XXXX年油务班QC活动16954.pptx
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1、绝缘油色谱实验用氮气瓶减压阀的改进嘉峪关供电公司变电检修工区油务班QC活动目录一、小组概况二、选择课题三、设定目标四、目标可行性分析五、现状调查六、原因分析七、确定要因八、制定对策九、实施对策十、检查效果十一、目标实现十二、巩固措施十三、总结及下一步打 算2小组概况小组名称小组名称嘉峪关供电公司变电检修专业嘉峪关供电公司变电检修专业QC小组小组小组成立时间2008年1月小组注册时间2008年1月本次小组活动类型现场型小组注册编号JXQC-08.01本次小组活动课题绝缘油色谱实验用氮气瓶减压阀的改进本次QC活动时间2011年7月-2011年12月3小组成员介绍小组成员介绍单击此处添加段落文字内容
2、单击此处添加段落文字内容单击此处添加段落文字内容序号序号姓名姓名性别性别年龄年龄文化程度文化程度职务职务分工分工1陈晓波男31本科组长组织分配2吴述前男38大专技术顾问技术顾问3郑建志男35本科技术顾问技术监督4刘磊男37大专组员质量监督5何天荣男44大专组员安全监督6关江文女39中专组员计划、实施7王燕荣女36大专组员实施.资料8钟兰女48高中组员实施9王锦艳女41大专组员实施4二、选择课题n氮气瓶使用初期和末期的压强变化很大。而且本身压强也很高,不适合色谱仪直接使用。因此必须有这样一个装置,来把高压的气瓶气体降压到色谱仪需要的0.6MPa左右的压强。并且要能够在钢瓶压力很大幅度变化的情况下
3、,保持输出压力基本稳定。这一个装置,就是减压阀了。减压阀的主要目标是2个:(1)、降低气体压力。(2)、在输入压力大幅度变化的情况下,保持输出压力基本稳定。n但是我们在实际使用过程中,油样脱气过程中同样要使用5ml氮气注入油样以便进行脱气;在以往的使用过程中都是人工直接在氮气瓶出口处直接取气,这样就需要准备两瓶以上的氮气作为备用,而且存在大量漏气和取气过程中因压力过大造成注射器芯子飞出伤人等危险因素,因此需要对氮气减压阀进行一次改进,以达到安全和节能降耗的目的,小组经过认真分析研究,制定本次QC活动的课题:n绝缘油色谱实验用氮气瓶减压阀的改进5课题选定企业方针部门目标存在的问题保障电网稳定运行
4、,确保人身、设备无事故实验正确率达100%根据2009年实验统计分析显示,绝缘油色谱实验取氮气过程中浪费和安全性问题较为突出,且直接影响着变电设备实验数据的准确性。选定课题选定课题绝缘油色谱实验用氮气瓶减压阀的改进6三、现状调查 截止2011年年底,小组对全年600多次油色谱实验数据进行了汇总统计,其中有一项结果显示较为突出:实验过程发现,一瓶内装30KG高纯度液态氮的气瓶理论实验次数(脱气过程)是6000次,排除人为干扰大概在5000次左右,但是由于取样阀门没有专用型号,因此,实际试验次数只有600次左右,并且由于新气瓶压力很大,一般在10-13MPa左右,给实验人员带来一定的危险性的同时造
5、成大量气体浪费。7改造前的减压阀减压阀与气瓶的链接口与设备管路连接接口8改造前的取样过程漏气压力大9调查分析(一)调查分析一 色谱实验的震荡脱气过程是色谱分析的一个必要阶段,采用氮气作为载气一方面是因为氮气属于惰性气体,气体性质不活跃,不容易与其他气体发生反应,另一个方面的原因是气体来源广,更加经济;但是取样过程的安全性一直是困扰实验人员的因素之一,因此如何确保既方便又安全的取样是本次课题的主要任务。10调查分析(二)n根据统计显示,暴露出取氮气的过程中存在以下两个方面的问题,一是密封性差:注射器接口与氮气瓶出口没有良好的密封,有可能在此过程中混入空气,影响分析结果的准确性。二是存在安全隐患:
6、如果实验人员在取气过程中没有掌握好气瓶阀门的流量,有可能导致大量气体喷出,致使注射器芯子被高压气体顶出损坏注射器,甚至有可能造成实验人员短暂窒息。经过分析论证可以判定两点要素:即实验数据的准确性和实验人员的安全性。11(四)制定目标上吧!12制定目标气体泄漏气体泄漏安全隐患安全隐患改造气体减改造气体减压阀压阀造成浪费造成浪费造成浪费造成浪费实验人员受到伤害实验人员受到伤害实验人员受到伤害实验人员受到伤害13改造前后的气体利用率目标值*14通过目标可行性分通过目标可行性分析小组制定的析小组制定的“氮氮气瓶减压阀改造气瓶减压阀改造”的目标一定可以实的目标一定可以实现!现!本专业具有油化验经验丰富的
7、本专业具有油化验经验丰富的技术人员和实验人员,通过长技术人员和实验人员,通过长期积累的实践经验,有条件实期积累的实践经验,有条件实行技术改造。行技术改造。单击此处添加段落文字内容单击此处添加段落文字内容技术培训技术培训(五)目标可行性分析管理制度管理制度本课题得到了工区相关领导的高度重视,对改造所需的条件给予了大力支持。15六、原因分析1实验结果不准确减压阀构造不合理减压阀构造不合理人人机机技术不高责任心不强培训不够未考核、教育设备质量缺陷条件不规范取样过程短无专用阀门无专用阀门方法单一发现不及时监控制度不完善不能修复设备成本高实验环节单一设计不合理设计不合理法法环环16要因分析图表序号序号末
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