压力管道的无损检测李伟.pptx

《压力管道的无损检测李伟.pptx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《压力管道的无损检测李伟.pptx（78页珍藏版）》请在淘文阁 - 分享文档赚钱的网站上搜索。

1、1.1压力管道检验与无损检测1.1.1压力管道检验分类和检验项目按检验的性质分类，可将压力管道检验分为原材料检验，管道元件制作质量检验，安装质量检验，再用检验。压力管道检验的一般内容包括：外观检验、焊接接头表面质量检验、焊接接头内部缺陷质量检测、耐压试验和泄漏性试验。其中焊接接头表面质量检验、焊接接头内部缺陷质量检测属于无损检测范畴。第1页/共78页1.1.2压力管道检验标准由于压力管道的性质多样，种类繁多，使用在不同行业，所以不同压力管道，其制造安装验收规范各不相同。压力管道检验要按照检验对象的性质和类别执行相应的规范标准。目前压力管道检验的主要规范标准有：SH35011997石油化工剧毒、

2、可燃介质管道工程施工及验收规范；GB50235-97工业金属管道工程施工及验收规范，以及在用工业管道定期检验规程等。第2页/共78页1.SH35011997石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范SH35011997石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范是中石化制定的行业规范，适用于石油化工企业中使用的设计压力400Pa绝压-42MPa表压,设计温度196-8500C的剧毒（毒性程度为极度危害和高度危害）、可燃介质钢制管道的新建、改建和扩建工程的施工和验收。不适用长输管道及城镇公用燃气管道的施工及验收。在SH3501标准中管道的分级主要依据是介质的毒性和可燃性质。（SHA;SHB)第

3、3页/共78页2.GB50235和GB50236规范GB50235-97工业金属管道工程施工及验收规范和GB50236-98现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范是为了提高工业金属管道工程施工水平，保证工程建设施工设备和工业金属管道的质量而制定的国家标准。GB50235规范是针对管道工程施工的全过程，GB50236规范则是针对管道工程中的焊接施工而制定的。GB50235规范适用于设计压力不大于42MPa，设计温度不超过材料允许的使用温度的工业金属管道工程的施工及验收。不适用于核能装置的专用管道，矿井专用管道、和长输管道。第4页/共78页GB50236规范适用于碳素钢、合金钢、铝及铝合金、铜及

4、铜合金、工业纯钛、镍及镍合金的手工电弧焊、氩弧焊、二氧化碳气体保护焊、埋弧焊和氧乙炔焊的焊接工程施工及验收，不适用于施工现场组焊的锅炉、压力容器的焊接工程。第5页/共78页3.在用工业管道定期检验规程在用工业管道定期检验规程是为了加强压力管道安全监察，规范在用工业管道检验工作，确保在用工业管道的安全运行，保障公民生命和财产的安全，根据压力管道安全管理与监察规定而制定的。在该规程中，提出了在用工业管道检验、安全状况等级评定和缺陷处理的基本要求，该规程适用于压力管道安全管理与监察规定使用范围的在用工业管道及附属设施，但不包括下列管道：（一）公称直径25mm的管道；（二）非金属管道（三）最高工作压力

5、42MPa或0.1MPa的管道。第6页/共78页1.1.3压力管道无损检测的基本内容1.压力管道焊缝外观基本要求压力管道无损检测前，焊缝外观应符合要求，对压力管道焊缝外观和焊接接头表面质量的一般要求如下：焊缝外观应成型良好，宽度以每边盖过坡口边缘2mm为宜，角焊缝的焊脚高度应符合设计要求规定，外形应平缓过渡。焊接接头表面不允许存在的缺陷（1）不允许存在裂纹、未熔合、气孔、夹渣、严重的飞溅。（2）设计温度低于-290C的管道，不锈钢和淬硬第7页/共78页 倾向较大的合金钢管道焊缝表面，不得有咬边现象。其它材质管道焊缝咬边深度不应大于0.5mm，连续咬边长度不应大于100mm,且连续咬边总长度不大

6、于该焊缝全长的10；（3）焊缝表面不得低于管道表面。焊缝余高 h h10.2b1,且不大于3mm。（4）焊接接头错边不应大于壁厚的10，且不大于2mm.第8页/共78页2.表面无损检测 压力管道的表面无损检测方法的选用原则是；对铁磁性材料钢管，应选择磁粉检测，对非铁磁性材料的钢管应选择渗透检测。对有延迟裂纹倾向的焊接接头，其表面无损检测焊接冷却一定的时间候进行，对有再热裂纹倾向的焊接接头，其表面无损检测在焊后及热处理后各进行一次。第9页/共78页表面无损检测的探侧对象（1）管子材料外表面质量（2）重要对接焊缝表面缺陷检测（3）重要角焊缝表面检测（4）重要承插焊和三通支管的焊接接头表面（5）管道

7、弯制后表面缺陷检测（6）材料淬硬倾向较大焊接接头的坡口面检测（7）设计温度低于或等于290C的非奥氏体不锈钢管道坡口的检测（8）双面焊件规定清根的焊缝在清根后（9）当采用氧乙炔焰切割有淬硬倾向的合金钢管道上的焊接卡具，修磨部位的缺陷检测。第10页/共78页3.射线检测和超声检测 射线检测和超声检测的主要对象是压力管道的对接接头，以及焊管件的对接接头。无损检测的方法选用按设计文件的规定进行。对钛，铝及铝合金、铜和铜合金、镍及镍合金焊接接头检测应选用射线检测。当夹套管内的主管有环焊缝时，该焊缝应进行100射线检测，经水压试验合格后在进行隐蔽作业。管道上被补强圈或支座垫板覆盖的焊接接头，应进行100

8、射线检测，合格后方可覆盖。第11页/共78页4.在用工业管道定期检测中无损检测的要点（1）表面无损检测的重点部位a.宏观检查中发现裂纹或可疑情况的管道，应在相应的部位进行表面检测。b.绝热层破损或可能渗入雨水的奥氏体不锈钢管道c.处于应力腐蚀环境中的管道d.长期承受明显交变载荷的管道e.检验人员认为有必要时应对支管角焊缝等部位进行表面检测。第12页/共78页（2）射线和超声波重点检测的部位a.制造、安装中返修过的焊接接头和固定口b.错口、咬边严重超标的焊接接头c.表面检测发现裂纹的焊接接头d.泵、压缩机进出口第一道焊接接头e.支吊架损坏部位附近的焊接接头f.异种钢焊接接头g.硬度检测发现硬度异

9、常的焊接接头h.使用中发生泄漏附近的焊接接头i.检验人员和使用单位认为有必要抽查的焊接接头第13页/共78页（3）射线和超声波应用原则GC1、GC2级管道的焊接接头一般应进行射线或超声波检测抽查GC3级管道的焊接接头，如未发现异常情况，一般不进行焊接接头的射线和超声波的抽查射线和超声波的抽查比例按有关规定进行。第14页/共78页需要掌握的问题1、压力管道表面检测方法的选择原则？2、在用工业管道表面无损检测的重点部位有那些？3、射线和超声波应用原则4、为什么制造、安装时返修的焊接接头和固定口的焊接接头是射线或超声波重点抽查的对象？第15页/共78页1.2JB/T4730.2-2005标准对压力管

10、道焊接接头进行射线检测的要求和规定1.2.1 压力管道焊接接头的射线检测1.管子的表示方法；3.7管子直径D0；管子的外径、一般给出的管子规格均指外径，如573.5mm计算小径管透照次数，环向焊接接头透照次数，双壁双影计算几何不清晰度，计算椭圆开口间隙。注意；容器一般给出的D0系指内径第16页/共78页2.小径管的定义；3.11小径管；外直径D0小于或等于100mm的管子小径管外直径的上限为100mm,下限无规定但壁厚2mm。（6.1.1）注意；对管子的上限没有进行规定，对管子的壁厚进行了规定。第17页/共78页3.管子的透照方式（1）小径管的主要透照方式a.双壁双投影法(一般常用偏心距法）优

11、点：有效范围增大，透照23次可对焊缝进行100检测缺点：需要较大的焦距，现场照相特别对固定焊口存在一定的难度。b.垂直透照法优点：对根部未焊透和裂纹比较容易检出缺点：增加透照次数，成本加大。第18页/共78页（2）大口径管的主要透照方式a.双壁单影法（100mm-325mm)优点：操作简单容易实施缺点：灵敏度较单壁透照低，不易发现细小缺陷，如100检测需要较多的透照次数。b.内透法（中心透照和偏心法fRfR）优点：一次曝光就可以完成整个焊口的检测，检测速度快，K值为1有利于横向裂纹的检出缺点：如管线比较长需要管道爬行器，如采用偏心内透，操作比较麻烦。第19页/共78页4.JB/T4730标准对

12、小径管透照次数的规定：4.1.4小径管环向对接焊接接头的透照布置小径管采用双壁双影透照布置，当同时满足下列两条件时应采用倾斜透照方式椭圆成像：T（壁厚）8mm；g（焊缝宽度）Do/4椭圆成像时，应控制影像的开口宽度（上下焊缝投影最大间距）在1倍焊缝宽度左右。不满足上述条件或椭圆成像有困难时可采用垂直透照方式重叠成像。第20页/共78页4.1.5小径管环向对接接头的透照次数小径管环向对接焊接接头100%检测的透照次数：采用倾斜透照椭圆成像时，当T/Do0.12时,相隔90透照2次。当T/Do0.12时,相隔120或60透照3次。垂直透照重叠成像时，一般应相隔120或60透照3次。由于结构原因不能

13、进行多次透照时，可采用椭圆成像或重叠成像方式透照一次。鉴于透照一次不能实现焊缝全长的100%检测，此时应采取有效措施尽量扩大缺陷可检出范围，并保证底片评定范围内黑度和灵敏度满足要求。第21页/共78页5.JB/T4730标准对管环焊缝透照次数的规定：（1）当采用AB级检测技术时K值应取1.1（2）对100mmDo400mm的环向对接焊接接头（包括曲率相同的曲面焊接接头）,A级、AB级允许采用K1.2。（3）管环焊缝透照次数，查标准附录D（资料性附录）环向对接焊接接头透照次数确定方法（单壁单影、双壁单影）第22页/共78页图D.3 源在外单壁透照环向对接焊接接头，透照厚度比K=1.1时的透照次数

14、 第23页/共78页6.像质计的选择压力管道射线检测按JB/T4730标准规定所选择的像质计有三种即：JB/T79021999线型像质计（普通型）HB76842000射线照相用线型像质计（特殊型）JB/T47302-2005等径像质计（专用型）第24页/共78页7.像质计的摆放与观察（1）一般摆放4.7.1像质计一般应放置在工件源侧表面焊接接头的一端（在被检区长度的1/4左右位置）,金属丝应横跨焊缝，细丝置于外侧。当一张胶片上同时透照多条焊接接头时,像质计应放置在透照区最边缘的焊缝处。第25页/共78页（2）不同透照方式时的摆放a)单壁透照规定像质计放置在源侧。双壁单影透照规定像质计放置在胶片

15、侧。双壁双影透照像质计可放置在源侧，也可放置在胶片侧。b)单壁透照中，如果像质计无法放置在源侧，允许放置在胶片侧。c)单壁透照中像质计放置在胶片侧时，应进行对比试验。对比试验方法是在射源侧和胶片侧各放一个像质计，用与工件相同的条件透照，测定出像质计放置在源侧和胶片侧的灵敏度差异，以此修正像质指数规定，以保证实际透照的底片灵敏度符合要求。d)当像质计放置在胶片侧时，应在像质计上适当位置放置铅字“F”作为标记，F标记的影像应与像质计的标记同时出现在底片上，且应在检测报告中注明。第26页/共78页（3）像质计的观察 4.7.5如底片黑度均匀部位（一般是邻近焊缝的母材金属区）能够清晰地看到长度不小于1

16、0mm的连续金属丝影像时，则认为该丝是可识别的。专用像质计至少应能识别两根金属丝。第27页/共78页8.JB/T4730标准对管焊缝底片黑度的要求（1）一般要求4.11.2底片评定范围内的黑度D应符合下列规定:A级：1.5D4.0；AB级：2.0D4.0；B级：2.3D4.0。第28页/共78页（2）特殊规定 用X射线透照小径管或其他截面厚度变化大的工件时，AB级最低黑度允许降至1.5；B级最低黑度可降至2.0。采用多胶片方法时，单片观察的黑度应符合以上要求。双片叠加观察仅限于A级，叠加观察时，单片的黑度应不低于1.3。对评定范围内的黑度D4.0的底片，如有计量检定报告证明底片评定范围内的亮度

17、能够满足4.10.3的要求，允许进行评定。第29页/共78页9.底片黑度的测定（1）小径管底片黑度的测定如采用AB级检测技术，焊缝两端各测一点凡黑度大于1.5以上的部位是底片的有效评定范围。凡是黑度小于1.5区域均不属于有效评定范围之内。（2）大口径管底片黑度的测定以两搭接标记之间的距离为长，焊缝加焊缝两侧热影响区为宽的范围是底片评定有效范围。即在搭接标记的焊缝两端各测一点，焊缝中心母材部位测一点。2.0D4.0第30页/共78页10.JB/T4730标准对管焊缝底片灵敏度的规定除了单壁透照像质计无法放置在射源侧外，采用其他的透照方式，该标准均给出了各种透照方式的像质计灵敏度。包括单壁单影、双

18、壁单影、双壁双影像质计放置在射源侧或胶片侧。因此可以根据不同的透照厚度和透照方式以及像质计摆放的位置在标准的表5、表6、表7中查找。第31页/共78页表表5.5.单壁透照、像质计置于源侧单壁透照、像质计置于源侧 应识别丝号应识别丝号（丝径（丝径,mm,mm）公称厚度公称厚度 （T T）范围，范围，mmmmA A 级级ABAB级级B B 级级18 18（0.0630.063）2.5 2.517 17（0.0800.080）2.0 2.02.5 2.5 4.04.016 16（0.1000.100）2.02.0 2.0 2.0 3.53.5 4 4 6 615 15（0.1250.125）2.0

19、2.0 3.53.5 3.5 3.5 5.05.0 6 6 8 814 14（0.1600.160）3.5 3.5 5.05.05.0 5.0 7 78 8 121213 13（0.200.20）5.0 5.0 7 77 7 1010 12 12 202012 12（0.250.25）7 7 101010 10 1515 20 20 303011 11（0.320.32）10 10 151515 15 2525 30 30 353510 10（0.400.40）15 15 252525 25 3232 35 35 45459 9（0.500.50）25 25 323232 32 4040 45

20、 45 65658 8（0.630.63）32 32 404040 40 5555 65 65 1201207 7（0.800.80）40 40 555555 55 8585 120 120 2002006 6（1.001.00）55 55 858585 85 150150 200 200 3503505 5（1.251.25）85 85 150150150 150 250250 350 3504 4（1.601.60）150 150 250250 250 250 3503503 3（2.002.00）250 250 350350 350 3502 2（2.502.50）350 350第32页

21、/共78页表6.双壁双影像质计放置在源侧应识别丝号应识别丝号（丝径（丝径,mm,mm）透照厚度（透照厚度（W W）范围，）范围，mmmmA A 级级ABAB级级B B 级级18 18（0.0630.063）2.5 2.517 17（0.0800.080）2.0 2.0 2.5 2.5 4.04.016 16（0.1000.100）2.0 2.0 2 2 3.03.0 4 4 6 615 15（0.1250.125）2.0 2.0 3.03.0 3.0 3.0 4.54.5 6 6 9 914 14（0.1600.160）3.0 3.0 4.54.54.5 4.5 7 7 9 9 151513

22、13（0.200.20）4.54.5 7 7 7 7 1111 15 15 222212 12（0.250.25）7 7 1111 11 11 1515 22 22 313111 11（0.320.32）11 11 1515 15 15 2222 31 31 404010 10（0.400.40）15 15 2222 22 223232 40 40 48489 9（0.500.50）22 22 323232 32 4444 48 48 5656 8 (0.63)8 (0.63)32 32 4444 44 44 5454 7 (0.80)7 (0.80)44 44 5454 第33页/共78页表

23、表7.7.双壁单影或双壁双影透照、像质计置于胶片侧双壁单影或双壁双影透照、像质计置于胶片侧 应识别丝号应识别丝号（丝径（丝径,mm,mm）透照厚度（透照厚度（W W）范围，）范围，mmmmA A 级级ABAB级级B B 级级1818（0.0630.063）2.5 2.51717（0.0800.080）2.0 2.0 2.5 2.5 4.04.01616（0.1000.100）2.0 2.0 2.0 2.0 3.53.5 4 4 6 61515（0.1250.125）2.0 2.0 3.53.5 3.5 3.5 5.55.5 6 6 12121414（0.1600.160）3.5 3.5 5.5

24、5.5 5.5 5.5 1111 12 12 18181313（0.200.20）5.5 5.5 1111 11 11 1717 18 18 30301212（0.250.25）11 11 1717 17 17 2626 30 30 42421111（0.320.32）17 17 2626 26 26 3939 42 42 55551010（0.400.40）26 26 3939 39 39 5151 55 55 70709 9（0.500.50）39 39 5151 51 51 6464 70 70 1001008 8（0.630.63）51 51 6464 64 64 8585 100 1

25、00 1801807 7（0.800.80）64 64 8585 85 85 125125 180 180 3003006 6（1.001.00）85 85 125125 125 125 225225 300 3005 5（1.251.25）125 125 225225 225 2253753754 4（1.601.60）225 225375375 375 3753 3（2.002.00）375 375第34页/共78页11.JB/T4730标准关于采用射线照相最小透照厚度的规定42.2射线源和高能射线适用的透照厚度范围应符合表4的规定。采用源在内中心透照方式，在保证像质计灵敏度达到4.11.

26、3要求的前提下，允许射线最小透照厚度取表4下限值的二分之一。采用其他透照方式，在采取有效补偿措施并保证像质计灵敏度达到4.11.3要求的前提下，经合同各方同意，A级,AB级技术的Ir-192源的最小透照厚度可降至10mm，Se-75源的最小透照厚度可降至5mm。第35页/共78页1、理解：（1）鼓励和提倡采用源在内中心透照方式尽可能实现单壁透照，同时也有利于横向裂纹的检出（2）其他透照方式包括：双壁双影、双壁单影、内透法FR、FR（3）经合同各方同意的主要目的是对放宽最小透照厚度要慎重（4）其他透照方式放宽最小透照厚度与技术级别有关（仅限于A级AB级）2、应用：（1）采用Ir-192源中心透照

27、时最小透照厚度可为10mm，且不用合同各方同意。如最小透照厚度小于10mm时，即使合同各方同意也不能实施。采用其他透照方式当透照厚度小20mm时，应经合同各方同意。如最小透照厚度小于10mm时，即使合同各方同意也不能实施。第36页/共78页（2）采用Se-75源中心透照时最小透照厚度可为5mm，且不用合同各方同意。如最小透照厚度小于5mm时，即使合同各方同意也不能实施。采用其他透照方式当透照厚度小10mm时，应经合同各方同意。如最小透照厚度小于5mm时，即使合同各方同意也不能实施。（3）有效补偿措施包括：高类别的胶片、适当提高底片黑度、提高增感屏的厚度、散射线的屏蔽。3、注意：（1）最小透照厚

28、度以公称厚度计算。（2）合同各方同意：一般指在施工方案上或工艺文件上有甲方签字认可，并存档。第37页/共78页12.JB/T4730标准关于曝光量的规定4.4.1射线照相，当焦距为700mm时，曝光量的推荐值为：A级和AB级射线检测技术不小于15mAmin；B级射线检测技术不小于20mAmin。当焦距改变时可按平方反比定律对曝光量的推荐值进行换算。4.4.2采用射线源透照时,总的曝光时间应不少于输送源往返所需时间的10倍。第38页/共78页1、理解：（1）曝光量的大小与焦距有关（2）曝光量的选择与检测技术级别有关（3）采用射线源透照时，在某一时段焦距是在不断变化，为保证底片质量，从而确定了总的

29、曝光时间2、应用：以AB级为例：当焦距700mm时，曝光量应大于或等于15mAmin、当焦距大于700mm时，曝光量应大于15mAmin、当焦距小于700mm时，曝光量可小于或等于15mAmin、焦距改变时按平方反比定律对曝光量的推荐值进行换算。3、注意：对小口径薄壁管采用射线源透照时，强度不宜太大。如只能一次曝光允许采用高电压。第39页/共78页13.JB/T4730标准关于管焊缝质量分级的规定6承压设备管子及压力管道熔化焊环向对接焊接接头射线检测质量分级6.1钢、镍、铜承压设备管子及压力管道熔化焊环向对接焊接接头射线检测质量分级6.1.1范围本条适用于壁厚T2mm碳素钢、低合金钢、奥氏体不

30、锈钢、镍及镍基合金、铜及铜合金承压设备管子及压力管道的熔化焊环向对接焊接接头射线检测的质量分级。第40页/共78页1、理解：（1）必须是环向对接接头（2）接头的壁厚应大于或等于2mm（3）对管子的外径没设上限2、应用：承压设备管子及压力管道系指无纵向焊缝的管道。对于采用钢板卷管制作压力管道纵向焊缝的评定应按5.1条的规定进行3、注意：螺旋管焊缝的质量评级应由合同各方商定。第41页/共78页6.1.2缺陷类型对接焊接接头中的缺陷按性质可分为裂纹、未熔合、未焊透、条形缺陷、圆形缺陷、根部内凹、根部咬边等七类。第42页/共78页1、理解：把根部内凹、根部咬边外观缺陷也纳入评级范围之列。2、应用：要正

31、确判断根部咬边和外咬边，外咬边缺陷不能作为评级的依据3、注意：根部内凹和根部咬边均按累计长度计算，对断续根部内凹和根部咬边，以根部内凹和根部咬边本身的长度累计计算。（不包括间距长度，也没有间距的概念）第43页/共78页6.1.3质量分级依据根据对接焊接接头中存在的缺陷性质、数量和密集程度，其质量等级可划分为、级。第44页/共78页6.1.4质量分级的一般规定6.1.4.1级对接焊接接头内不允许存在裂纹、未熔合、未焊透、条形缺陷、根部内凹、根部咬边。6.1.4.2级和级对接焊接接头内不允许存在裂纹、未熔合，双面焊以及加垫板单面焊中的未焊透。6.1.4.3对接焊接接头中缺陷超过级者为级。6.1.4

32、.4当各类缺陷评定的质量级别不同时,以质量最差的级别作为对接焊接接头的质量级别。第45页/共78页6.1.5圆形缺陷的分级评定按5.1.5的规定进行质量分级评定。但对小径管缺陷评定区取10mm10mm。第46页/共78页JB/T4730标准关于圆形缺陷放宽的原则和对深孔的规定5.1.5.3由于材质或结构等原因,进行返修可能会产生不利后果的对接焊接接头，各级别的圆形缺陷点数可放宽1点2点。5.1.5.4对致密性要求高的对接焊接接头，制造方底片评定人员应考虑将圆形缺陷的黑度作为评级的依据。通常将黑度大的圆形缺陷定义为深孔缺陷,当对接焊接接头存在深孔缺陷时，其质量级别应评为级。第47页/共78页1、

33、理解：（1）圆形缺陷放宽的原则（2）致密性要求高的对接焊接接头是指一旦泄漏将会发生起火、爆炸或严重污染环境的焊接接头。（3）制造方底片评定人员：（包括检验检测，设备制造或安装单位的评片人员）2、应用：（1）圆形缺陷的放宽不能是普遍现象只能是个别现象，如果对圆形缺陷放宽应在检测报告的附件中说明圆形缺陷的实际点数，以及放宽的理由和依据。（2）只有对薄板焊接接头评定时当圆形缺陷的黑度明显大于母材的黑度时才能定义为深孔（并在报告中注明）3、注意：监检人员以及第三方抽检一般不考虑将圆形缺陷的黑度作为评级的依据。第48页/共78页6.1.6条形缺陷的分级评定按5.1.6的规定进行质量分级评定。级别级别单个

34、条形缺陷最大长度单个条形缺陷最大长度一组条形缺陷累计最大长度一组条形缺陷累计最大长度不不 允允 许许T T/3/3（最小可为（最小可为4 4）且）且2020在长度为在长度为1212T T的任意选定条形缺陷评定区内，相邻缺陷间距不的任意选定条形缺陷评定区内，相邻缺陷间距不超过超过6 6L L的任一组条形缺陷的累计长度应不超过的任一组条形缺陷的累计长度应不超过T T,但最小可但最小可为为4 422T T/3/3（最小可为（最小可为6 6）且）且3030在长度为在长度为6 6T T的任意选定条形缺陷评定区内，相邻缺陷间距不超的任意选定条形缺陷评定区内，相邻缺陷间距不超过过 3 3L L的任一组条形缺

35、陷的累计长度应不超过的任一组条形缺陷的累计长度应不超过T T，但最小可，但最小可为为6 6大于大于级级注注1 1：L L为该组条形缺陷中最长缺陷本身的长度；为该组条形缺陷中最长缺陷本身的长度；T T为母材公称厚度，当母材公称厚度不同时取较薄板的厚度值。为母材公称厚度，当母材公称厚度不同时取较薄板的厚度值。注注2 2：条形缺陷评定区是指与焊缝方向平行的、具有一定宽度的矩形区，：条形缺陷评定区是指与焊缝方向平行的、具有一定宽度的矩形区，T T25mm25mm，宽度为，宽度为 4mm4mm；25 mm25 mmT T 100mm100mm，宽度为，宽度为6mm6mm；T T100mm100mm，宽度

36、为，宽度为8mm8mm。注注3 3：当两个或两个以上条形缺陷处于同一直线上、且相邻缺陷的间距小于或等于较短缺陷长度时，应作为：当两个或两个以上条形缺陷处于同一直线上、且相邻缺陷的间距小于或等于较短缺陷长度时，应作为1 1个缺陷处理，且间距也应计入缺陷的长度之中。个缺陷处理，且间距也应计入缺陷的长度之中。第49页/共78页1、理解：（1）条形评定区的宽度与母材的公称厚度有关（T25mm.4mm、100mmT25mm.6mm、T100mm.8mm（2）对条形缺陷的累计长度规定了最小值（3）T为公称厚度2、应用：（1）当测定条形缺陷的累计长度时，条形评定区应与焊缝平行（)应用条形评定区的目的是确定当

37、底片上有多处条形缺陷时，根据间距大小确定是否为一组或两组（3）凡在同一直线的条状缺陷应根据间距的情况是否按单个条状缺陷处理.（相邻缺陷的间距大于较短缺陷时除外）图1、23、注意：当母材公称厚度不等时取薄板的厚度值。第50页/共78页6.1.7不加垫板单面焊的未焊透缺陷的分级评定管外径Do100mm时，不加垫板单面焊的未焊透缺陷按表21的规定进行质量分级评定。管外径Do100mm的小径管不加垫板单面焊的未焊透缺陷按表22的规定进行质量分级评定。管外径Do100mm的管子未焊透深度可采用附录H（规范性附录）规定的一般对比试块（型）进行测定。管外径Do100mm的小径管的未焊透深度可采用附录H（规范

38、性附录）规定的小径管专用对比试块(A或B型)进行测定,测定时，对比试块应置于管的源侧表面、靠近被测未焊透缺陷附近部位。第51页/共78页级别级别未焊透最大深度未焊透最大深度,mm,mm单个未焊透最大长度单个未焊透最大长度,mm,mm（T T,壁厚）壁厚）未焊透累计长度未焊透累计长度,mm,mm与壁厚的比与壁厚的比最大值最大值不允许不允许1010 1.0 1.0T T/3/3（最小可为（最小可为4 4）且且2020在任意在任意6 6T T长度区内应不大于长度区内应不大于T T（最小（最小可为可为4 4），且任意），且任意300mm300mm长度范围内总长度范围内总长度不大于长度不大于303015

39、151.51.522T T/3/3（最小可为（最小可为6 6）且）且3030在任意在任意3 3T T长度区内应不大于长度区内应不大于T T（最小（最小可为可为6 6），且任意），且任意300mm300mm长度范围内总长度范围内总长度不大于长度不大于4040大于大于级级注：对断续未焊透注：对断续未焊透,以未焊透本身的长度累计计算总长度。以未焊透本身的长度累计计算总长度。表21 管外径Do100mm时不加垫板单面焊未焊透的分级 第52页/共78页级别未焊透最大深度,mm未焊透总长度与焊缝总长度的比与壁厚的比最大值不允许101.010151.515大于级注：对断续未焊透,以未焊透本身的长度累计计算总

40、长度。表22 管外径Do100mm（小径管）时不加垫板单面焊未焊透的分级第53页/共78页1、理解：（1）不加垫板的单面焊允许未焊透（2）对小径管和D0100mm管所允许未焊透最大深度的规定是一致的，而对长度的规定有较大的差异，即小径管未规定单个未焊透允许的最大长度。对大口径管的质量要求高于小径管2、应用：对管外径Do100mm的管子未焊透深度应采用一般试块（沟槽试块）进行测定，小径管未焊透深度可采用附录H专用对比试块（A或B型）进行测定。如果该管线不允许未焊透则不需要放置对比试块，如果该管线允许未焊透一般可采用两种方法，即每个检测焊口均放置对比试块或发现未焊透后再在缺陷附近放置对比试块再照一

41、次。3、注意：（1）未焊透与内凹的区别（2）断续未焊透，以未焊透本身的长度累计计算第54页/共78页附录H（规范性附录）对比试块的型式和规格H.1 对比试块对比试块分为小径管专用对比试块（型）和一般对比试块（型）两类。制作对比试块的材料应与被检工件的材料的射线吸收系数相同或相近。H.2 小径管专用对比试块的型式、规格和尺寸型专用对比试块分A和B两种型式，其规格和尺寸应符合图H.1和表H.1的规定。H.3 一般对比试块的型式、规格和尺寸型对比试块的型式、规格和尺寸应符合图H.2和表H.2的规定。第55页/共78页图H.1 小径管专用对比试块第56页/共78页图H.2 一般对比试块（型）第57页/

42、共78页6.1.8根部内凹和根部咬边的分级评定管外径Do100mm时，不加垫板单面焊的根部内凹和根部咬边缺陷按表23的规定进行质量分级评定。管外径Do100mm的小径管不加垫板单面焊的根部内凹和根部咬边缺陷按表24的规定进行质量分级评定。管外径Do100mm的管子和容器根部内凹和根部咬边深度可采用附录H（规范性附录）规定的一般对比试块（型）进行测定。管外径Do100mm的小径管的根部内凹和根部咬边深度可采用附录H（规范性附录）规定的小径管专用对比试块(A或B型)进行测定,测定时，对比试块应置于管的源侧表面、靠近被测根部内凹和根部咬边缺陷附近部位。第58页/共78页1、理解：把根部内凹和根部咬边

43、视为同一类型缺陷进行分级评定2、应用：根部内凹和根部咬边深度的测定与未焊透测定的方法相同3、注意：对小径管测定时，对比试块应置于管的源侧表面,靠近被测根部内凹和根部咬边缺陷附近部位第59页/共78页6.1.9综合评级在条形缺陷评定区内同时存在多种缺陷时，应进行综合评级。对各类缺陷分别评定级别，取质量级别最低的级别作为综合评级的级别；当各类缺陷的级别相同时，则降低一级作为综合评级的级别。第60页/共78页1、理解：在条形缺陷评定区内同时存在多种缺陷时，（裂纹、未熔合、圆形缺陷除外）应进行综合评级。（不是圆形缺陷评定区）2、应用：例如1：在条形缺陷评定区内未焊透评级、内凹评级、条形缺陷级，综合评级

44、后该底片的最终级别为级例如2：在条形缺陷评定区内未焊透评级、内凹评级、条形缺陷级综合评级后该底片的最终级别为级3、注意：综合评级也应在报告中注明第61页/共78页14.JB/T4730标准对人员、观片灯及评片室的要求1.人员的要求3.1.2射线检测人员未经矫正或经矫正的近（距）视力和远（距）视力应不低于5.0（小数记录值为1.0）,测试方法应符合GB11533的规定。从事评片的人员应每年检查一次视力。必须取得特种设备无损检测级以上资格第62页/共78页（2）对观片灯及评片室的要求3.3.1当底片评定范围内的黑度2.5时，观片灯的亮度不应低于9400cd/mcd/m2 2、当底片评定范围内的黑度

45、2.5D4时观片灯的亮度不应低于100000cd/mcd/m2 2 4.10.1评片一般应在专用的评片室内进行。评片室应整洁、安静，温度适宜,光线应暗且柔和。4.10.2评片人员在评片前应经历一定的暗适应时间。从阳光下进入评片的暗适应时间一般为5min10min；从一般的室内进入评片的暗适应时间应不少于30s。第63页/共78页7射线检测报告检测报告至少应包括下述内容：a）委托单位；b）被检工件：名称、编号、规格、材质、坡口型式、焊接方法和热处理状况；c）检测设备：名称、型号和焦点尺寸；d）检测标准和验收等级：e）检测规范：技术等级、透照布置、胶片、增感屏、射线能量、曝光量、焦距、暗室处理方式

46、和条件等；f）工件检测部位及布片草图；g）检测结果及质量分级；h）检测人员和责任人员签字及其技术资格；i）检测日期。第64页/共78页1、理解：标准中规定的九条是最基本的内容，这些内容在报告中必须包括。对检验检测单位，检测报告中还应有工艺卡和原始记录的编号2、应用：凡是检验检测单位编制的检测报告均应包括上述内容，对特种设备制造、安装单位还应按照相关规定执行。3、注意：对甲方或使用方指定用的检测报告应在合同中注明。第65页/共78页需要掌握的问题1.根据标准的规定，计算小径管的透照次数？2.管焊缝射线照相时，允许黑度降低的条件？3.JB/T4730标准对底片评定范围内的黑度D值的规定4.JB/T

47、4730标准关于曝光量的规定5.采用射线源透照时,总的曝光时间的规定6.管对接焊接接头中焊接缺陷的分类7.JB/T4730标准关于圆形缺陷放宽的原则8.条形缺陷评定区宽度的确定9.管焊缝的综合评级第66页/共78页1.3压力管道的测厚1.3.1选择测厚部位的基本原则1.必须考虑介质的流向2.弯头是测厚的重点部位3.宏观检查表面腐蚀较严重的部位4.直管段测厚时应选择焊口附近管子的底部第67页/共78页1.3.2测厚时的注意事项1.测厚点的表面处理2.耦合剂的选择3.探头的摆放位置4.探头的移动5.随时用标准试块进行校验6.测厚部位的温度第68页/共78页1.4JB/T4730.3-2005标准对

48、压力管道焊接接头进行超声检测的要求和规定1.2.1 压力管道环向对接焊接接头的超声检测1.适用范围6.1.1本条适用于壁厚大于或等于4mm，外径为32159mm或壁厚为4mm-6mm，外径大于159的承压设备管子和压力管道环向对接焊接接头的超声检测。本条不适用于铸钢、奥氏体不锈钢承压设备管子和压力管道环向对接焊接接头的超声检测。第69页/共78页2.JB/T4730.3标准对试块的要求6.1.2.1试块的曲率应被检管径相同或相近，其曲率半径之差不应大于被检管径的10。采用的试块型号为GS-1、GS-2、GS-3、GS-4，GS-1试块适用于曲率半径大于16mm-24mm的承压设备管子和压力管道

49、环向对接焊接接头的超声检测。GS-2试块适用于曲率半径大于24mm-35mm的承压设备管子和压力管道环向对接焊接接头的超声检测。GS-3试块适用于曲率半径大于35mm-54mm的承压设备管子和压力管道环向对接焊接接头的超声检测。GS-4试块适用于曲率半径大于54mm-80mm的承压设备管子和压力管道环向对接焊接接头的超声检测。第70页/共78页3.JB/T4730.3标准对探头的要求6.1.3.1推荐采用线聚焦斜探头和双晶斜探头6.1.3.2探头的频率一般采用5MHz,当管壁厚度大于15mm时，采用2.5MHz的探头，探头主声束轴线水平偏离角不应大于20第71页/共78页4.JB/T4730.

50、3标准对斜探头选取的规定管壁厚度，管壁厚度，mm探头探头K值值探头前沿，探头前沿，mm4.0 08 82.5 53.03.068 815152.0 02.52.58 15 15 1.5 52.02.012表29 斜探头K值的选择第72页/共78页5.距离波幅曲线的绘制6.1.5.1一般按水平1：1调节扫描时基线6.1.5.2选择于实际工件相对应的对比试块6.1.5.3距离波幅曲线按所用探头和仪器在所选择的试块上实测的数据绘制曲线，该曲线族由评定线、定量线、判废线组成。评定线与定量线之间为区，定量线与判废线之间为区，判废线以上为区。第73页/共78页6.JB/T4730.3标准关于扫查灵敏度和扫