态壁厚偏差应满足表5的规定，不允许有负偏差。尺寸极限偏差 第20页/共39页管段的其他要求应按以下规定：a)a)机加工管段圆度偏差为壁厚的5%;5%;b)b)直线度为任意1m1m长度内不大于1.0mm1.0mm。炉管的直线度为任意1m1m内不大于1.0mm1.0mm，且炉管的长度不超过6m6m时，全长直线度

12、应不大于4.Omm;4.Omm;长度大于6m6m小于lOmlOm时，全长直线度应不大于6.Omm6.Omm；长度超过lOmlOm时，全长直线度应不大于8.Omm8.Omm。炉管的长度极限偏差应符合表6 6 尺寸极限偏差 第21页/共39页管件的形状和尺寸应符合设计文件的规定。如无特殊要求，管件的尺寸公差应符合GB/T6414-1999GB/T6414-1999的规定。除另有规定外，管件不加工表面的尺寸公差应符合GB/T6414-1999GB/T6414-1999中的CT10CT10级精度规定。机加工表面的加工余量由创造商根据加工精度和粗糙度的要求确定。管件机加工未注明的尺寸公差应符合GB/T

13、1804-2000GB/T 1804-2000中公差等级为中等m m级的规定。尺寸极限偏差 第22页/共39页炉管内壁机加工表面粗糙度应不低于Ra3.2Ra3.2m m。除另有规定外，焊接坡口处机加工表面粗糙度应不低于Ra6.3Ra6.3m m 。管件不加工表面粗糙度应不低于Ra12.5Ra12.5m m 。炉管和管件的焊接工艺评定、焊材选用、焊接质量、检查和验收等要求应符合SH/T 3417SH/T 3417的规定。焊接时不得使用衬环等衬垫。粗糙度与焊接第23页/共39页炉管和管件不加工的外表面应进行喷石英砂或喷不锈铜丸处理，不得采用喷铁丸或用碳钢丝清理。对外表面不加工的炉管，其外表面应呈现

14、均匀分布的杨梅粒子状态。炉管表面不得有气孔、缩孔、砂眼、裂纹等缺陷。管件内外表面应光洁，不得有裂纹、冷隔、夹砂和夹渣等铸造缺陷。管件的浇冒口切割应平整，无裂纹。经表面处理后，不得有多肉、飞边、粘砂等影响外观质量的缺陷。缺肉深度不得深入到规定的最小壁厚。焊接接头的表面质量应符合SH/T3417-2007SH/T3417-2007中，6.36.3条的规定。外观质量第24页/共39页管段的铸造缺陷不得焊补。管段水压试验时发现的渗漏缺陷不得补焊。除不得进行补焊的缺陷外，允许焊补管件上的其他缺陷，焊补金属应与铸件相同或相近。大面积焊补应征得买方书面同意。焊补缺陷的挖槽深度大于壁厚的20%20%，或挖槽面

15、积大于65cm65cm2 2时均属大面积焊补。管件焊补前，应把缺陷清除干净，经铲凿、打磨或其他机加工方法露出密实金属表面，要焊补的边缘和靠近边缘的部位应彻底清除掉所有的污物，如油、涂料、低熔点金属、氧化物、水分等。缺陷的修补第25页/共39页管件同一部位的焊补次数不得超过两次。管件焊补后应将焊补部位打磨，使其与本体平滑过渡，并经渗透检测合格。管件有下列情况之一时，不得进行焊补：a)a)成品试压渗漏的缺陷；b)b)成片疏松或密集气孔；c)c)设计文件规定不允许焊补的缺陷。存在超标缺陷的焊接接头应进行修补。焊接接头修补应符合SH/T 3417-2007SH/T 3417-2007中6.46.4条的

16、规定。焊接接头同一位置的修补次数不得超过两次。缺陷的修补第26页/共39页18Cr-10Ni-Nb18Cr-10Ni-Nb材质的管件应进行固溶处理（最低温度为10651065）。管件补焊后应再次进行固溶处理。除另有规定外，其他材质的管段、炉管、焊接接头和管件均不需要进行热处理。在ASTM A351/A351M-06ASTM A351/A351M-06中规定CF8CCF8C材料应在不低于10651065的温度下进行热处理。热处理是将金属材料放在一定的介质内加热、保温、冷却，通过改变材料表面或内部的金相组织结构,来控制其性能的一种金属热加工工艺。热处理第27页/共39页制造商应提供材质的高温持久性

17、能数据。炉管和管件应在下列范围进行100%100%的渗透检测：a)a)管段外表面；b)b)焊接坡口区域（机加工及距端口25mm25mm范围内的内外表面）；c)c)打底和盖面焊缝表面；d)d)缺陷焊补区；e)e)外观检查发现的可疑部位。炉管和管件的铸造表面渗透检测应按GB/T9443-2007GB/T9443-2007的规定进行，质量等级评定0101级为合格。其他表面的渗透检测应按JB/T4730.5-2005JB/T4730.5-2005的规定进行，质量等级评定I I级为合格。试验方法与检验规则第28页/共39页应对炉管下列部位进行100%100%的射线检测：a)a)所有对接焊缝；b)b)对接

18、焊缝返修部位；c)c)所有外观检查有怀疑处。应对管件下列部位进行100%100%的射线检测：a)a)管件焊接坡口及其相邻13mm13mm范围的区域；b)b)深度超过3mm3mm的焊补金属区域；c)c)所有外观检查有怀疑处。应对每一砂型浇注出的第一个铸件以及其后每炉铸件中的任意一个进行射线检测。除此以外的铸件，应抽取不少于该铸件数量的10%10%，最少为1 1个进行射线检测。检查范围为：a)a)管件浇口切割处；b)b)管件冒口切割处。试验方法与检验规则第29页/共39页焊接接头射线检测应按照JB/T4730.2-JB/T4730.2-20052005的规定进行，射线透照质量等级不得低于ABAB级

19、，合格级别为IIII级。对内表面机加工的管段应按照JB/T4730.6-2005JB/T4730.6-2005逐根进行100%100%涡流检测，缺陷深度小于0.125mm0.125mm的管段视为合格。水压试验用水应符合饮用水标准的规定，水中氯化物含量应不超过50mg/L50mg/L，水温不低于5 5。水压试验无渗漏为合格。试验方法与检验规则第30页/共39页炉管和管件应逐根（件）进行水压试验。试验压力按设计文件要求，稳压时间不少于10min。当铸造质量有疑问时，稳压时间增至30min。水压试验应在无损检测合格后进行。试验完毕应将水吹干。水压试验报告应注明编号、试验压力、保压时间及合格与否的结论

20、。在ASMT A608/A608M-06中规定：所有管段均应浸没在清水或在整个外表面上涂以无硫肥皂水，在不小于515kPa的内部空气压力下试验至少1min。试验压力按ASMT A999/A999M-04a中的有关规定执行。试验方法与检验规则第31页/共39页经检验合格后待发运的炉管和管件，应逐根（件）标注合格标志。已包装的每组炉管，在包装架的中部和两端应分别钉上内容相同的铝质或耐腐蚀材料制作的标牌。标牌上应注明以下内容：a)a)合同编号；b)b)材料牌号；c)c)炉管（组）编号；d)d)包装后的长、宽、高；e)e)净重和毛重；f)f)制造商名称；g)g)出厂日期。标志、包装、运输和贮存第32页

21、/共39页每个管件可采用喷涂、膜印、打印、电蚀等方法标记耐久性标志。管件采用打钢印时，其印痕深度不得超过该管件壁厚的下偏差。所有非永久性标记应采用非水溶性墨水或油漆书写，其成分不得含有侵蚀性及在环境温度和高温下对奥氏体有害的物质，如：SnSn、PbPb、ZnZn、S S、ClCl等。通常可接受的标记油漆为醇酸基氧化钛颜料和碳酸钙填充料。炉管和管件包装前应进行清理，去除内外表面的污物和异物。应清除表面上所有在高温下对金属有害的油漆、油脂和印记，并对管内进行干燥处理。标志、包装、运输和贮存第33页/共39页炉管和管件的现场焊接坡口应妥善保护。两端管口用特制的木盖或不含氯的塑料盖（如聚乙烯帽）封牢。

22、管段和炉管均应采用槽钢或角钢、木制垫块和螺栓成排分层卡夹固定。包装夹具应牢固可靠，确保每组炉管成一个刚性整体。每个包装架上应设有吊耳等吊装构件。非奥氏体金属材料不得与炉管直接接触。零散的管段和管件等应用木箱加防水内衬包装。箱内散件之间应用软质材料隔开，装箱后，箱内剩余空间应用软质材料塞紧。每批炉管和包装箱内附有塑料袋封装的经质量检验部门签章的产品合格证、产品质量证明书及装箱单。标志、包装、运输和贮存第34页/共39页产品合格证至少应包括以下内容：a)a)制造商名称及制造日期；b)b)产品名称和规格；c)c)材料牌号；d)d)产品依据标准号及标准名称；e)e)检验人员签章及检验日期。产品质量证明

23、书至少应包括以下内容：a)a)每个管段、管件的炉号；b)b)理化试验数据；c)c)无损检测结果；d)d)水压试验结果；e)e)尺寸和形位偏差检查结果；f)f)焊补和焊缝返修记录；g)g)部分低倍组织照片；h)h)买方提出附加要求的检验结果。标志、包装、运输和贮存第35页/共39页产品装箱单至少应包括以下内容：a)a)制造商名称；b)b)产品出厂编号及日期；c)c)产品名称、规格、数量和净重；d)d)买方单位名称及订货合同号；e)e)所附文件的名称和份数。每个包装箱外应用耐久性油漆注明以下内容：a)a)收货单位及详细地址；b)b)产品名称、规格、数量、净重和毛重；c)c)制造商名称、详细地址及发运时间。标志、包装、运输和贮存第36页/共39页在运输过程中，应有防止因振动或碰撞造成产品或包装损坏的措施。当海运或途经沿海的陆运时，应采取防止海水侵蚀的保护措施。炉管和管件不得露天存放，应存放在清洁、干燥、通风良好的仓库内，不得接触水和腐蚀性介质。标志、包装、运输和贮存第37页/共39页The EndThe End谢谢大家谢谢大家第38页/共39页感谢您的观看！第39页/共39页