[精选]某碳材料有限公司精益生产培训教材21474.pptx
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1、主讲人:龚兵兵精 益 生 产嘉嘉兴启兴启晟晟碳碳材料有限公司材料有限公司基 础 篇 1896年,丰田佐吉发明第一台半自动织布机年,丰田佐吉发明第一台半自动织布机。1924年,丰田喜一郎发明第一台全自动织布机。年,丰田喜一郎发明第一台全自动织布机。1937年,年,JIT(just in time)“准时化准时化”观念的正式提出。观念的正式提出。1973年,丰田英二、大野耐一完成丰田体系年,丰田英二、大野耐一完成丰田体系。1984年,丰田入主美国汽车行业,当年扭亏为盈。年,丰田入主美国汽车行业,当年扭亏为盈。1990年,年,Lean Production的正式提出。的正式提出。Lean这个词来源于
2、食品行业,原意为精瘦肉,精实的,没有浪费的意思这个词来源于食品行业,原意为精瘦肉,精实的,没有浪费的意思。1996年年,中文,中文“精益生产精益生产”的正式提出。的正式提出。精益生产之父是大野耐一。精益生产之父是大野耐一。消除消除3M增 值 VS 非增值MUDA浪费浪费MURA不稳定不稳定MURI不按标准化作业不按标准化作业执行行5S精益生产的精髓+1、过量生产(对在制品的控制);、过量生产(对在制品的控制);2、库存(原材料、在制品、成品);、库存(原材料、在制品、成品);3、运输(无价值的转运);、运输(无价值的转运);4、等待(人等机器、机器等人、人等人、不均衡);、等待(人等机器、机器
3、等人、人等人、不均衡);5、动作(换模具、换工装的工作时间、不标准动作对时间的浪费);、动作(换模具、换工装的工作时间、不标准动作对时间的浪费);6、不必要的过程(如进货检验等不增值的行为);、不必要的过程(如进货检验等不增值的行为);7、次品(返工、返修、报废)、次品(返工、返修、报废)。七种浪费精 益 屋精益生产的十大工具 第一个工具第一个工具5S 第二个工具第二个工具可视化管理可视化管理 第三个工具第三个工具问题解决问题解决 第四个工具第四个工具全员生产维护全员生产维护 第五个工具第五个工具标准化作业标准化作业 第六个工具第六个工具改善改善 第七个工具第七个工具防错防错 第八个工具第八个
4、工具看板看板 第九个工具第九个工具快速切换快速切换 第十个工具第十个工具制约管理(制约管理(TOC)整理整理 5S第一个工具5S清扫清扫 清洁清洁 素养素养 整顿整顿 第二个工具可视化管理要素:要素:1、5S;2、信息展示:质量、士气(出勤率、员工合理化建议条数)、改善、交货、安全;3、目视控制(视觉63%,听觉30%,嗅觉5%,触觉1.5%,味觉0.5%)。可视化管理量级:可视化管理量级:A:B+如果异常,快速处置方式一目了然。(处理方法、责任人、联系方式等)B:C+正常和异常一目了然;(正常情况的标准)C:周期性实时信息。第三个工具问题解决三现主义:三现主义:现场、现物、现实(数据)问题解
5、决的工具:问题解决的工具:P-D-C-A戴明循环三不原则:三不原则:不接受不合格品;不制造不合格品;不流出不合格品。例:安全三不。8D(纪律(纪律DISCIPLINE)解决问题的步骤:)解决问题的步骤:D1:认识问题(检查表)和建立团队;D2:有无相类似风险的产品和工艺过程;D3:临时对策(24小时内)遏制症状和趋势图;D4:根本原因分析(鱼骨图和pareto)为什么流出?D5:根本原因分析(鱼骨图和pareto)为什么制造?D6:永久对策(10个工作日)选择纠正措施。D7:验证永久对策。D8:关闭(40-60天)经验教训和再发防止。第四个工具全员生产维护(TPM)定义:定义:萌芽于1969年
6、,1971年命名,由日本电装和JIPE全面协力展开所谓的全员参加的生产、维护、保养全过程。指标:指标:综合设备效率(综合设备效率(OEE)=设备利用率设备利用率人工效率人工效率产品合格率。产品合格率。(1)设备利用率=实际开机时间/应开机时间;(2)人工效率=标准节拍/实际节拍;人工效率在日本指效能;(3)产品合格率=合格品/总产量;为了达到为了达到OEE性能最佳性能最佳85%,自主维护的七个层次:自主维护的七个层次:(1)初始清扫操作者意识到清扫即点检(点检分三级:一级为操作工每天的维护;二级为操作工每天的保养;三级为设备维修工定期的点检;(2)脏乱的因果对策分析(鱼骨图石川图);(3)制定
7、清扫和润滑的标准;(4)整体点检;(5)自主点检一线员工自己点检;(6)标准化(纪律);(7)彻底实现TPM.第五个工具标准化作业定义:定义:标准化作业即最好、最安全、最容易的工作方法;标准化作业的三要素:标准化作业的三要素:节拍时间、作业顺序(手顺)、标准在制品(手持量);标准化作业的推行步骤:标准化作业的推行步骤:定义、部署、进展、收益;部署的具体方法为:部署的具体方法为:(1)观察;(2)标准选择安全和人机工程关系、质量、效率;(3)书面文件(40%的文字,60%的图片);(4)培训;(5)审核完善标准及重新培训;精益生产的机理是:精益生产的机理是:员工第一、客户第二、老板第三;第六个工
8、具改善定义:定义:改善是KAIZEN;Kai=改变;Zen=好、更好;改善的基本理念:改善的基本理念:前提员工在各自的工作区域内进行小规模的持续的增值的改变,以产生积极影响;改善是自下而上的,改革是自上而下的。改善是自下而上的,改革是自上而下的。改善的基础是标准化作业,终点也是标准化作业。改善的基础是标准化作业,终点也是标准化作业。改善基础:改善基础:节拍时间,作业顺序。节拍时间,作业顺序。改善的过程:改善的过程:P-计划(找到浪费、收集数据、确定预计结果,找到方案。)D-试行(实施方案);C-核查(评估);A-实施(标准化,防止再发生。)改善优先性:改善优先性:人方法物料机器。当我们选择改善
9、机会时,我们以成本和是否容易达到来决定优先性。第七个工具:防错1924年,提出自动化,发明了防错装置。年,提出自动化,发明了防错装置。如何达到防错?如何达到防错?不接受,不制造,不流出。自动化三原则:自动化三原则:1、异常立即停止;2、快速响应解决问题(8D)3、人机工作分离(提高安全、质量、效率;人不做机器的看守奴)。第八个工具:看板起源及定义:起源及定义:看板起源于“仓储式超市”大野耐一。意思是:最优库存控制生产计划的原理:生产计划的原理:1、出货计划引起库存变化;2、库存的轻重缓急决定了生产计划。两个概念:两个概念:1、POINT OF USE使用点(客户或下工序处)2、BIN SYST
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