[精选]连续梁转体施工技术简介19583.pptx

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1、连续梁转体施工技术简介连续梁转体施工技术简介目 录1 转体施工的发展2 连续梁T构水平转体施工体系3 转体准备4 转体5 结构稳定、强度保证施工措施6 球铰封固7 结语1 转体施工的发展 1.1转体施工定义 桥梁转体施工通常是将桥梁从跨中分成两个半跨，半跨结构在偏离轴线位置施工，成型后通过转动体系将两个半跨结构同时旋转到位，在跨中合龙。全世界范围内，从20世纪40年代出现这种施工工艺以来，采用转体施工建设的桥梁已经不胜枚举。同时，转体施工技术的理论与实践水平发展迅猛，万吨级、超长悬臂的转体桥梁也越来越多地出现在桥梁建设中。随着转体技术的发展，人们越来越认识到该项技术的巨大优越性，特别是施工条件

2、受到严重限制的情况下，转体施工无可取代。如今，转体施工技术发展已经相当成熟，从山区到平原地区，从拱桥到斜拉桥、连续梁、连续刚构等，从公路到铁路，从竖转到平转、竖转平转相结合，转体施工的应用无处不在。1.2 我国转体施工的发展我国20世纪70年代开始研究转体施工技术。1977年，首先采用平转施工技术建成了四川遂宁建设桥，主跨为70 m的箱肋拱桥。此后，平转法在山区的钢筋混凝土拱桥中得到推广应用。20世纪70年代末80年代初我国平转法施工的拱桥，跨径均在100 m以下，且均为有平衡重转体施工。1987年成功地进行了跨径为122 m的四川巫山龙门桥试验桥的施工，突破了百米跨度。2000年后，钢管混凝

3、土拱桥在我国的应用与发展迅猛，为拱桥的轻型化和向大跨度发展提供了可能，转体施工方法也被广泛应用于这种桥型之中。1993年，郑州铁路局为满足跨越铁路编组站且不影响通车的需要，首次采用竖转与平转相结合的转体施工工艺，建成跨径为150 m的安阳钢管混凝土拱桥。广州丫髻沙大桥，全长1084米，主桥采用三跨连续自锚中承式钢管混凝土拱桥桥型，跨经为76米360米76米，桥宽36.5米，采用竖转、平转相结合的施工控制技术和“变角度、变索力”的液压同步提升技术。1999年广州丫髻沙大桥，2006年广东佛山东平大桥将转体施工工艺进一步向前发展，它们的建成使我国桥梁转体施工技术取得了重大突破，进入了世界领先水平。

4、目前，我国转体吨位最大的是沪杭高速铁路跨沪杭高速拱桥，采用平转法施工，转体吨位达16 800 t。我国转体施工里程碑式代表工我国转体施工里程碑式代表工 我国转体施工桥梁建设多分布在四川、湖南等多山多河的地区，平转施工占大多数，占80%以上，竖转占10%左右，平竖转相结合的占10%左右。应用于斜拉桥、刚构桥、连续梁桥及拱桥，以拱桥居多，占70%左右。转体重最早2000 t以下，1980年到2000年间的4000 t左右，到2000年至2010年间，转体施工桥梁的数量持续快速增长，更重要的是转体质量大幅提升，过万吨级转体施工的桥梁比比皆是。我国大规模的基础设施建设仍将持续一段时间，大量跨线桥的施工

5、非常适合采用转体施工技术，同时转体桥梁也在朝着大吨位、大跨度的方向发展。我国的转体施工技术还有较大的发展空间，但是目前对转体施工技术的理论认识远落后于实践，尚未形成可供工程界普遍采纳的规范性文件。今后转体施工技术的发展，必须将重点放在理论研究上，只有从理论上掌握转体施工的技术要领，才能做到以不变应万变，指导更大吨位、更大悬臂长度的转体施工桥梁建设。1.3 转体施工方法分类 根据桥梁结构的转动方向，可将桥梁转体施工方法分为竖转施工、平转施工以及平竖转相结合施工三种，其中以平转法应用最广泛，而近年来更大跨径的桥梁转体则更多的考虑竖转和平转相结合的方法。竖转法按其转动方向分为向上和向下2种。平转施工

6、可分为平衡转动体系转体施工和无平衡重转体施工方法，其中平衡转动体施工又分为结构自平衡转体施工与需专门配重的转体施工。桥梁转体施工竖 转 法平竖转结合法平 转 法正角度转体负角度转体有平衡重转体无平衡重转体结构自平衡配 重 平衡转动体转体施工：平衡转动体是指转体结构的重心基本落在球铰中心。平衡转动体转体施工又可分为结构自平衡转体施工和需专门配重的转体施工，结构自平衡转体施工是指依靠结构自身就能实现平衡，且结构自身强度完全能满足转体施工阶段的受力要求。目前应用最多的是连续梁（连续刚构）、斜拉桥的转体施工，是跨越既有铁路，减少铁路行车干扰，保证施工期间铁路安全行车最有效的一种施工方法。宝兰铁路连续梁

7、转体施工属于单支点，平衡转体施工。2 连续梁T构水平转体施工体系 连续梁T构水平转体施工属于有平衡重转体施工，将T构沿铁路、公路、河流等建造，通过转动就位后合龙成桥，实现跨越，减少干扰，降工程难度，保证施工安全。转动体系由转动平衡体系及转动牵引体系组成。2.1 T构转动体系构成 转体平衡系统主要由承台下转平台、球铰、承台上转平台、钢支腿及滑道、混凝土辅助千斤顶反力座、混凝土牵引千斤顶反力座、预埋转动牵引钢绞线束、T构施工阶段临时支座组成。下转盘为支承T构全部重力的基础，转体完成后，与上转盘共同形成承台基础。上转盘是转体的重要结构，在整个转体过程中形成多向、立体的受力状态，上盘布有纵、横、竖三向

8、预应力钢筋。内预埋转体牵引索，牵引索的预埋端采用P型锚具，同一对索的锚固端在同一直径线上并对称于圆心。球铰由上下球铰、球铰间四氟乙烯板、固定上下球铰的钢销、下球铰钢骨架组成，球铰是平转过程中的承重受力构件，实现结构转动的关键。2.2 转体系统安装 2.2.1 球铰的加工与验收 转体结构施工质量控制的好坏直接影响到转体施工的成败，球铰作为转体结构的核心部分，必须保证球铰的加工质量及安装精度。球铰加工精度球铰加工精度 2.2.2 球铰安装 在下转盘第一层混凝土浇筑完成后，进行表面凿毛处理，用吊车将下球铰骨架吊入，并进行粗调，然后采用千斤顶、撬棍进行人工精确调整。待骨架调整完成后将下承台架立角钢(或

9、预埋的钢板)与骨架立柱焊接牢固。固定好球铰定位底座后，利用全站仪和电子水准仪监控。为了保证转体系统球铰安装质量，需要制定详细的球铰安装工艺，安装误差满足设计要求。其操作工艺如下：(1)将下球铰放置在承台钢筋已固定好的底座上，在测量人员的配合下调整下球铰中心位置及球面标高，使中心销轴的套管竖直，球面周圈在同一水平面上，安装误差控制在2mm范围内。上球铰先妥善保管，球面涂以黄油防锈。在上、下球面各包裹一层塑料布，保证其表面清洁干净。(2)用螺栓固定下球铰，使其紧固牢靠，以防下球铰的变形及错位,同时盖住中心销轴套管口。(3)浇筑底座微膨胀混凝土。混凝土面浇筑至下球铰外圆略低时为止。混凝土从一侧通过下

10、球铰底面向另一侧流动，振动棒从球铰四周边缘往里斜插使其流动，同时在球铰顶面振捣孔处插入振动棒振动，排出气泡,混凝土溢出振捣孔后，封堵振捣孔。混凝土浇筑完毕后清理下球铰球面及中心销轴套管，清除凹坑中的混凝土和积水，防止下球铰球面生锈。(4)混凝土须及时养护，保证其施工质量。待混凝土固化后，再次清理下球铰球面以及中心销轴、销轴套管，清除积水和杂物，必要时打磨清除铁锈。(5)将黄油与四氟粉按重量比120：1的比例配制好后注入中心销轴套管，然后将中心销轴轻放到套管中，放置时精确定位中心销轴。(6)在下球铰凹面上按照顺序由内到外安装聚四氟乙烯滑板块。聚四氟乙烯滑板安装完毕后，用黄油四氟粉填满滑板之间的间

11、隙，使黄油面与滑块面相平。整个安装过程要保持球面清洁，不要将杂物带至球面上。(7)将上球铰的两段销轴套管接好，用螺栓固定牢固。注意保护好上球铰，将上球铰凸面涂抹黄油后，用塑料布将整个上球铰严密包起来，放置于临时平台上。安装时将上球铰吊起，去除塑料布，用纱布将凸球面擦试干净，在凸面上抹涂一层黄油四氟粉，然后将上球铰对准中心销轴轻落至下球铰上。微调上球铰位置，使之水平并与下球铰外圈间隙一致。去除被挤出的多余的黄油，用胶带纸将上、下球铰边缘的缝隙密封。球铰安装完毕，支立上转盘底模前，对其外露面全面封闭保护。2.2.3 滑道及撑脚安装 撑脚及滑道构成结构转体过程中抗倾覆的保险系统，由设计单位设计，撑脚

12、一般采用钢管混凝土组合结构，钢管内灌微膨胀混凝土，下设滑靴钢板。撑脚沿上转盘周边对称设置，在混凝土下转平台上相对撑脚位置设置环形钢板滑道，两者之间设置四氟板。在结构转动过程中一旦发生倾斜，能够继续保证结构安全及转动功能。环行滑道由专业厂家生产，现场采取分节段拼装，在下转台混凝土施工时预埋，利用调整螺栓调整固定，保证混凝土浇筑时不变形移动。施工时，要求整个滑道面在同一水平面上，安装误差满足设计要求，设计无要求时，根据铁路施工规范，滑道3m范围内平整度不大于1mm,径向对称点高差不大于滑道直径的1/5000。撑脚滑靴钢板与滑道间D=5mm+d(四氟板厚度)，误差控制在2mm内。撑脚安装完成后，精确

13、调整标高，用钢楔子塞紧。2.2.4 辅助千斤顶反力座及牵引千斤顶反力座施工 按设计位置及相关要求进行钢筋预埋及绑扎，保证浇筑混凝土质量。2.2.5 T构施工阶段临时支座施工 为保证T构施工期间球铰均匀受力和撑脚不受较大压力，以及转体结构稳定，在上转盘下部设置临时支座。临时支座位于撑脚之间，一般采用砂箱结构，分组设置，砂箱内填充单级配石英砂，安装前用千斤顶进行逐个顶压，确保在上部施工时承担绝大部分荷载，减少球铰压力。3 转体准备 宝兰铁路连续梁转体桥施工，都跨越既有铁路，转体时间受限，施工安全风险大，必须保证一次转体成功。充分的施工准备，是保证转体一次成功的关键。3.1技术准备 3.1.1 平衡

14、称重 转体施工的关键就是施工过程中结构的稳定。由于施工过程中可能出现T构浇筑误差，实际重心与设计重心的差异，转体前必须进行转动体不平衡重力矩称重试验，测试转动体部分的不平衡力矩、球铰摩擦系数等参数，作为制定相关措施的依据，如配重的设置、牵引力的判定及牵引千斤顶的选择等。不平衡力矩的常用测试方法有:球铰转动测试不平衡力矩法；用挠度测试不平衡力矩法。转动体不平衡弯矩也可通过墩柱截面内力测试进行初步评估，但可靠性及准确性相对较差。不平衡力矩法测试步骤：（1）T构不平衡状态评估和调整 根据设计T构的平衡状态，如设计结构不对称，两侧混凝土及钢筋重量上的差异，浇筑误差等原因，通过断面测量、计算，对T构不平

15、衡力矩进行初评估，通过计算，选择适当的位置进行加载，消除不平衡力矩。同时如果桥面上必须带有设备或模板，同时进行考虑，加载消除其产生的不平衡力矩。（2）脱空支架，解除临时锁定支座 临时支座解除后，测定钢支腿与滑道距离变化情况，观察有无钢支腿是否与滑道接触，在测试准备期间，将钢支腿用钢楔子打紧，测定时再解除。称重千斤顶及百分表安装位置示意图 （3）安装千斤顶及位移计 在下转承台上布置4台500 t千斤顶及数显百分表，布置位置图。为了校核梁体是否发生刚体转动，同时在T构的悬臂端进行高程观测。千斤顶分级施加顶升力，采集百分表读数及主梁悬臂端标高数据，绘制顶升力-位移图。（4）测定 在T构一侧对上承台实

16、施顶力Pl，当Pl增加到使球铰发生微小转动的瞬间，有：P1 L1+MG=MZ 再于T构另一侧对上承台实施顶力P2，当顶力P2逐渐增加到使球铰发生微小转动的瞬间，有：P1 L2=MG+MZ 由此推算：不平衡力矩：Mc=摩阻力矩：Mz=3.1.2 配重设置 根据测定的不平衡力矩，在T构梁上适当位置进行加载，平衡不平衡力矩，加载重量G=MG/L（L-加载中心到球铰中心的垂直距离，MG-不平衡力矩）。加载可采用堆码砂袋、水袋等方式，保证转动过程的稳定，不移动。为了保证转动时平稳，一般设置小距离偏心，偏心距离宜为0.050.15m，设计有要求时，按设计要求执行。3.1.3 球铰静摩擦系数评估 球铰静摩擦

17、系数是设计转动设备的重要依据，可通过称重试验对其进行评估。称重试验时，转动体球铰在沿梁轴线的竖平面内会发生微小转动即微小角度的竖转。假定竖转摩阻力矩为摩擦面每个微面积上的摩擦力对过球铰中心竖转法线的力矩之和。Mz=N-球铰承受压力；R-球铰半径。3.1.4牵引力的计算转体结构牵引力的计算：T=2/3(RW)/D式中：T转体所需牵引力；R球铰平面半径；W转体总重量；D转盘直径；球铰动摩擦系数。无试验数据时，可参考球铰厂家提供的数据，也可采用经验数据：静摩擦系数为0.10.12，动摩擦系数按0.060.09。根据设计给定牵引索数量，计算出使用相应牵引力的牵引千斤顶及辅助顶推千斤顶。3.2 设备准备

18、 根据计算的转体牵引力，配备连续牵引千斤顶，牵引能力不小于计算的能力的2.0倍。牵引速度要满足铁路要点时间要求，不影响通车。辅助千斤顶一般选用预应力张拉液压千斤顶，根据计算的净摩擦力矩与动摩擦力矩的差值配备，对称布置，在内外千斤顶支座上布置横垫梁，在钢支腿处设置支点。自动连续转体系统由两台(ZLD200-300型或QDCL2000型)连续牵引千斤顶,两台液压泵站（ZTB25或YTB系列）和一台电脑主控（LSDKC(A)或HLDKA一4系列），通过高压油管，电缆线和控制信号线连接组成。两台连续千斤顶分别水平、平行、对称的布置于转盘两侧，千斤顶的中心线必须与上转盘外圆相切中心线高度与上转盘预埋钢绞

19、线的中心线水平。千斤顶放置于配套的反力架上，反力架通过电焊或高强螺栓与反力墩固定，主控台应放于视线开阔，能清楚观察现场整体情况的位置。牵引千斤顶的安装 备用设备及电源：为了保证转体的顺利进行，防止转体过程中设备故障及突发停电，应备用牵引千斤顶1台，助推千斤顶1台。配备与设备功率相匹配的发电机1台，并与常电连接，保证一旦发生断电，马上投入使用。3.3转动支腿、滑道的准备 将滑道上杂物清理干净，除锈、打磨光，粘贴不锈钢板。聚乙烯四氟板由于与钢板粘接较难，为了节省材料，保证效果，一般将四氟板安装在支腿下部，在支腿下部四周焊接安装钢板带，将四氟板镶嵌在内，安装前，将支腿下部打磨，利用专用胶进行胶结。四

20、氟板与钢材的粘结胶一般采用F-203A硅酮压敏型胶粘剂、SG-P-10粘接剂、T530粘接剂等。3.4.2转体时间的选择根据施工进度情况，及时向铁路部门上报会审施工方案，提前要点。要点作业时间尽可能有富裕，并尽可能安排在白天进行，如必须在夜晚转体，在转动区、观测区做好照明设施。3.4.5转体指挥系统转体时，必须保证组织顺畅，统一指挥。两个T构同时转动。总指挥1人：整体指挥协调。技术负责人：转体过程中技术指导，技术问题处理。转动牵引组2个：每个小组分成2班，设组长统一负责，一班负责牵引千斤顶的牵引，一般负责辅助千斤顶的助推。四氟板厚度不小于10mm，安装后保证支腿到滑道间距满足设计要求，设计无要

21、求时，间距为5mm,误差正负1mm。3.4组织准备 3.4.1转体环境的清理 将上承台转动的范围进行推算，根据转动范围将基坑内的支撑、设备、材料等进行清理，测定基坑支护是否侵限，确保转动过程中不受阻碍。对梁部转动范围进行观测，在空间内保证没有阻碍，如果带合拢吊篮转体，或者带挂篮转体，保证其与铁路电气化接触网的安全空间。计算好两个T构同时转动，是否在就位前相互妨碍，如有，计划好先后就位顺序，延长转动计划用时。如果梁部钢筋干扰，转体前处理完毕。观测组4个：每个T构转动区、梁部观测区各设1组，转动区观测组由技术人员组成，主要负责观察转动过程中支腿与滑道之间间距变化，转盘转动速度控制（观察转盘刻度），

22、控制制动位置，指挥点动精确就位，观察转动过程中是否有异常变化。梁部观测组由测量人员组成，主要负责转动过程中，梁体标高的变化、转动线线速度的观测、转体就位时中线控制等 3.5 观测系统的准备 3.5.1 转盘转动观测 根据需要转动的角度，在上转盘上，进行弧度标尺，在下转盘上设置固定指针，在转动过程中控制转动速度。表明制动点、点动区域，就位位置。转动标尺最好采用纸制，粘贴到转盘上，前后段刻度细化。3.5.2 梁上转动控制测量系统 梁上控制测量系统主要包括：（1）梁体中轴线的控制：在转体桥两侧设置桥梁中线控制测量系统，梁体上标明中线位置。在转动过程中控制T构精确就位。（2）梁端转动速度的控制：安装梁

23、端速度仪，或者采用全站仪观测梁端转动速度。（3）梁体横向倾斜的检测：在T构中部、端部及中间间断设置断面观测点，转动就位后，测定梁体横向倾斜情况。（4）梁体合龙精度的检测：在2个T构及边跨直线段设对应的断面观测点，转动到位后，测定合龙误差。3.6 超转限位设施准备 转体施工中，严格防止超转，根据规范要求，设置限位装置。4 转体 转体分试转、正式转体2个过程。正式转体分为正常转动和精确定位2个阶段。4.1试转 试转应在正式转体前一周以前进行，以便发现问题，有足够的处理时间。试转要按照正式转体的组织程序进行，以检测设备能力及状况、转动体系运转状况是否正常，优化施工组织等。检测牵引体系和各个结构体系是

24、否能够正常完成相关功能，检测整个系统的安全可靠性，同时由测量和监控人员对转体系统进行各项初始资料的采集准备对转体全过程进行跟踪监测，为正式实施转体提供主要技术参数和可靠保证。试转结束，分析采集的各项数据，修正编制详细的转体实施方案。试转距离可根据现场情况而定，为了减少正式转体时间，可以与铁路主管部门协商，转至不影响铁路行车安全的临界位置，以减少跨越铁路时的转动时间。试转后马上把钢撑脚与环形滑道间用钢楔子销死，保证T构在正式转体前的稳定性。转动所需要的时间推算：根据规范规定，转动时宜控制速度，角速度不宜大于0.02rad/min,T构梁端线速度不宜大1.5m/min。核定转动角度和梁端转动距离，

25、确定转动时间，留有富余，为转体封锁铁路要点提供依据。实际施工时可根据情况，在确保安全的情况下，适当加快转动速度，保证铁路按时通车。试转时，要对惯性转动距离进行测定，为正式转动时，精确就位提供依据。试转的步骤与正式转体相同，要进行启动、点动测试。4.2 转体施工 步骤一：安装牵引体系 牵引系统的千斤顶安设前在下转盘基础牵引反力座后方设支承托架，支承托架的高度以保证千斤顶牵引钢绞线时其轴心处高度与上转盘预埋钢绞线处固定受力点高度一致为原则。千斤顶准确就后,将预埋钢绞线按照预埋次序穿过连续顶推千斤顶。安装卡具并卡紧，然后用单束千斤顶逐根张拉钢铰线预紧，预紧力为计算牵引力的5%，使钢绞线处于均匀受力状

26、态。预紧时整理牵引钢绞线束，保证其在同一水平面上，避免钢绞线束各股相互缠绕。由于初始静摩擦力大于滑动摩擦力，为稳妥起见，防止单独使用柔性钢束造成的T构突然转动，在下盘的支承反力座和上盘平衡脚之间安装助推千斤顶，作为初始起动牵引的动力储备。助推千斤顶与油泵车进行连接后，运行直至与平衡脚密贴顶紧。使用过程中，千斤顶头始终用楔型垫铁使其与支撑柱紧贴，使千斤顶的顶推方向与平衡脚的切线方向一致。步骤二：铁路封锁时间前试转 在各项准备工作完成后，正式转动之前，要提前进行试转，人员就位，保证铁路封锁后，马上启动。步骤三：转体 设备运行过程中，各岗位人员，必须坚守岗位，时刻注意观察监控动力设备和转体各部位的运

27、行情况，并作好记录。启动中心控制台，两组牵引千斤顶同步加载，加载至计算牵引力，启动助推千斤顶，同步分级别加载，分级按计算助推力的20%，使结构平稳启动。启动后，牵引千斤顶均匀加力，使T构持续转动，时刻观察转动速度变化情况，稳定油压。如发生中途停顿，需要重新按上述要求启动，直至转动到制动位置，进行精调就位。设备运行过程中，各岗位人员的注意力必须高度集中，时刻注意观察和监控动力系统设备的运行情况及T构转体情况，桥上检测人员，要在左右幅梁端每转过5m，向指挥长汇报一次；在距终点5m以内每转过1m向指挥长汇报一次；在距终点50cm以内，每转过10cm汇报一次；在10cm内，每2cm报一次；在2cm内必

28、须每5mm报告一次，以便控制系统的操作人员能及时掌握转体情况，利于操作控制系统，使转体达到理想的要求。步骤四：精调就位 防超转机构的准备：基础施工时，提前在转体就位处设置限位装置。匀速转动，平转基本到位(距设计位置约1 m处)减速，降低平转速度，距设计位置0.5 m处，采取点动操作，每点动操作1次，测量人员测报轴线走行现状数据1次，反复循环，至结构轴线精确就位，坚决防止超转。步骤五：T构锁定及梁体姿态调整 转体就位后，应立即对T进行锁定，去掉滑道钢撑脚下的四氟板，用事先准备好的钢楔将撑脚与滑道间楔死，转体结束，可以放行列车。测量轴线、两T构合拢及边跨合拢误差、梁端横向倾斜情况等，如满足规范要求

29、，马上将撑脚与滑道间焊死，形成稳定结构。尽快安排封闭球铰施工，早些使承台成为整体，使T构形成刚性连接。5 结构稳定、强度保证施工措施 转体施工，保证结构的稳定是成败的关键，主要要保证转体系统的施工质量，在T构梁部施工、称重及配重、试转、转体、封铰等各工况下，必须保证T构处于可控的稳定状态。严格控制转铰下混凝土灌筑质量。球铰底部采用微膨胀混凝土，浇筑时加强振捣，保证球铰底部无空洞、漏振等缺陷，满足强度要求。坚决避免球铰基础薄弱，造成结构稳定破坏。严格控制球铰加工质量及安装精度。核定转体重量，符合球铰荷载设计，强化球铰进场前质量验收及进场后保护。按照指定好的安装工艺进行安装，保证安装精度和质量，保

30、证球铰球面空间位置、角度、球心位置与设计位置一致，使上部结构的重心与设计偏差控制在允许范围内。加强转动保险体系施工质量。转动保险系统主要由撑脚与滑道组成，严格控制撑脚及滑道的安装精度，保证两者先对位置满足相关要求。转体施工中，一旦T构倾斜，撑脚落地，在起到保护作用同时，能够保证T构继续转体就位。严格设计辅助支撑系统。为了保护球铰，防止在施工过程中的偏载（T构悬灌偏载、施工荷载偏压、风载等），造成球铰受测向力，在上下转盘之间要设置辅助支撑系统，一般在上下转盘之间设置钢管砂箱做为辅助支撑系统。设置数量及安装位置要进行计算，使整个结构的支撑体系成为球铰与砂箱共同支撑的稳定体系。保证转动时结构重心位置

31、满足要求。严格称重试验，准确配重，保证T构重心满足规范要求。在施工过程中施工荷载控制，尽量减轻不必要的施工荷载，同时保证施工荷载对于球铰中心对称，确保其稳定。6 球铰封固 转盘固结施工质量的关键在于保证上转盘下方、球铰四周、撑脚内侧、千斤顶反力座内侧混凝土的密实，避免产生空腔和缝隙，保证上下承台形成整体，无缺陷。这里介绍一种分部施工，结合压浆的方法，供参考。首先进行转台下反力座内侧的圆台部分施工，在混凝土浇筑完成后，利用在转台下靠近撑脚的位置径向设置8根直径70 mm的金属波纹管灌注支座灌浆料填充浇筑过程中形成的空腔，对由于混凝土收缩和灌浆不饱满产生的缝隙，在灌浆完成24 h后利用在球缺周围设置的带三通塑料压浆管(均匀设置12个朝上的三通管)进行真空辅助压浆。最后进行剩余部位施工，同样利用在上转台下方设置的灌浆管和压浆管进行混凝土浇筑后的空腔灌浆和压浆施工。7 结语 转体法施工桥梁发展前景广阔，随着我国经济的快速发展，必将得到广泛的应用。这里根据以往的施工经验，对转体施工连续梁做一探讨，由于笔者水平有限，可能存在与现场情况不符，有与相关规范、规程不符的情况，仅供大家交流参考。演讲完毕，谢谢观看！