《专业施工组织设计应急预案》辽宁省滨海公路某段公路新建工程施工组织设计t.doc

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1、施工组织设计施工组织设计第一章 编制说明第二章 工程概况第三章 主要施工方法第四章 施工进度计划安排第五章 主要物资、施工机械设备情况及进场计划第六章 劳动力安排计划第七章 确保工程质量的技术组织措施第八章 确保安全生产的技术组织措施第九章 确保文明施工的技术组织措施第十章 确保工期的技术组织措施第十一章 环境保护及其他保证措施 第十二章 施工总平面布置设计一一一编制说明编制说明第一节第一节编制依据编制依据一、xx 省 xx 公路 xx 至 xx 段公路新建工程招标文件、施工图设计、标前答疑会议纪要和补遗书。二、现行有关设计、施工规范和工程质量验收评定标准及其它有关文件规定。1、通过现场踏勘、

2、调查、采集、咨询所获取的有关资料。2、我公司拥有的科技成果、机械设备、施工技术与管理水平以及多年来从事类似工程施工中积累的经验。第二节第二节 编制范围编制范围xx 省 xx 公路 xx 至 xx 段公路新建工程施工组织设计编制范围：（一）道路部分路基土石方，级配碎石，培土路肩，水稳碎石，水稳养生，路缘石安砌，沥青下封层，4cm 沥青砼摊铺,3cm 沥青砼摊铺（二）桥涵部分3-16 米中桥：钻孔灌注桩成孔，桩基础，桥墩桩柱，土石方外运，承台、肋板砼浇筑，桥墩盖梁砼浇筑，空心板梁预制及安装，沥青砼桥面铺装，钢筋砼防撞墙浇筑，人行道铺装，锥坡围墙砌筑。2、箱涵：基础开挖，桩基处理，基础砼浇筑，箱身翼

3、墙顶帽，洞口铺砌、八字墙、锥体混土浇筑。 第二章第二章 工程概况工程概况一、 工程地点:xx 市 xx 至 xx 段。二、工程概况:道路部分: 1、工程规模：道路全长 2.958km，DK0+000DK2+958。路基宽17.0m,行车道宽 2*3.50m,硬路肩宽 2*2. 50m,土路肩宽 2*2.50m. 2、技术标准：（1） 参照部颁二级公路标准。（2） 设计荷载：汽20，挂100。（3） 地震基本烈度：7 度（4） 路基横断面采用第二种形式，路基边沟采用梯形边沟或浆砌边沟。（5） 路基边坡是根据公路路基设计规范挖方边坡采用1：1.5 坡度。（6） 路基压实标准及压实度按交通部公路路基

4、设计规范（JTJ013-95）重型压实标准控制压实度。填石路堤及石质挖方段的路基压实度应符合公路路基施工技术标准（JTJ033-95）的规定或通过试验确定。3 主要工程数量：挖方：6528 m 3 填方：180964.3m3软弱基础处理 165548 m3，级配碎石垫层 48424 m 2水泥稳定级配碎石下基层（水泥 3%）：34536 m2水泥稳定级配碎石上基层（水泥 5%）：32852m2路缘石：249.901 m31沥青下封层：58708 m24中粒式沥青混凝土：35500 m23细粒式沥青混凝土：35500m24、路面结构：3cm 细粒式沥青混凝土摊铺4cm 中粒式沥青混凝土摊铺1cm

5、 沥青封层18cm 水泥稳定级配碎石上基层（水泥 5%）18cm 水泥稳定级配碎石下基层（水泥 3%）20cm 级配碎石桥梁部分： 1、设计标准（1）设计荷载：汽车-超 20 级，挂车-120；（2）抗震设防烈度：7 度。（3）设计洪水频率：1/100 年。（4）桥梁全长：54.06 米（5）桥梁全宽：13.0 米。2、桥梁结构上部结构：设计桥梁结构为 3 孔 16 米砼空心板梁，梁高 75 厘米，由 24 片梁组成，并通过后浇桥面砼将其连成整体，桥梁与河道方向夹角为 90 度。下部结构：台基采用直径为 1.2 米钢筋砼灌注桩，承台为.2 米宽,台身、台帽上吊装空心板梁。3、主要工程量：（1）

6、120 厘米钢筋砼灌注桩 8 根，C40 砼 208m3（2）台承台 C35 混凝土 43.6m3（3）台帽 C35 混凝土 44m3（4）预应力空心板梁 24 片，C40 砼 222.2m3，钢筋 35.057T。（5）桥面铺装 FYT-1 改进型防水层 624m3，沥青砼 44.44m3。 第二节第二节 施工组织机构施工组织机构 根据本工程特点，我公司对该工程的实施进行了认真的研讨，制定了相应的对策，在项目管理上实行规范化的项目经理负责制，成立项目经理部，选派公司最优秀的项目经理和施工管理人员进入项目班子，项目经理对整个项目的实施全面负责、合理安排、科学管理、统一部署，以全优的质量，最快的

7、速度创造精品工程。项目经理部下设工程科、材料设备科、财务科、后勤科等人组成，项目经理部下辖具有独立施工能力的工程队伍进行施工。工程科负责施工图审查，签发设计变更报告，技术质量管理，施工进度计划、工程统计、施工报表、索赔报表、计量支付等合同管理及生产协调等项工作。工程科下设测量组和本工程段中心试验室。测量组负责本工程的中心线位，主要桩位控制及全标段内的测量、复核工作。中心试验室负责全标段内的试验、检测控制工作。材料设备科负责全工程段内原材料供给、机械设备的相互协调管理工作。财务科负责工程决算，成本分析、工人工资发放等工作。后勤科负责文件打印、收发、归档、气象记录、后勤服务等工作。根据本工程的工程

8、量初步将工程项目划分如下：第一施工队：负责本项目的道路工程。第二施工队：负责本项目的桥梁工程。以上各施工队的工程量分配，与各工程队投入本工程的施工能力大小相匹配，具体施工时根据详细的施工计划进行适当的调整，保证整个工程顺利、有序、均衡地进行。 生产组织体系生产组织体系 第三节第三节 施工方法及施工工艺施工方法及施工工艺道路部分道路部分一、路基：一、路基：1、测量测量 （1）测量人员首先熟悉图纸和有关设计文件，并按有关程项 目 经 理 xx工 程 科 xx经 营 科 xx财务科 xx后勤科 xx技术员xx质检员xx安全员xx内业员xx 秀化验员xx预算员xx材料员xx统计员xx会计xx出纳员xx

9、保卫员xx生活员xx技术负责人 xx第二施工队施工负责人 xx第一施工队序接收设计规划的交点，明确中心及高程控制点。 （2）由经过培训的测量人员使用经校验的测量仪器进行复测，测量精度应达到规定要求。 （3）将主要控制点引出并加以保护。2、抛石挤淤部分、抛石挤淤部分 本工程主要是填筑盐池、虾池地段,采用抛石挤淤方法填筑路基,软路基分为 DK0+000-DK0+306、DK0+855-DK1+420、DK2+184-DK2+958 三段。因为本标段地质条件较差，淤泥比较多，故路基填筑应该从路中往路两边填筑，路基填方材料的最小强度和最大粒径符合下列要求：项目分类（路面底面以下深度）填料最小强度（CB

10、R） （%）填料最大粒径（mm）土质路基压实度（重型）上路床（00.30m）8.010095%下路床（0.30-0.80m）5.010095%上路堤（0.80-1.50m）4.015094%路堤下路堤（1.50m）3.015092%首先进行抛石施工，严格按照试验段得出的填筑厚度、沉降系数来控制土石方填筑的设计高程，并第 20m 一个断面测出高程控制桩，填筑宽度按照道路线红宽度两边各加上 0.5m。抛石挤淤施工步骤： （1）自路堤中部向两侧抛填片石，片石厚度 2m 左右。 （2）片石以上填筑山皮石，山皮石直径要求在 0.5-15。一次填筑至 3.8m 标高处。 （3）采用重型推土机进行顶面整平排

11、压。 （4）一次回填山皮石至标高 3.8m。 （5）采用重型推土机进行顶面整平。强夯方式 （1）布置第一遍强夯置换夯点，夯点间距采用 8m，正方形布置。 （2）进行第一遍强夯，夯击能采用 200KNm。每个夯点夯坑内填入山皮石，再以相同的夯击能夯击填料，然后再填料，夯击，最后两击平均夯沉量5来做为停夯标准。 （3）第一遍强夯完成后，进行整平工作，布置第二遍强夯点。第二遍夯点在第一遍夯点中间布置，间距 8m，以满足两遍夯点之间距离为 4m。 （4）经过一定时间，待土中超静孔隙水压消散后进行第二遍强夯置换。根据地层资料，建立间隔时间为 25 天。第二遍夯击能采用与第一遍相同的夯击能。 （5）满夯：

12、以 1000Knm 夯击能。锤击数为每点 2 击，夯点间距为 0.75D。强夯夯锤要求 夯击能锤重锤高锤直径底面积落距(m)2000kn.m151.22.525101000kn.m101.22.52513.3（6）强夯顶面以上部分路堤采用山皮土填筑，并分层碾压。（7）试夯区夯点布置每遍点夯的夯点间距均为 4.0m，正方形布点，具体如下图所示：a)点夯分布图 b)满夯点分布点图强夯施工试夯参数确定 通过试夯确定强夯参数。也可根据施工时实际情况通过检测随时调整强夯参数。试夯参数确定依据建设方提供的强夯技术要求和地质情况。 建筑地基处理技术规范 （JGJ79-2002） 、 强夯地基技术规程 （YS

13、J209-92） 。甲方提供的岩土工程勘察报告。根据以往的强夯施工经验。强夯施工主要步骤（1）夯前场地平整，测量定位。（2）测量夯前标高。（3）夯点测量定位。（4）夯机就位，进行第一次点夯。（5）在到控制要求后完成本点施工，否则回填石料，重复2、3、4 步。（6）进行下一夯点的施工，完成各遍各点的施工。（7）点夯完成后，进行满夯施工。工序要点： （1）现场的控制桩要明显标志，加以保护，并定期进行复核检查。 （2）测放的夯点位置，应用明显的标志标出夯位中心点。路距确定后，锁定落距控制绳。 （3）夯锤气孔保持畅通，如遇堵塞，应随时将塞土清除。如施工过程中发现夯锤偏离夯坑中心，应立即调整对中，夯击后

14、发现坑底歪斜较大，需及时用填料将坑底垫平后，方可继续夯击。 （4）认真做好施工记录，对每个夯点的沉降量都应进行观测和记载，并掌握好停锤标准。 （5）密切注意异常情况，对夯沉量异常，夯锤反弹、地表隆起、拔锤困难要加强监测，如实记录，并及时报告工程师研究解决办法。 （5）及时办理有关质量文件，场地定位测量成果，现场施工记录，设计变更单，现场签证，工程质量评审等有关工程资料，加强原始资料整理，归档管理工作。（6）由于场地内填土的随意性，碎石含量的不均一性，在夯击过程中，如果出现个别夯坑深度过大，拔锤困难或者地表隆重起量过大时，应立即停止夯击，向夯坑中填满开山碎石回填料后，再继续夯击，直到达到停锤标准

15、。（7）如果出现整片类似控制不住的情况，应立即进行检测，并将检测结果上报建设单位。进行综合分析后再决定采用换土或强夯置换进行处理。强夯置换视具体位置、具体深度采用不同能量、布点方式进行施工。3、路床整形部分、路床整形部分路床施工流程图： 路床施工时首先全段每隔 20m 设置一组中心桩，曲线段需做好起、中、终点的桩点控制，曲线中间点按 10m 间隔做好加密桩；每 100m 设置一临时水准点，按顺序编号；各流水作业段每 20m 设一组边桩，并按设计道路断面放出控制线。施工过程中发现桩点错位或丢失应及时校正或补桩。在取土源进行土工试验，为土方及路床施工提供各项试验数据。施工前，在监理工程师旁站下结合

16、路段选择有代表性、长度不小于 100m 的路段作为试验路段，进行压实试验；并将试验结果报告监理工程师批准。试验时，记录设备的类型、最佳人机组合方式、碾压遍数、碾压速度及每层材料的松铺厚度和含水量等。并根据试验数据制定施工措施以指导路基施工。施工中如发现土质与设计文件不符而路床不能施工时，应及时与甲方及设计单位联系，以制定相应的处理措施。整形、碾压验 收自 检测量放线人工配合机械填筑路基土方至设计标高设计标高路床施工以机械为主，人工为辅，并按公路路基施工技术规范的要求施工。路床整形施工采用平地机刮平，经 10 12 吨光轮压路机初压后，挂线或用水准仪逐个断面进行核测路床中线高程及路拱成型情况，并

17、及时检查处理层厚度、路床平整度，直至每个断面的纵、横坡符合设计要求。整平的填土层，使用 20T 振动压路机进行碾压。碾压速度在 34km/小时,遵循先慢后快、由弱振至强振的原则。含水量保持在最佳含水量。路床以 12 吨压路机碾压无明显轮迹经测试密实度达到 95%重型击实标准时，经监理工程师验收方可进行下道工序。碾压路床，压实度不得小于 95%。路床表面平整、坚实，具有规定的路拱，没有任何松散的材料和软弱地点；路床的平整度和压实度应符合规范规定；碾压路床过程中如发现土过干，表面松散，应适当洒水；如土过湿，发生“弹簧现象”，应采取挖开晾晒、换土、掺石灰或粒料等措施进行处理； 根据压实度检查和弯沉测

18、定的结果，凡不符合设计要求的，根据具体情况，分别采用补充碾压，加厚底基层，换填好的材料，挖开晾晒等措施，使达到标准；路床上的低洼和坑洞，应仔细填补压实，路床上的搓板辙纹槽，应刮除；松散处应耙松，洒水并重新碾压；对完成的路床，必须按规范规定进行验收，凡验收不合格的路段，必须采取处理措施，达到标准后，方能在上铺筑基层或底基层。二、级配碎石垫层：二、级配碎石垫层：路基在各项指标均达到设计要求后，方可进行垫层施工。首先恢复中线，按中线放出施工宽度，直线段每 20cm 设一桩，平面曲线段每 10cm 设一桩，并在两侧路肩外设指示桩，标出垫层标高，以红线为记，根据垫层的宽度、厚度及松铺系数计算各段所需要的

19、碎石数量，按需要逐段堆放。在备料时严格控制碎石质量、粒径，不能超出规范要求，杜绝不合格材料进厂，垫层施工时先用铲车进行放料，标高按路肩两侧已做好的标高点进行控制，平地机初步刮平，压路机初压两遍后，复测标高，按标高点找平，洒水车洒水压路机进行碾压，碾压中应遵循操作要求，直线段先两边后中间，曲线超高段从内侧至外侧碾压，碾压速度应先慢后快。振动碾压 78 遍，现场试验检测人员跟踪检测密实度，在达到规定的压实度后，压路机方可进行下段碾压。三、水泥稳定碎石基层：三、水泥稳定碎石基层：水泥稳定碎石施工流程图：水泥稳定碎石施工方法 （1）底基层各项指标均达到规范要求后方可进行基层施工。底基层表面应平整、坚实

20、，具有规定的路拱，没有任何松散料的软弱地点，标高应符合设计要求。施工前首先恢复中线，按中线放出基层施工宽度，直线段每 20m 设一桩，平曲线地段每施工放样运送、堆放集料机械现场拌合整 型、碾 压接缝、调头处处理养 生准备下承层10m 设一桩，并在两侧路肩边缘外设指示桩，在指示桩上标出基层的边缘设计标高及松铺厚度等相关数据。混合料的松铺厚度事先通过试验确定，松铺厚度应等于压实厚度乘以松铺系数。 （2）根据各路段基层和底基层的宽度、厚度及预定的干压密实度，并按确定未筛分碎石和石屑配合比或不同粒级石屑配合比，分别计算出各路段所需碎石及石屑数量，并计算每车料的堆放距离。未筛分的石屑可按预定比例在料场混

21、合，以减轻拌合工作量。（3）水泥稳定碎石采用机械现场拌和。每一拌和现场由两台铲车对拌，根据铲斗容积按配比精确计算水泥掺入量及含水量，采用铲车对拌，一般拌 56 遍，拌合过程中，加入所需的水量。拌合结束时，混合料的含水量应该均匀，并较最佳含水量大 1%左右；不出现粗细颗粒离析现象。经五至六次对拌达到充分拌和。(4）水泥稳定碎石施工时必须采用流水作业法使各工序紧密衔接，特别是尽量缩短从拌和到完成碾压之间的时间。 （5）水泥稳定碎石厚度为 18cm，可一次摊铺碾压成形。 （6）水泥稳定碎石采用平地机整形，在直线段，平地机由两侧向路中刮平；在曲线超高地段，平地机由内侧向外刮平。对于局部低洼处，应将表层

22、耙松后找平。整型宜反复进行，每次整形都应根据设计标高进行。在整型过程中，严禁通过任何车辆，并应由人工消除粗细料的离析。 （7）设一个 3-5 人的小组，携带一辆装有新拌混合料的小车，跟在平地机后面，及时消除粗集料窝和粗集料带（铲除粗集料，补以新拌的均匀混合料，或补撒拌匀的水泥细集料混合料，并与粗集料拌和均匀） 。（8）水泥稳定碎石的下承层级配碎石表面应平整，坚实，具有规定的高程、宽度、横坡度，没有松散材料和软弱地点。（9）整型后的混合料基层应在略大于最佳含水量时压实；当表层含水量不足时，应洒水再进行碾压。（10）整型后，当混合料的含水量等于或大于最佳含水量时立即用振动压路机、三轮压路机或轮胎压

23、路机紧跟在其后面及时进行碾压。碾压时，应重叠 1/2 轮迹，压实应遵循先轻后重、先慢后快的原则，直线段，由两侧向路中心碾压；平曲线超高段，由内侧向外侧进行碾压。一般需要 68 遍，以使密实度达到要求，表面无明显轮迹为止,压实度达到 97以上。 。碾压过程中，表面应始终保持潮湿，如有蒸发过快应及时补洒少量的水。如有弹簧松散、起皮现象，应及时翻开重新拌合。（11）碾压结束之前，应采用平地机最后一次整型，路拱和超高应符合设计要求，终平应仔细进行，并应将局部高出部分刮除并扫出路外，对局部低洼之处，不应进行找补。施工中接茬平整、稳定。 （12）水泥稳定碎石碾压成型后应洒水养生，养生时间不得少于 7 天。

24、如果遇雨立即停止铺筑，并把已铺筑好的部分尽快碾压密实，覆盖严密防止水浸泡。 （13）养生：从摊铺到碾压终了的延迟时间不应超过 4 小时，养生期不少于 7 天。养生结束后立即喷洒透层沥青，并在 5-10天内铺筑沥青面层。 （14）强度：7 天养生抗压强度2.5MPa。四、沥青混凝土摊铺面层：四、沥青混凝土摊铺面层：沥青砼施工流程图：沥青砼施工方法 （1）联结层购入成品乳化沥青，首先清扫干净水泥稳定碎石基层，沥青洒布车洒布乳化沥青，破乳后撒布碎石，碾压，封闭交通施工。 （2）石油沥青进厂后必须进行沥青三大指标试验后方可使用，严格执行经设计确定的配合比。拌成的沥青混合料应均匀基层验收合格测设高程测钉

25、基准线检验摊铺质量、温度碾 压划分摊铺带、机械就位准备摊铺卸 料、摊 铺检验混合料质量和温度 开 放 交 通 接茬（缝）处理附属构筑物验收合格一致、无花白料、无结团成块或严重的粗细料分离现象。运输热拌沥青混合料，应采用较大吨位的自卸汽车，车厢应清扫干净。从拌合机向运料汽车厢上放料时，应每卸一下混合料挪动下汽车位置，以减少粗细集料的离析现象。运料车应以帆布履盖用以保温、防雨防污染。沥青混合料运至摊铺地点，温度不低于，运输中尽量避免刹车，以减少混合粒料离析。根据拌制一车混合料所需的时间、空载运程时间、重载运程时间、在工地卸料和等待的总时间，确定运送沥青混合料成品的运输车辆数。 （3）沥青砼面层采用

26、机械摊铺，摊铺机采用 ABG422 型摊铺机。在摊铺下层时采用双侧挂钢丝绳引导的高程控制方式，面层的摊铺采用前后保持相同高差的平衡梁摊铺厚度控制方式，来控制路面的平整度及横坡。人工摊铺限于机械达不到或无法摊铺的地方。（4）摊铺沥青混合料前，确保沥青砼摊铺温度在 140-160之间，应检查确认联结层的质量，调整摊铺机的结构参数和运行参数进行摊铺，摊铺机摊铺的厚度应考虑松散系数，摊铺速度应符合 26m/min 的要求。（5）沥青混合料必须缓慢、均匀、连续不间断地摊铺，摊铺过程中不得随意变换速度或中途停顿，摊铺虚厚按设计厚度乘以压实系数 1.15-1.20。 （6）沥青砼摊铺不得在雨天进行，当摊铺工

27、作中断，已铺好的沥青砼降至大气温度时，如继续摊铺，应采用“直茬热接”的方法。 （7）碾压作业应在混合料处于能获得最大密度的温度下进行，压实应按初压、复压、终压三个阶段进行。压路机应以慢而均匀的速度进行碾压。当沥青砼摊铺一段后，混合料的温度110-140之间，既可以开始碾压，初压应在混合料摊铺后较高温度条件下进行，压路机应从外侧向路中心碾压，以每分钟 25-35 米的速度，每次错半轴，重叠宽度约 25 厘米，路边要加强压实，防止密实度不够。采用关闭振动装置的振动压路机碾压两遍，其压力不小于 350N/cm。复压紧接在初压后进行，采用振动压路机碾压，不宜少于 46 遍。终压应紧接复压后进行，终压采

28、用关闭振动的振动压路机碾压，不宜少于两遍，碾压终止温度不得低于 700C。碾压至密实度达到质量标准且无明显轮迹。 （8）路缘石边缘等狭窄部位用小型振动压路机或手扶振动夯具压实。 （9）在碾压过程中。如发生过分位移，开裂或推移时，应立即停止碾压，待混合料温度稍降后再压。 （10）当压路机来回交替碾压时，前后两次停留地点应相距10m 以上，并应驶出压实线 3m 以上。防止油料、润滑脂、汽油或其他有机杂质掉落在路面上，未经压实即遭雨淋的沥青混合料必须废除，更换新料。 （11）沥青混合料经碾压成形后表面应平整密实，不应有泛油、松散、裂缝、粗细料集中等现象 （12）碾压时压路机不得在新铺的沥青砼上转向、

29、调头、左右移动位置或突然刹车和停留在温度高于 70已经压过的沥青砼上。 （13）纵向接茬采用冷接茬施工。半幅施工采用切刀切齐，铺另半幅前将缝边缘清扫干净，并涂洒少量粘层沥青，摊铺时应重叠在已铺层上 5-10cm，摊铺后用人工将摊铺在前半幅上的混合料铲走，然后再进行碾压。 （14）横向接缝上下层错位m 以上，横向接缝采用垂直的平接缝，铺筑接缝时，将缝边缘清扫干净，并涂洒少量粘层沥青，在已压实部分上铺设一些热混合料，使之变软，以加强新旧混合料的粘结，在开始碾压前将预热用的混合料铲除。接缝应做到紧密粘结，充分压实、连续平顺，对于横向接缝隙，在从接缝处起继续摊铺混合料前，应用m 直尺检查端部平整度，当

30、不合要求时应予清除。摊铺时调整好预留高度，接缝处摊铺层施工结束后，用m 直尺检查平整度，当有不符合要求的应趁混合料尚未冷却时立即处理，以保证横向接缝处的路面平整度。横向接缝碾压应先用双轮式压路机进行横向碾压，碾压时，压路机应位于已压实的混合料层上，碾压新铺层的宽度为 15cm，然后每压一遍向新铺混合料移动 15-20cm，直至全部压在新铺层为止，再改为碾压。 （15）面层与边石、雨水井及其它构筑物应接顺，不应有集水现象。 （16）沥青砼面层铺筑完成后，待混合料表面温度低于500C 后即开放通车，但初期通车时，应使车辆在路面全幅范围内慢速行驶。沥青砼面层的质量标准： （1）表面应平整、坚实，颗粒

31、分布均匀，不得有脱落、掉渣、裂缝、拥动、烂边、搓板、粗细料集中等现象。 （2）用 12t 以上压路机碾压后，不得有明显轮迹。 （3）接茬应紧密、平顺、烫缝不枯焦。（4）面层与路缘石及其他构筑物应接顺，不得有积水现象。沥青混凝土面层允许偏差应符合规范要求。五、路缘石施工流程图：五、路缘石施工流程图： 路缘石砌筑施工方法： （1）路缘石安装应符合图纸所采用的线型和坡度。 （2）路缘石应在路面铺设之前完成，花岗岩缘石的表面应平整、无风化、棱角整齐。 （3）核对道路中心线无误后，依次丈量出路面边界，进行路边线放样，定出边桩；直线段的边桩与边桩间可拉线作准绳，弯道及交叉路段须按设计半径，加密边桩，保证曲

32、线圆弧尺寸。 （4）路缘石的沟槽由人工开挖，开挖宽度应保证砌筑时的核对中线，测量放样开挖沟槽砌筑边石靠背砼洒水养生验 收操作面要求，不得超挖，如有超挖使用水泥砼填充。 （5）靠背砼在现场采用机械搅拌，一吨翻斗车运输，人工浇筑。靠背砼模板采用木模板钉木桩支撑。靠背砼采用洒水车洒水养生。水泥混凝土浇筑完成后，养生不少于 7 天，保持表面有足够的水份。 （6）路缘石应安砌稳固，缝宽均匀，勾缝密实，线条直顺，曲线圆滑。 （7）路缘石在路面槽底基础和后背填料必须夯打密实。缘石的排水口应整齐、畅通、无阻水现象。桥梁部分桥梁部分一、一、 基础的施工基础的施工1、施工前的准备。 施工前在桩位范围内场地进行整平

33、工作，单独平整出一块场地用于钢筋笼制作，场地要平整、压实，并与便道连接。在正式施工前，对灌注砼用的导管进行闭水实验，合格后方能用于施工。通过全站仪现场放样，确定出桩位中心线，并引出十字护桩。2、 施工方法及施工工艺 本工程共计 12 根桩，284 米长，拟采用 4 台 CZ30 冲击钻利用泥浆护壁成孔，导管法灌注水下砼，其施工工艺详见“钻孔灌注桩施工工艺流程图”。 2.1 埋设护筒护筒的作用是：保护孔口、固定桩孔位置，提高孔内水头压力等。护筒采用 10mm 钢板卷制，其内径比设计桩径大100mm，其偏差不得大于 50mm，护筒埋设必须垂直，垂直度不得大于 1%，护筒周围用粘性土回填夯实。 2.

34、2 钻机就位调整垂直度钻机就位前，对钻孔前的各项准备工作进行检查，包括主要机具设备的检查、维修。然后进行钻机范围内的场地平整,在钻机的前部和后部铺 2020cm 方木，采用 23cm 厚的木板相对调整高差。钻机就位采用吊车就位，就位时护筒上面放置一个十字架，十字中心和桩位中心相吻合，钻机就位后必须平整、稳固并确保施工中不发生倾斜、移动，钻机的成孔中心和桩位中心的偏差不能大于 2cm。2.3 钻进成孔开孔时，用小冲程冲击钻进，间断冲击，少抽碴，使开口圆顺。当冲钻至护筒底时，加入小于 15的片石和粘土，反复冲击，挤密护筒底部周围土层。钻进至护筒底 23m 后以正常冲程钻进。正常钻孔过程中，遇土层时

35、，适当减少冲程，并加入适量片石；遇到砂层时，适当增加粘土用量，以提高泥浆比重增大悬浮力；遇到卵石、石灰岩层时适当加大冲程，以增加冲击力。在钻进过程中，做好钻孔记录，经常注意地层的变化。在地层变化处取样碴，判断地质情况，在记录表钻碴情况栏中如实填写，每次碴样编号保存，直到工程验收。钻进时，每进尺 58 米，用检孔器检查一次钻孔的直径。如果发现护筒内漏浆，可提起钻具，向孔中倒入粘土，挤入孔壁堵住漏浆空隙，稳住泥浆后继续钻进。开孔及整个钻孔过程中，应始终保持孔内水位高出河中水位 1.52m，以防孔壁坍塌。2.4 泥浆的管理钻孔护壁采用粘土造浆护壁，设置制浆池、储浆池、沉淀池，并以循环槽连接，在沉淀池

36、口设置筛网，滤去较大的钻碴。泥浆配制选择当地优质粘土，粘土塑性指数不小于 21，粒径0.1 毫米以上的颗粒不大于 3%的粘土。在钻进过程中，随时掌握实际地质情况，及时调整控制泥浆的比重等各项指标。 2.5 清孔采用泥浆循环和抽渣筒法，保证孔底沉渣厚度满足规范要求，清孔完毕，经监理验孔合格后，应及时浇筑砼，时间过长应进行二次清孔工作。泥浆比重小于 1.15，含砂率小于 4%。 2.6 成孔质量保证与检测孔径：钻头的直径一般比设计直径小几公分，通过钻具的上下提升成孔直径可比钻头直径大出 45 公分，成孔完毕后，孔径用各设计直径相同的探孔器来检测。 孔深与孔底沉渣检测：开钻前测量钻头、钻杆的长度，并

37、作记录，根据护筒顶标高、钻机平台高、设计桩底标高推算出需要钻具的长度，并作记号，到达深度以后，用测锤检测孔深，砼浇筑前需测量孔的深度，其与钻孔深度的差值即为孔底沉渣厚度。 钻孔垂直度控制：用钻机的水平度、钻架的垂直度、钻具的自重来保证。配备水平仪，测量原地面标高、钢筋顶标高、钢筋底标高。 2.7 钢筋笼制作与安装 (1) 钢筋笼制作场地必须保持平整,钢筋加工前先将主筋调直，并清除钢筋表面的污垢、锈蚀等，主筋采用对焊，弯头焊或双面焊连接，内加强筋在钢筋台膜上定型加工，台模用钢板或钢筋制成，其外径与加强筋的内径相同。 （2） 箍筋用卷扬机拉直后，再根据钢筋笼的直径在定型台模上重新卷制成符合本工程的

38、直径。 （3） 主筋、加强筋、箍筋准备好以后，在平台上进行组装，平台采用砼制成，首先在平台中间弹一条线，在上准确放出加强筋的位置，加强筋上用石笔或其他方法标出每根主筋的位置，然后定位加强筋，焊接主筋，焊接时注意调整主筋的间距和顺直度，加强筋与主筋的垂直度、钢筋接头的位置等。全部主筋接完毕后安装箍筋，其间距应满足设计要求，与主筋的焊接采用梅花型点焊。 （4） 成型的钢筋笼应平卧在平整的地面上，堆放层数不得超过两层。 （5） 钢筋笼在同一截面的接头不得超过钢筋总数的 50%。 （6） 钢筋笼采用吊车平稳起吊，吊放入孔时不得碰撞孔壁，不得挂撞护筒，吊放至设计标高后将钢筋笼固定在设计标高位置，并且保证

39、钢筋笼中心和钻孔中心相吻合。 （7） 钢筋焊接时焊缝必须饱满，其长度、宽度、厚度必须满足规范要求。 （8） 保护层采用钢筋弯制，与主筋焊接在一起，保护层每隔 2m 一道，每道 4 个。2.8 安放导管 采用内径 250mm 导管，安放时导管在孔内的位置必须居中，严禁猛起猛落，导管分节安装，第一节长度大于 4m，其余每节导管的长度为 23 m，导管和导管之间连接时必须防止漏浆漏水，使用之前要进行水密性实验。2.9 浇筑水下砼水下砼采用导管法施工.砼塌落度控制在 1822cm。砼导管下口距孔底 3050 cm，导管上口与灌注漏斗相接。第一次砼浇筑完毕后须保证导管底口埋入砼中 100 cm 以上。砼

40、浇筑过程不能停止，并控制导管埋深在 24 m 左右。为保证桩头砼质量，砼灌注完后的顶面高程比设计高程高出 80 cm，桥墩施工时再清除。2.10 桩头处理与桩身检测超灌部分的砼用人工清除，必须保证桩头砼质量。每根桩均要进行无破损试验，除采用常用的“小应变”法之外，还应做实际总数 20%的超声波脉动法检验。 2.11 钻孔灌注桩施工工艺流程见附表:钻孔灌注桩施工工艺框图:测量定位 填筑工作平台 场地平整 埋设护筒 制做护筒(做好记录和签认手续)复合放样钻机就位钻孔 制做护筒 泥浆池清孔终孔 (做好各项记录,监理工程师批准)钢筋笼制件 终孔检查钢筋笼制作 钢筋笼就位 测量复核定位钢筋笼制作 下导管

41、 检查隔设施钢筋笼制作 水下灌注砼 砼试验钢筋笼制作 拔出护筒 成桩检测二、梁体施工：二、梁体施工：1、总体安排本工程共计 24 块梁板，边板 6 块，中板 18 块，预计每天完成 2 块，12 天预制完成。2、主要施工方法 2.1、模板 预制场地经整平、压实后，浇筑地模，场内共设 24 块地模。拟配置 1 套边板模板，1 套中板模板，模板均采用大块整体钢模，模板与地面接触处用海棉条挤密，地模上铺设优质地革。2.2、钢筋制作 钢筋在预制厂内制作，经除锈后进行下料、弯制、绑扎、焊接。2.3、砼浇筑先张法钢筋预应力砼空心板梁预制施工a 按预制需要，整平硬化场地，完善排水系统，统筹规划钢材、水泥、油

42、料、地产材料、拌合站、存梁区、生活区及水电管路的布设安装。B 根据梁的尺寸、数量、工期确定预制台座的长度、数量、尺寸，台座应坚固、平整、不沉陷，表面压光。C 采用压杆式张拉台座，压杆为钢筋砼结构，张拉横梁采用工字钢、钢板、钢管焊接而成，钢横梁受力后，挠度不能大于2。压杆与张拉横梁之间设砂箱，用来进行预应力放松。底模采用砼基座、木框架上铺 3的钢板。每次使用前将台座内、模板上的杂物清理干净。D 在台座上注明每片梁的具体位置、方向和编号。E 钢绞线采用砂轮机切割，人工抬至台座，铺设应防止钢绞线粘土脱模剂，降低钢绞线的握裹力。F 穿线张拉：采用液压千斤顶单根张拉的方法，张拉钢绞线需自块-件中线向两侧

43、对称进行。G 按技术规范或设计图纸规定的张拉强度进行张拉，一般为0初应力（0.1k）1.0k(持荷 2 分钟) 锚固进行。如端横梁刚度大，每根梁可采用同一张拉力值。H 铺设钢绞线之前，先将板底钢筋绑好，待钢绞线穿入、张拉完成 8 小时后，再绑扎腹板、顶板非预应力钢筋。绑扎时应注意不要啃踏和拉动已张拉的钢绞线。I 支立侧模：模板采用钢模。模板支立要牢固，接缝要严密，表面应无锈，颜色一致，模板接缝夹以 3厚的胶皮条。J 浇筑底层砼：砼铺筑厚度略高于底板设计厚度，平板振捣器振捣。K 铺设胶囊上浮。每次使用前均检查胶囊是否漏气；每次使用后，将基表面的水泥浆清洗干净，防止日晒及油、酸、碱等物质的侵蚀。L

44、 浇筑腹板、顶板砼：分层浇筑，分层振捣，浇筑时第层厚度不得大于 30，充气胶囊两侧同时下灰。腹板砼采用插入式振捣，顶板采用平板振捣，用木抹平，表面作拉毛处理。M 抽胶囊：砼经过一段时间静养，当砼抗压强度达到 0.4-0.8Mpa 时，即可放气抽胶囊。N 养生：采用草袋盖，洒水养生。O 拆模：砼强度达到 2.5Mpa，即可拆除侧模。P 放张：当预应力空心板砼强度达到设计强度的 100%且龄期满 10-13 天后方可进行预应力钢绞线的放张。放张可采用砂箱法或千斤顶法，分数次完成。用砂箱法时，放砂速度要均匀一致。Q 切割钢绞线：采用砂轮切割，切口要靠近构件，相距 1-2为宜。R 起吊存放：用龙门加将

45、预应力钢筋砼空心板吊起运输至存放场存放。存放时，板两端用枕木垫起。S 涂漆：切割处的外露钢绞线必须涂刷防锈漆，并用与构件同标号的砼进行封头。三、台身的施工三、台身的施工1、总体安排 本桥共柱 8 根，拟投入 1 套墩、台身模板，分 1 个组施工，配套相应人力、物力组织施工，施工进度与钻孔桩施工相适应。2、主要施工方法2.1、模板墩、台身均分别为柱式、肋板式，采用自制大块整体钢模板，自制大块钢模板由厚 6cm 的钢板卷制而成，每块模板高度为2.5m，各节模板之间通过法兰盘栓连接，法兰盘宽度 8cm，厚为 4mm 钢板，螺栓间距为 25-30cm。模板纵横肋均采用50505mm 厚角钢，纵肋间距

46、40cm，横肋间距 50cm。加工要求板平整，强度、钢度和稳定性经检算符合要求，安装方便，支撑牢固，模板横竖缝排列有序，板间加 3mm 厚胶垫保证模板缝不漏浆，不出砂线。模板第一次使用前，用电动除锈刷彻底除锈，涂刷脱模剂后支立。拆模后，模板及时整修、清理、涂油、更换胶垫，堆放整齐。灌注砼前，再次清理模板杂物，但不得将脱模剂滴漏在砼表面。2.2、钢筋制作及安装钢筋在现场加工，现场绑扎安装。2.3、支模采用汽车吊吊装，4 根缆绳固定，两台经纬仪校模。支模前，模板涂刷脱模剂。2.4、浇筑砼 砼全部采用商品砼，输送泵传送。插入式振动棒振捣，施工时严格控制砼振捣质量，确保墩、台柱施工质量。2.5、拆模养

47、护 48 小时后拆模，拆模采用倒链和吊车配合，轻拆，轻卸。防止损坏模板及砼表面。四、承台、台帽施工四、承台、台帽施工1、模板及支撑拟准备 3 套底模，2 套侧模。支架采用碗扣式脚手架，模板采用特制大块钢模板。在整个施工中，工作平台单独设置。不与模板支架连接，防止模板变形。2、钢筋钢筋骨架焊接成型后，由汽车吊吊装就位。3、砼灌注砼采用商品砼，利用插入式振动棒捣固。浇筑砼时，避免振动棒碰撞钢筋、预埋件、模板等，以保证其位置和尺寸符合设计规定。承台、盖梁预埋件采用木模外侧刨光，待砼初凝后转动木模，终凝后拔出。施工完毕，所有预留孔均封闭，预埋件涂油后用塑料布包裹。4、养护温度较高时采用洒水湿润法养护，

48、温度较低时采用塑料薄膜包裹法养护，养护时间不小于 7 天。5、拆模承台、盖梁底模为承重模板，须待砼强度达 75%时方可拆除，拆模按先侧模、端模后底模的顺序进行，不承重的侧模在砼强度能保证砼表面及棱角不损坏的情况下方可拆除。达到拆模时砼强度所需时间根据施工检查试件的试验结果确定。为了加快施工进度，在砼中加入早强剂，早强剂的掺量根据试验确定。工艺流程具体见“墩、台柱、盖梁施工工艺框图”。五、梁体安装架设施工五、梁体安装架设施工本桥共有空心板梁 24 片，中梁 18 片，边梁 6 片，中梁每片重 10.6T，边梁每片重 11.46T。1、机具设备架梁采用 20T 吊车 3 台，其中架设现场 1 台，

49、预制场 2 台，梁体运输采用平板车 2 台运梁。2、梁体运输梁体采用平板车运输，在梁场内利用履带吊吊梁至平板车上。每次运梁 24 片，各梁体间要保持足够间距，每片梁都要固定牢靠。梁体间采用方木隔着，以保证梁体不受损坏。3、架梁作业将吊车作业场地进行压实、整平，由运梁平板车运梁至待架孔位，吊车吊起梁体至孔位上方。梁体两端固定绳索，有人工控制。待梁体临近台帽顶时，人工拉动绳索保证梁体准确落在支座上。支座在架梁前安装完毕。安装支座时，盖梁顶用砂浆找平。利用水准仪控制标高，保证支座水平安装。具体工艺流程见“吊车架梁施工工艺框图”吊车架梁施工工艺图 架梁前准备 吊车就位平板车运梁至待架孔位 吊车吊起梁体

50、 吊车运梁至待架孔墩顶墩、台柱、承台、盖梁施工工艺框图技术准备钢筋试验基顶放线墩台底定位报工程师审批墩台身钢筋安装钢筋制作砼配合比设计墩台身模板安装报工程师审批自检后报工程师审批砼拌合浇筑墩台身砼试件制作砼养生、拆模吊车落梁重复以上工序架设下一孔梁安装盖梁钢筋及模板强度测定自检后报工程师审批浇筑盖梁混凝土试件制作砼养生、拆模强度测定报工程师审批 六、桥面及桥梁附属工程施工六、桥面及桥梁附属工程施工1、桥面铺装施工桥面铺装层为 10cm 厚防水混凝土，宽度 13 米(全幅)拟分二段浇注，人工绑扎钢筋，平板振动器振捣，振捣梁摊平，人工抹平，标高用网点法控制。施工中，严格控制质量确保桥面平整，杜绝跳