自建烤漆房方案.doc

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1、自建烤漆房方案一、建设目的1、主要目的：实现可以对钢结构构建（4 米以内钢梁），铁门进行喷涂烤漆处理，并考虑未来可以扩展喷塑（粉料）施工。2、次要目的：在现有条件下低成本、低运行费用、高耐久性的完成建设方案。二、目标分解分析（一）、烤漆工艺在烤漆房建设方面的需求设定烤漆目标所需烤漆构件（材料）一般使用氨基烤漆，油漆销售说明要求 120恒温烘烤 20 分钟30 分钟，若低温烘烤则需要添加固化剂在 6080 时间在 30 分钟（烤漆房建设商给的时间是 45 分钟- 60 分钟，此项或与油漆的好坏有直接关系，与加热设备方式有间接关系）。两种方式一次性投入费用按 6m3m2.5m 烤房来算相差约400

2、0 元（150烤房加热设备价）-1000 元（80烤房加热设备价）=3000 元。运行能耗费用方面计算：1、 高温烤漆能耗：升温过程满负荷运转 90kw/h0.4 小时=36kw。烘烤时间假设能耗 90kw0.50.5 小时=22.5kw。费用约=58.5kw1.2 元/kw =70.2 元/炉（完成一次工作能耗费用）2、 低温烤漆能耗： 升温过程满负荷 20kw/h0.4 小时=8kw烘烤时间假设能耗 20kw0.41 小时=8kw。固化剂费用预估（按一次使用油漆 27L，固化剂使用 13.5L）=40 元13.5L=540 元。即完成一次工作花费：559.2 元。按一年运行（计算设备损耗费

3、用）：每年按 300 天，每天烤房工作时间预估 10 小时，则： 低温烤房：20 支灯管每年更换费用： 200 元。高温烤房：90 支灯管每年更换费用：900 元。分析：因低温烤漆和高温烤漆在油漆材料价格相差不多，则建设 低温烤漆房与高温烤漆房相比，一次性投资节省 3000 元， 每炉放满烤件情况下运行费用高出高温烤房运行费用 599.2 元-70.2 元=529 元。两种烤房年运营费用较年损耗费用相比相差过大，因此不需考虑。则按实际预估每年产出 500 炉烤漆产品来计算，两者运营费用相差 264500 元。结论：在条件允许情况下建设高温烤房不考虑低温烤房。（二）、建设高温厂房需解决配套条件。

4、电负荷要满足 380，kw 用电负荷，考虑厂房内情况，需与业主商讨增容问题。三、实施建设方案1、高温烤漆房加热设备：选购碳纤维材质的红外线加热管，根据相关厂家提供数据加热管 每立方 2kw 的负荷布置参数，6 米烤房加热管共需 90 支，3 米烤房共需加热管 45 支。温控开关箱共两台，实现人工启动开关开始工作，烤房内温度到达设定温度自动控恒温，达到设定工作时间后自动停止的功能。各设备价格：双管烤灯（1kw2 支）。 68 套35=2380 元。温控箱：两台 1275 元。高温 6线，6 盘380 元/盘=2280 元。照明灯 20 双管防爆日光灯 .米：套米：套小计：元合计设备一次性投入费用

5、：2380+2280 元+1275900=6835 元。日后运费损耗投入：加热管 10 元/支 （3000 小时寿命）。2、烤房箱体改造烤房由现有集装箱改造，安装运费人工暂不计入。改造部分1） 、箱体分割： 1.0mm 彩钢板 15 22 元/=330 元。2） 、大房开窗中空玻璃 5+5 中空玻璃，0.6 3） 、小房间制作带玻璃观察口的保温门：方钢及彩钢板焊制约70 元/ 2 =140 元， 5+5 中空玻璃 0.02 。4）、地面发纹钢板 7 张300=2100 元合计费用约：2800 元。3、 根据烤漆工艺流程后续添加以及可扩展设备、设施： 普通烤漆工艺流程：预处理除油水洗除锈水洗干燥

6、喷 塑(喷 漆) 高质量烤漆、喷塑工艺流程预处理除油水洗除锈水洗磷化干燥喷 塑(喷 漆)因此根据工艺要求，尚需至少添置除油设施，未来可能需要添置磷化设施1）、除油设施生产初期可以采用人工除油，即人工使用抹布蘸除油剂擦洗烤漆构件。但此方式比较费工费时，一般小型烤漆房尚配备除油剂不锈钢池，池子大小需能讲烤漆构件全部侵泡到除油剂中，更有为提高除油工序效率的机械搅拌式除油池。根据暂定烤漆生产方案，可采用 1.2 厚 304 不锈钢板焊制 0.6m3m0.6m(高)槽子，并用 50*50 角钢四周加固（详细方案待拓展）。2） 、其它拓展设施、设备及其成本磷化设施、设备（相关设备投入暂无法估计）。喷塑设备

7、：2000 元左右，材料加工振动筛 1600 元。喷漆作业房：（增加通风、除尘新风）：约 3000 元（仅风机、风管、除尘棉）。家具喷漆水帘机：300 元。结论：根据配置以上设备、设施可以拓展为较高质量的烤漆生产线。预处理无尘喷漆房作业喷涂烤漆。 还可以拓展喷塑生产。四、具体方案及工期1、方案：焊制槽钢基础集装箱就位保温彩钢板间隔安装压纹钢板地面制作安装压力门布线路安装烤灯及照明调试。2、设备发货 5 天， 集装箱改造 5 日内完成， 布线及调试 2 日内完成， 因此总工期 7 日。3、人工： 自有焊工 5 工日， 电工 1 工日，普工 1 工日。4、资金投入：设备采购：6800 元（可控）。

8、集装箱改造：约 2800 元（不可控）。五、风险预估1、成本控制风险：集装箱改造部分，自制小房间门需制作成压力门，并有良好密封性，制作过程容易造成不达标的返工，提供成本，增加工期。2、生产过程风险：小概率出现：加热设备升温时间参数、温度控制参数等达不到设计要求，导致二次追加投入增添加热管、改造加热控温箱，致使增加成本，延误投入生产时间。小概率发生：设计方案阶段考虑不周全，生产过程需添置设备、设施。较大概率：加热管使用寿命短，更替加热管单价高于方案价格。较大概率：增加烤漆件品种发现烤漆房空间不足满足增项要求。较大概率：室外喷漆作业灰尘大对达不到较高要求的烤漆产品质量。六、备用方案1、当因方案对于

9、烤漆房空间考虑不足发生增项烤漆件无法实施时， 拆除集装箱中间隔板，增加加热管和控制箱，改造成更大空间烤漆房。2、降低出现问题的概率购买成品烤漆房或请专业队伍进行施工。锦州烤漆生产线商：3、 利用集装箱剩余空间增加建设喷涂作业房，投入费用约 6000 元。工期 7 日。烤漆工艺流程喷漆是对经过检验合格后的产品、半成品表面覆盖，起到防锈、防腐，漂亮美观并具有标志的作用。进行在喷漆、喷塑前必须进行前处理，在前处理作必要的整体检查，并按工艺作局部修整。 一、前处理工艺流程简图预处理除油水洗除锈水洗磷化干燥喷 塑(喷 漆)二、前处理工艺规范及操作规程2.1 、生产线布局：槽体功能: 除油-水洗-除锈-水

10、洗-水洗-磷化-水洗-喷 塑(喷 漆) 2.2、预处理：2.2.1 根据具体生产现场的条件及处理工件表面状况不同，而采取的物理手段， 其主要目的是消除化学处理中影响处理质量和周期的控制因素，维护化学制剂的使用寿命。如：对于被处理新产品表面过多的油污、灰尘、铁屑、块锈、浮锈及过厚的氧化皮和不能酸洗的产品进行人工擦洗和去除（主要采用钢丝刷和砂布），处理后用压缩空气清除锈尘。减少除油除锈液的大量损耗，避免工件过处理造成的损耗，缩短化学处理周期，提高处理液的使用寿命。2.2.2 预处理除油应用充分稀释的除油剂进行擦洗，严禁使用有机溶剂（如汽油、香蕉水），以避免污染除油槽液，及时性表面形成有机溶剂固体份

11、保护膜影响除油质量。2.3.除油:在常温情况下浸渍 25 分钟。去除重油污时间要延长。为加速除油速度， 可使工件与槽液作相对运动或辅以机械外力。除油质量的检验方法是：用水冲洗， 工件表面水膜连续，即除油干净。 2.4、除锈：一般锈蚀和冷轧板的冷作硬化层的去除时间为 25 分钟，重锈及氧化皮的去除时间应适当延长，直至全部去除。为加快除锈速度，可使工件与槽液作相对运动或辅以机械外力。但除锈时间不宜过长，以免产生金属过腐蚀“氢脆”及金属表面黑色“碳化物富积”的形成。一般除锈质量的检验标准为目视无未除尽的锈迹或氧化皮残留，表面为均匀的银灰色金属基体即可。2.5 、磷化：磷化时间为25 分钟。磷化时应使

12、工件保持静止状态，磷化后提出工件，并在槽子上空静置 3060 秒钟，尽量使磷化液滴干流入槽中。2.6 、水洗：在每进行一次处理均需进行水洗。一般采用溢流水洗，时间为 90120 秒，将工件上下振动 810 次。由于工件形状复杂，夹缝较多，工件应充分进行水洗。在使用数日后应及时更换新水。 三、前处理操作中的关键环节 3.1、工件吊装经过预处理的工件，必须要有合理的吊装，对于散装板件，应避免工件之间堆叠、紧贴，保证有一定间隙，使槽液充分与工件接触。小件、散件应互相间隔、交叉摆放。对于难以排出气体的与凹形件，进入磷化槽时应侧置，使槽液充分接触工件各部位。严禁开口向下放置，否则因空气聚集内腔而影响处理

13、质量。3.2 、磷化膜的干燥3.2.1 根据磷化后的工件必须及时干燥的要求，必须及时送入炉进行烘干，如不能烘干，必须压缩空气吹干。特别是夹缝，夹层等易聚集溶液的地方，在吹干前可先倾侧工件，倒出多余的溶液，然后吹干夹缝、夹层等。3.2.2 涂装前应用干净的粗布头或纱布将工件表面擦拭干净，并用高压空气吹掉灰尘，严禁未经过控拭或吹灰进行涂装。 3、槽液维护及注意事项3.3.1 为尽量少地将槽液带出，每道工序都应尽量将液滴干，尤其是除油、除锈剂、磷化、钝化液。以降低槽液消耗，以减少每道水洗工作量。3.3.2 磷化后的工件在涂装前防止雨淋或沾水、油污等。3.3.3 工件磷化干燥后，必须在三天内完成涂装操

14、作，严禁超过三天或久置。如久置后喷涂，应该重新进行前处理。3.3.4 要经常打捞除油槽、除锈槽、磷化槽、钝化槽液面的油污或脏物等。3.3.5 当除油、除锈、磷脂、钝化的效果明显下降时，应按工艺要求分别添加或调整，保证各工序的处理质量。 四、腻子层和漆面打磨对于被喷涂产品存在的不平整部分，就要刮腻子打平。而腻层毕竟对整个涂层来讲，是应尽量避免的。腻子在涂装工艺中的作用是矛盾的，但对不平整表面涂装又是不可缺少的。4.1 刮腻子一定不要贪快求便，可根据不平整程度（一般要求经钣金处理后，不平整度减少到最低限度），确定每道腻子刮涂量。刮一遍，干后粗磨一遍，尽快找到基准平面。然后以此平面来刮第二道、第三道

15、。4.2 找平过程即打磨过程。一定要用平面垫上砂纸，从腻层高处往基准面打磨， 而且要横、纵、斜各个方向去找平，直到磨出腻层与基层交接边缘呈羽状，并不得有台阶手感。4.3 打磨要按照打磨程度选用砂纸，干磨或湿磨。例如，管状或其它正视面较小的工件，可采用粗砂纸干磨基本平整后，用较细的水砂纸蘸水打磨，即可获得较满意的效果；较大面积的平面，则需在粗磨后进行逐道消除砂纸痕的打磨，通常采用自 240#800#的水砂纸，按等级打磨。4.4 腻层每干透一道，一定要用压缩空气吹拂打磨面，将腻子形成的微孔中的粉尘清除，方可刮下一道。水磨完成后再喷涂前，最好烘干一下，至少要用压缩空气把表面水分吹干，同时把易存水处的

16、水分吹出。若用抹布抹干，则要随时注意抹布的清洁程度。4.5 在腻层上喷涂一道封底漆，有时是需要的。这时一定要用极细的水砂纸打磨。为了增强各道漆层的结合力，通常采用打磨底漆涂层的方法获取粗糙面，使面漆附着后结合牢固。要求非常仔细，不可用粗砂纸粗磨，一定要用水砂纸蘸水打磨。用力应均匀，切忌某点集中用力磨破漆膜，反而影响了涂层防锈能力。4.6 门轴部位的腻层要认真处理 23 次。4.7 对腻层的质量要求：4.7.1 腻层须牢固附在所腻的表面上，不得脱落；4.7.2 腻层应分次刮涂，要刮均匀，需一层干燥后再刮涂下一次，每次尽量刮薄；4.7.3 腻平表面不应有粗粒及划痕；4.7.4 腻平表面晾干后，不应

17、产生收缩及裂纹。 五、喷涂5.1 涂漆现场要保持干净，并且通风良好。5.2 在前处理和腻层处理结束，通过干燥、除尘后即可进行表面喷涂工作。5.3 金属构架裸露的表面均应进行喷涂，覆盖层应有良好的附着力，色彩符合图纸要求。5.4 产品正面和侧面的涂层，不允许有皱纹，斑点、细砂粒、流痕、针孔、气泡、透底色、粘附物等缺陷。色泽应均匀，在阳光不直接照射下，距产品1 米处目测不到刷痕、伤痕、机械杂质和修整痕迹。5.5 在喷第二道面漆前，必须用刮刀清理仪表孔，按纽孔、信号灯孔、侧面连接孔、标准框孔等的浮漆灰，不得脱壳影响元件的安装质量。5.6 产品正面和侧面以外的喷涂层，不允许有皱纹、流痕、气泡、透底色等缺陷， 但允许带有少量的机械杂质和污浊。5.7 注意使用的压缩空气去油去水情况，勤放滤清器里的积水，注意压力是否稳定，