[精选]设备管理基础知识培训资料25644.pptx

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1、LeanProductionA.BRAIN CONSULTING七大任务之七大任务之-设备管理（设备管理（TPM)TPM)LeanProductionA.BRAIN CONSULTING一、TPM概论 二、设备的6大LOSS三、自主保全概论四、自主保全活动工具之运用五、工厂体验 （自主保全工具实战）只只 要要 做做 就就 可可 行行LeanProductionA.BRAIN CONSULTING一、一、TPM TPM 概论概论LeanProductionA.BRAIN CONSULTINGnTPM活动是一种来源于生产现场的改善活动n50年代美国制造业首先推行PM活动(预防保全)n60年代日本受

2、美国影响引进预防维修制度，经消化吸收广泛推广并设立PM大奖n70年代日本前设备管理协会（中岛清一等人），通过丰田公司的供应商日本电装等试点单位的尝试，发扬光大了PM活动，首次推出了TPM概念n1982年第一本标准化的TPM专著问世,书名为n80年代后期，随着日、韩、美等外企的介入，开始流行于我国1.TPM1.TPM活动的发展史？活动的发展史？LeanProductionA.BRAIN CONSULTINGTOTAL TOTAL 全公司的全公司的PRODUCTIVE PRODUCTIVE 生产生产MAINTENANCE MAINTENANCE 维护维护由全员参与的生产维护活动由全员参与的生产维护

3、活动3.3.什么是什么是“TPMTPM”活动？活动？LeanProductionA.BRAIN CONSULTINGn构筑效率最大化的生产系统（综合性效率化）的企业体质为追求目标（综合性效率化）的企业体质为追求目标n以生产系统运行的全部灾害为对象进行消除 “0“0”不良不良 、“0”“0”故障、故障、“0”“0”浪费、浪费、“0”“0”换产等全部换产等全部n在生产现场构筑预先防止（Loss）的体制n生产部门及相关技术、开发、工艺、品质、销售等全部门的参与n从Top开始（领导关注）到第一线全体员工的参加。n以现岗单位、重复性小集团为活动基础，努力达成损失为零的目标4.4.“TPMTPM”定义的理

4、解？定义的理解？目标目标对象对象组织组织推进人推进人手段手段LeanProductionA.BRAIN CONSULTING“因人和设备的体质改善而使企业体质改善因人和设备的体质改善而使企业体质改善”人人的体质改善适应适应成本竞争时代的复合型人才培养成本竞争时代的复合型人才培养 自主保全能力（设备的使用者）设备的保全能力（设备的维修者）生产技术者:不用保全的设备设计能力设备设备的体质改善企企 业业 的的 体体 质质 改改 善善 现有设备的体质改善最大效率化体现 新设备的 生命周期成本设计和MP活动 (初期流动管理)5.TPM5.TPM 的目的？的目的？LeanProductionA.BRAIN

5、 CONSULTINGTPM =PM +ZD +TPM =PM +ZD +小组织活动小组织活动预防预防哲学哲学“0”“0”目标目标全员全员参与参与 预防哲学预防哲学(Preventive Maintenance)-确立预防的条件(分析问题，防止未然)-排除物理性、心理性缺陷-排除重大故障 -消灭普遍性不良-延长原有寿命“0”0”目标目标(Zero Defect)-与同行的水平无关，如果追求“0”的 目标，在竞争中一定会胜利-如同行也追“0”那速度是胜败关键 全员参与经营全员参与经营(Small Group Activity)-提高组织成员的能力-为提高热情而活跃组织-组织成果的最大化预防医学预

6、防维护延长寿命日常预防防止故障日常保全清扫、注油、检查健康检查测定故障定期点检诊断技术提前治疗故障维修提前对策预防维修6.TPM6.TPM 的本质？的本质？LeanProductionA.BRAIN CONSULTINGn我是生产人员，你是维修人员；n设备我操作，维修你负责；n我修理，你设计；n我设计，你操作；n只要稼动率，不要可动率；n只有救火队，没有保养队；n只有单兵作战，没有团队合作；n迷信高速度的设备等陈旧的设备管理观念？陈旧的设备管理观念？LeanProductionA.BRAIN CONSULTING作业者的体制改善作业者的体制改善作业者的体制改善作业者的体制改善设备的体制改善设备

7、的体制改善设备的体制改善设备的体制改善企业的体制改善企业的体制改善企业的体制改善企业的体制改善我是 操作者(O/P)你是 维修员对设备强的作业者我的设备 我维护组织的教育训练设备弱点改良设备 Loss 消除设备体制改善TPM 5本柱活动创出 有利的 公司企业的 体制改善设设设设备备备备协协协协力力力力运运运运转转转转设备能力极限发挥7.TPM7.TPM 的理念（一）？的理念（一）？例：汽车修理（司机和修配厂）LeanProductionA.BRAIN CONSULTING各各各各种种种种问问问问题题题题点点点点头脑各器官末端细胞=各各种种疾疾病病=*分子：小组成员 核：小组长TOPTOP單位組

8、織單位組織分任組分任組7.TPM7.TPM 的理念（二）？的理念（二）？TPMTPM小组小组是企业的免疫系统是企业的免疫系统LeanProductionA.BRAIN CONSULTING7.TPM7.TPM 的理念（三）？的理念（三）？LeanProductionA.BRAIN CONSULTINGn构筑盈利的企业体质构筑盈利的企业体质 经济性的构筑,灾害“0”,不良“0”,故障“0”n预防哲学（预先防止）预防哲学（预先防止）MP/保养 PM/预防 CM/改良n全员参加（参与经营全员参加（参与经营 人格尊重）人格尊重）重复小集团组织,有效的自主保全n注意现场现物注意现场现物 创造设备以“清新

9、面貌”的目视化管理、整洁的工作现场。n自动化自动化,无人化无人化 构筑不必要手作业的工作现场7.TPM7.TPM 的理念（四）？的理念（四）？LeanProductionA.BRAIN CONSULTING故障率初期故障期初期故障期偶发故障期偶发故障期磨损故障期磨损故障期规定的故障率内容寿命时间根据保全根据保全降低故障率降低故障率区分区分初初 期期 故故 障障原因原因对策对策偶偶 发发 故故 障障磨磨 损损 故故 障障设计设计,制作上的制作上的MISSMISS运转操作上的运转操作上的MISSMISS寿命的问题寿命的问题试运转是试运转是 Check,Check,初期流动管理初期流动管理(设备设备

10、)正确操作正确操作预防保全预防保全改良保全改良保全保保 全全 预预 防防8.8.设备的一生和保全活动？设备的一生和保全活动？LeanProductionA.BRAIN CONSULTING人人人人 (MAN)-(MAN)-(MAN)-(MAN)-设备设备设备设备(M/C)SYSTEM(M/C)SYSTEM(M/C)SYSTEM(M/C)SYSTEM 最最最最适效率化适效率化适效率化适效率化教育训练活动教育训练活动个个别别改改善善活活动动设设备备初初期期管管理理活活动动自主保全活动自主保全活动计划计划保全活动保全活动9.TPM9.TPM的的5 5大支柱（基本活动）？大支柱（基本活动）？LeanP

11、roductionA.BRAIN CONSULTING二、设备二、设备6 6大大L0SSL0SSLeanProductionA.BRAIN CONSULTING初期收率的损失初期收率的损失 设备故障的损失设备故障的损失 转换调整的损失转换调整的损失 瞬间停机的损失瞬间停机的损失 不良返工的损失不良返工的损失 速度低下的损失速度低下的损失1.1.设备的设备的6 6大大LOSSLOSS是什么？是什么？LeanProductionA.BRAIN CONSULTING负负 荷荷 时时 间间(工程固有时间工程固有时间)稼稼 动动 时时 间间性性 能能 稼稼 动动 时时 间间价价 值值 稼稼 动动 时时

12、间间停止停止LossLoss速度速度LossLoss不良不良LossLoss计划停机计划停机操操 业业 时时 间间(一般一般 24H/24H/日日)*定期保修,指示,休息等*故障故障LossLoss*准备准备.调整调整LossLoss*瞬间停机瞬间停机,空转空转LossLoss*速度低下速度低下LossLoss*不良不良,休息休息 LossLoss*初期效率初期效率 LossLoss注)初期收率 Loss称 量产保留Loss,也可称初期流动收率Loss.2.2.设备设备6 6大大LOSSLOSS的构成？的构成？LeanProductionA.BRAIN CONSULTING不不 良良 率率慢性

13、慢性LossLoss时间时间极限值极限值突发突发LossLoss 复原性问题 为了降低到原来的水准 需要复原性对策 革新性问题 为了降低到原来的水准 需要革新性对策 因与极限值的比较 以Loss 显在化慢性慢性Loss Loss 特征特征LossLoss 突发故障,慢性故障 准备.调整 瞬间停止.空转 速度低下 不良.修理 初期收率显在化显在化 容易容易显在化显在化的的 困难的困难的Loss Loss 尽可能尽可能 “可视化可视化”显在化显在化 困难困难3.3.设备的慢性设备的慢性LOSSLOSS和突发和突发LOSSLOSS？LeanProductionA.BRAIN CONSULTING“设

14、备的不良设备的不良70%70%以上来自润滑与清扫的不良以上来自润滑与清扫的不良”5.5.设备的故障原因是什么？设备的故障原因是什么？LeanProductionA.BRAIN CONSULTING潜潜在在缺缺陷陷明显缺陷明显缺陷一次重大的一次重大的停机事故停机事故中缺陷中缺陷微缺陷微缺陷大缺陷大缺陷（2929个个）（300300个个）n 微缺陷思想微缺陷思想？LeanProductionA.BRAIN CONSULTING三、自主保全概论三、自主保全概论LeanProductionA.BRAIN CONSULTING通过设备操作人员自己维持和改善（自己通过设备操作人员自己维持和改善（自己的设备

15、和工程），从而实现和维的设备和工程），从而实现和维持设备最佳状持设备最佳状态的改善活动。态的改善活动。1.1.自主保全的定义？自主保全的定义？LeanProductionA.BRAIN CONSULTING可以发现异常的现场管理可以发现异常的现场管理 目视管理和操作者的五感(眼,鼻,舌,耳,手)就可以随时发现缺陷的现场设备的理想状态设备的理想状态 设备的基本条件和使用条件的精确达成和老化的复原及其正确运转和操 作所需基本条件的遵守状态。n自己的设备自己负责 1、对设备要有爱心和用心管理。2、努力发挥操作人员的作用。n成为设备主人的操作者 1、作业者的专家化。2、培养对应能力极强的设备操作人员。

16、n可以发现异常的现场管理 1、设备的理想状态。2、目视管理。2.2.自主保全的目的？自主保全的目的？LeanProductionA.BRAIN CONSULTING 驾车途中出现异常时，经常到整备工厂接收点检。但是换轮胎之类的，自己可以解决，要经常检查油量和干净程度。拆散整个零件是自己做不到的。跟上述情况一样，担当设备出现异常时，马上跟保全部门联系，单是V型传送带交换之类，希望自己能做到。自主保全范围案例3.3.自主保全要做些什么？自主保全要做些什么？LeanProductionA.BRAIN CONSULTING 在自主保全活动中，我们有必要把，“我是操作者，你是修理者”的思考方式和行动变为

17、【自己的设备自己保护】的思想。为了实行【自己的设备自己保护】，不仅需要制造产品的能力，还需要具备设备保全的4个能力。发现异常的能力处置恢复的能力设定条件的能力维持管理的能力4.4.自主保全培养自主保全培养强能力强能力的操作者？的操作者？LeanProductionA.BRAIN CONSULTING 想成“这不算什么缺点”，把不合理忽视了，这称之为微缺陷。比如说管子的磨损，少量的漏气，部品传感器的陈旧、松动，旋转部和注油区的垃圾、脏物等。因为这些微缺陷发生瞬间停止和故障，造成浪费。自主保全是把这些微缺陷摘出、复原，并加以改善。5.5.自主保全要消除微缺陷？自主保全要消除微缺陷？LeanProd

18、uctionA.BRAIN CONSULTING 一口气想做很多事，但总是做不好。在自主保全里采取先做好一件事，达到一定的成果之后，再做下一步。利用好各步骤的目的和具体的活动内容，一步一步认真进行才是紧要的。1.初期清扫2.发生源困难点对策3.自主保全基准书制作4.总点检5.自主点检7.彻底做自主管理6.标准化6.6.自主保全的自主保全的7 7阶段？阶段？LeanProductionA.BRAIN CONSULTINGSTEPSTEP活动内容活动内容活动目标活动目标0 STEP0 STEP整理整理.整顿整顿 区分必要和不必要的，不必要的整理 提出关于安全的不合理，并改善 提出关联于现物的整顿的

19、不合理，并改善 三定:定品,定量,定位置-可视化管理 与其相关的不合理指出，改善-只保留必要的-安全确保-及时找到必要的.-对作业没有不便性1 STEP1 STEP初期清扫初期清扫 污染的状态(设备的污垢)消除 微缺陷 100%指出.复原(改善并行）随清扫的不合理指出，改善 1次污染发生源/清扫 困难改小 疑问点的学习实施 在活动领域内体现应有的改善（目视化）-复原设备的原来状态-未决化“0”-1次发生源 困难改小对策-疑问点解决-不合理复原改善2 STEP2 STEP发生源发生源.困难改小困难改小对策对策 再发 不合理指出，改善 引起行动困难的不合理改善 点检,注油,弄紧,操作,步行,作业

20、等 污染发生源/清扫困难改小改善活动-发生源/困难改小“0”化-清扫 假基准书 作成-缩短清扫时间n 自主保全活动体系展开例自主保全活动体系展开例LeanProductionA.BRAIN CONSULTINGSTEPSTEP活动内容活动内容活动目标活动目标3 STEP3 STEP假基准书作成假基准书作成 与润滑，注油关联的不合理要因指出，改善 注油缺陷,润活.油污染发生源,注油困难改小对策 清扫点检及注油项目的可视化管理推进-可以在目标时间内润滑注 油(注油时间缩短)-清扫点检/注油假基准书作 成4 STEP4 STEP总点检总点检 总点检，教科目别理论，实习的学习 总点检科目别点检及不合理

21、改善 对点检项目的可视化管理推进-科目别内容理解-缩短点检时间-清扫/点检/注油基准书作 成5 STEP5 STEP自主点检自主点检 组成设备的组成要素别散布和关联的不合理要 因指出、改善故障停止/瞬间停止/速度底下 清扫,点检,注油 假基准书日历作成，维持及日常保全活动实施-故障“0”设备实现-清扫/点检/注油日历作成6 STEP6 STEP整理、整顿整理、整顿 确实实施、明确流程规则以确保品质及安全 改善换产时间及库存量、确立现场物流、备品、工具、半成品、成品等 自主管理-只生产良品的工厂-建立物流、备品等运行基 准7 STEP7 STEP自主管理自主管理 物流的流程阻碍要因消除(检查/搬

22、运/等待)TPM活动维持.改善-灾害.故障.不良“0”实现-自主管理手册作成LeanProductionA.BRAIN CONSULTING 日本的很多制造业展开小集团活动，并且取得了很大的成果。那么，为什么小集团活动能取得成果呢？那是因为一个人难独自生活下去，人们只有在集团磨难中不断地成长，在公司集体中最小单位是小集体，所以通过小集团活动不断地自我成长。小集团的活动1.1.出现好的构想出现好的构想人多力量大，智慧也大人多力量大，智慧也大以同事的构想为基础，能建更好的方案以同事的构想为基础，能建更好的方案2.容易实行能发挥各自的特技一个人的知识和技术有限能强化行动力3.使人际关系更融洽听取他人

23、意见，也是自我开发首先会考虑对方的立场互学互助使人逐渐成长使人逐渐成长7.7.活动指导活动指导(一）：什么是小集团？一）：什么是小集团？LeanProductionA.BRAIN CONSULTING 在小组活动里，统帅的作用很重要，统帅能力的卓越与否左右着小组活动。统帅力是指“以满足成员的要求来启发意欲和有效率地达到目标的协调能力”。领导的条件领导的条件1.能操作2.可依靠和易接近3.有意欲和热情4.有果断性5.具有先见之明7.7.活动指导活动指导(二）：统帅力？二）：统帅力？LeanProductionA.BRAIN CONSULTING要做的心情（意欲）1.试验2.做的顺利 自己做3.向

24、困难挑战引起意欲的顺序 为了更好的推进自主保全，小组活动的活性化是不可避免的。为此整理意欲、手段、场所的3个条件是必要的。还有作为整理以上3个条件的有效工具有活动板会议短时间教育。场 所1.会议场所2.TPM活动板3.小组会议手 段1.功能教育2.区分活动3.短时间教育活动板会 议短时间教育7.7.活动指导活动指导(三）：自主保全的三种神器？三）：自主保全的三种神器？LeanProductionA.BRAIN CONSULTINGp 活动板 活动板是接受上司的方针后，为了实现它，小组明确“现在要做什么”“面临什么问题”“怎么解决它”的工具。只是做为单纯的结果和传达事项的显示板是不行的，利用这个

25、活动板运动就是自主保全活动的活跃化的连接。LeanProductionA.BRAIN CONSULTINGp 会 议 为了小组活动的活跃性，小组的全员参加举行活跃的会议是很重要的。一个人的想法是有限的，通过小组全员的确认会有意外的提案。开会把内容、结论、以后的预定日等记录下来，给上司提出，从中可以得到正确的指示和劝告。这会成为小组活动的原动力。LeanProductionA.BRAIN CONSULTING自己成为老师一起学目的1.必要时，准时的2.短时间有效率3.把所教的在日常中做FOLLOW-UP要点1.从研修中所学的知识2.自身调查的知识3.经验中得到的知识4.作业上的体验（失败、成功的

26、事例）内容1.从教的过程中，自身的理解也会加深2.经验和知识的积累成为可能3.在教的当中，会产生领导力4.在互教中，育成成员的力量效果p 短时间教育LeanProductionA.BRAIN CONSULTING四、自主保全工具之运用四、自主保全工具之运用LeanProductionA.BRAIN CONSULTINGTPM“1”STEPTPM“1”STEP活动活动 现况板现况板同心组：同心组：区域：区域：口号：口号：对策树立效果把握标准化实施改善组织表活动MAP维持管理日历卡活动目标主题选定现象把握原因分析目标设定活动计划缺陷发现LIST发生源 LISTIN/OUT指标三现地图设备污染品质关

27、联改善前后照片困难部位LIST疑问点LIST10分钟教育(机能）10分钟教育(一般)1.1.活动工具：小组现况板活动工具：小组现况板LeanProductionA.BRAIN CONSULTING2.2.活动工具：活动活动工具：活动MAPMAPLeanProductionA.BRAIN CONSULTING3.3.活动工具：维持管理卡活动工具：维持管理卡LeanProductionA.BRAIN CONSULTING4.4.活动工具：活动目标活动工具：活动目标LeanProductionA.BRAIN CONSULTING*记录方法：在LAY-OUT上面，记录各部位具体名称和机能。1)吸盘：吸

28、取管壳2)支架：支持主体3)气管：输送压缩空气4)底托：配重、固定、支撑吸盘气管支架底托(封口机械手封口机械手)三现不合理地图三现不合理地图 作成者：_李 _NO名称清扫周期清扫方法清扫工具NO名称清扫周期清扫方法清扫工具1吸盘3次/日用酒精/纱布擦拭纱布52支架1次/日用擦机布擦拭擦机布63气管1次/3日用擦机布擦拭擦机布74底托1次/日用擦机布擦拭擦机布85.5.活动工具：三现不合理地图活动工具：三现不合理地图LeanProductionA.BRAIN CONSULTING设备名设备名:期间：（）TPM阶段01234567OUTPUT不合理发现件数本次累计改善、复原件数本次累计10分钟教育

29、件数（OPL）本次累计INPUT活动次数本次累计同心组人员数本次累计实际参与人数本次累计参与率（%）本次累计活动日期 计划实施INOUT PUTINOUT PUT指标指标 6.6.活动工具：指标管理活动工具：指标管理LeanProductionA.BRAIN CONSULTINGNO.部部位位污染现象污染现象污染种类污染种类关联关联Loss备注备注1吸盘用透明胶带粘取灰尘堵孔不良用透明胶带进行改善后对比2底托用透明胶带粘取玻璃粉尘、灰尘堵孔不良3气管用透明胶带粘取灰尘堵孔不良4支架用透明胶带粘取油渍设备腐蚀、污染56(封口机械手封口机械手 )设备设备 -污染污染 -品质关联表品质关联表 7.7

30、.活动工具：关联表活动工具：关联表LeanProductionA.BRAIN CONSULTING完成完成计划计划备注备注解决日期解决日期实施者实施者对策或建议对策或建议原因原因发现发现者者发发现现日日不不合合理理区区分分不合理现象不合理现象(内容内容)部件或部件或部位名部位名系列系列NONO设 备 名 不合理区分不合理区分:1):1)磨损磨损 2 2）变形）变形 3 3）腐蚀）腐蚀 4 4）老化）老化 5 5）发热）发热 6 6）漏电）漏电 7 7）生锈）生锈 8 8）噪音）噪音 9 9）异味）异味 1010）破损）破损 1111）松动）松动 1212）其它）其它8.8.活动工具：缺陷发现活

31、动工具：缺陷发现LISTLISTLeanProductionA.BRAIN CONSULTING确认确认纳期纳期实施者实施者一次对策或建议一次对策或建议原因分析原因分析现现 象象地地点点或或部部位位发现者发现者发发现现日日NONO 设备设备9.9.活动工具：发生源活动工具：发生源LISTLISTLeanProductionA.BRAIN CONSULTING设 备 名NONO发现日发现日发现者发现者困困 难难 部部 位位原原 因因 分分 析析一次对策或建议一次对策或建议实施者实施者纳期纳期确认确认10.10.活动工具：困难部位活动工具：困难部位LISTLISTLeanProductionA.B

32、RAIN CONSULTING设备：NO提出者提出者提出日提出日疑疑问问内内容容解决区分解决区分实施者实施者实施日实施日备注备注自己自己支援支援 1）不知道这种状态是否正常 2）完全不知道或没法理解11.11.活动工具：疑问点活动工具：疑问点LISTLISTLeanProductionA.BRAIN CONSULTING分 类基础知识、改善事项、故障、不良、经验、事例同 心 组立案决定主 题制 订 者制订日期目的是：要点是：签 名签 名备注事项12.12.活动工具：活动工具：OPLOPL教育教育LeanProductionA.BRAIN CONSULTING13.13.活动工具：改善前后对照表

33、活动工具：改善前后对照表LeanProductionA.BRAIN CONSULTING设备作业开始设备作业开始设备作业开始设备作业开始/终了状态确认表终了状态确认表终了状态确认表终了状态确认表例证例证操作内容确认项目123456-293031焊接管理焊接状态烙铁头状态温度状态焊锡状态S/C管理点改锥状态力矩状态改锥头状态螺钉状态清洗管理超声波机状态清洗液状态PCB状态-班长 组长 课长范例：范例：良好良好修正修正问题问题作业前/后 点检表LeanProductionA.BRAIN CONSULTINGTHANK YOU谢谢 谢谢 大大 家家LeanProductionA.BRAIN CONSULTING演讲完毕，谢谢观看！