锅炉过热器的检修工艺规程.doc

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1、锅炉过热器的检修工艺规程1.1 概述过热器由五个主要部分组成:a)末级过热器；b)后屏过热器；c)分隔屏；d)立式低温过热器和水平式低温过热器；e)顶棚过热器和后烟道包墙。a) 末级过热器，布置在炉膛折焰角上方，水冷壁拉稀管后方的水平烟道内，管屏共90屏，顺列顺流布置，每片管屏由4根管子双U型弯制而成，S1=152.4mm，S2=102mm。低温段管材12Cr1MoVG，519，高温段管材SA-213T23，518，末端墩厚至5111。支撑耳板材质Cr25Ni13。定位孔板、定位舌板材质A-167 TYPE304，定位拉杆材质A-276 TYPE304。b) 后屏过热器，后屏过热器布置在炉膛出

2、口处折焰角前，为辐射对流式受热面。沿炉膛宽度共布置20片屏，每片屏由1414根U形管子组成。，其中最里侧一根管子在屏底绕出管屏平面形成包扎管，以保证管屏的平整度。管子规格54，外圈管60，S1=685.8mm，S2=63.5mm（最外一个节距为66.5mm）。最外圈管底部SA-213TP347H，609.5；其余部位采用SA-213T91，低温段608，高温段609；穿顶棚处SA-213TP304，609。第2-4圈底部SA-213TP304，549；其余部位低温段12Cr1MoVG，548；高温段SA-213T91，549；高温穿顶棚处SA-213TP304，549。第5、6圈底部SA-21

3、3T91，549；其余部位12Cr1MoVG，低温段549，高温段5410。第7-13圈12Cr1MoVG，低温段549，高温段5410。第14（最内）圈，规格548，底部包扎管SA-213TP347H，低温段12Cr1MoVG，高温段SA-213T91，高温穿顶棚处SA-213TP304。为了保证纵向节距，管间装有高铬镍耐热钢滑块，Cr25Ni13。采用汽冷定位管保证管屏间的横向节距。为了保证后屏过热器和屏式再热器的横向节距，防止后屏过热器和后屏再热器过分偏斜，设置了蒸汽冷却间隔管，其流程如下: 后烟道延伸墙下集箱出口连接管道蒸汽冷却间隔管一级过热器减温器出口连接管。c) 分隔屏过热器，位于

4、炉膛上方，前墙水冷壁和后屏过热器之间，为全辐射式受热面。沿炉膛宽度方向共四排，为减少同片管屏间的热偏差，每片管屏又分为6小屏。分别以3429mm，2743.2mm，2566.3mm的横向节距沿整个炉膛宽度布置。纵向节距4. 四大片分隔S2=61mm。每小屏由8个U型弯管组成，材料为12Cr1MoVG，规格516（高温）、517（低温）。在处于炉膛高温区的屏底，最外圈下部U型弯及最内圈底部包扎管采用517，SA-213TP304材料，其余部分均采用12Cr1MoVG材料。为了保证纵向节距，管间装有高铬镍耐热钢滑块，Cr25Ni13。采用汽冷定位管保证管屏间的横向节距。为了保证下段管屏的平整度，设

5、置了流体冷却夹管用于保持分隔屏的横向节距，防止分隔屏过分偏斜，其流程如下: 分隔屏入口集箱蒸汽冷却夹管入口管蒸汽冷却夹管定位管蒸汽冷却夹管出口管后屏过热器出口集箱。d) 水平低温过热器和立式低温过热器，位于尾部竖井烟道内，省煤器上方，一共为102片，分上中下三层水平蛇形管和一组垂直管段，采用6根管绕制，每层30根管子。顺列逆流沿炉宽度方向布置，左右间距S1=136mm，上下间距S2=102mm。管径为516，材质：水平段中、下层SA-210C，水平段上层和垂直段顶棚以外管段15CrMoG，垂直段12Cr1MoVG。低过水平段通过固定块保证管子的纵向节距，垂直段通过带状管夹保证管子的纵向节距。横

6、向节矩114mm，共110排以3根套弯成蛇形管组。水平段的载荷由低过汽冷吊挂管承受。e) 顶棚过热器和后烟道包墙部分，炉膛顶棚管形成了炉膛和水平烟道部分的顶棚，延伸包墙形成了一部分水平烟道，后烟道两侧墙、前墙、后墙、后顶棚形成了垂直下行烟道。从汽包顶部引出的饱和蒸汽炉顶及后烟井属于过热器系统，饱和蒸汽从汽包顶部由1818根15918（20G）的连接管引入前炉顶棚过热器进口集箱，。在顶棚进口集箱，蒸汽分两路引出，一路蒸汽进入顶棚过热器，顶棚过热器由91根607管子（15CrMoG）组成，蒸汽经的前加热后进入顶棚出口集箱，通过出口集箱两侧的三通进入后烟道前部侧墙上集箱和后烟道延伸侧墙上集箱；另一路

7、蒸汽由4根（每侧2根）13316（20G）连接管从顶棚进口集箱直接引入后烟道前部侧墙上集箱。中间逐级经过后烟道相应部位加热，最后进入低温过热器进口集箱，详见过热蒸汽流程图。过热蒸汽流程图4.2 设备规范名 称材质规格数量顶棚过热器15CrMoG60791根烟道包墙前、后包墙20G516.5(36.7米以上)425.5(36.7米以下)各103根左、右包墙547各82根左、右延伸包墙516.5各30根后顶棚516.5103根省煤器悬吊管20G516.569排，每排3根水平低过悬吊管20G601251排，每排3根；另有异型管4根低温过热器入口短管20G577102排，上、中、下3层，每层30根20

8、G578水平段中、下层SA-210C516 水平段上层、垂直段顶棚以外15CrMoG516 垂直段12Cr1MoVG516垂直段前大屏过热器低温段12Cr1MoVG5164排，每排6小屏，每6小屏8圈U型弯高温段517最内、最外圈下部SA-213TP304517夹持管上段12Cr1MoVG609水平段SA-213TP347H517.5异型管SA-213TP347H609后屏过热器最外圈底部SA-213TP347H609.520排，每排14圈U型弯与集箱接管对接前全部过渡为12Cr1MoVG。 低温段SA-213T91608高温段SA-213T91609穿顶棚处SA-213TP304609第2-

9、4圈底部SA-213TP304549低温段12Cr1MoVG548高温段SA-213T91549高温穿顶棚处SA-213TP304549第5、6圈底部SA-213T91549低温段12Cr1MoVG549高温段12Cr1MoVG5410第7-13圈低温段12Cr1MoVG549高温段5410第14（最内）圈底部包扎管SA-213TP347H548低温段12Cr1MoVG高温段SA-213T91高温穿顶棚处SA-213TP304夹持管水平段SA-213TP347H517.5异型管SA-213TP347H609上部高温段12Cr1MoVG609高温过热器低温段12Cr1MoVG519 90排，每排

10、4圈U型弯高温段SA-213T23518 1.3 检修项目1.3.1 大修A级检修项目1.3.1.1 清除管子外壁积灰；1.3.1.2 检查管子磨损、胀粗、弯曲情况，并做好防爆记录；1.3.1.3 检查修理管子支吊架、耐热钢卡、梳型定位板；1.3.1.4 割管检查其内部的腐蚀情况；1.3.1.5 反冲洗过热器。1.3.2 小修B级检修项目1.3.2.1 清除管子外壁积灰；1.3.2.2 检查管子磨损、胀粗、弯曲情况。1.4 检修工艺1.1.1 过热器管排表面积灰冲洗1.1.1.1 检查皮管是否牢固，皮管泵压不泄漏，并接至现场；1.1.1.2 冲洗阀门不泄漏，配电盘用塑料布包好；1.1.1.3

11、防护用品齐全。(按安规要求)1.1.1.4 冲洗前通知运行准备4050热水，并检查尾部落灰管及灰斗是否堵塞，应保持其畅通；1.1.1.5 通知运行人员开泵，并保持水温；1.1.1.6 对过热器自上而下一层层往下冲，直至管排下部流出清水为止。屏式过热器当折焰角上部积灰冲洗完后，再冲洗管屏；1.1.1.7 清理管排间杂物，冲洗完通知运行人员停泵，并清理地面积水。1.1.2过热器检查1.1.2.1 宏观检查各过热器是否有弯曲、鼓疱、重皮、变色、碰伤、裂纹、腐蚀、磨损等现象；1.1.2.2 管径测量时应消除氧化层，锉至露出金属光泽，再用卡尺测量；1.1.2.3 必要时测量厚度、弯曲度及胀粗值；1.1.

12、2.4 对弯曲超过标准的管子要进行校直，弯曲严重的管子要进行更换；51.1.2.5 检查、调整、更换过热器、定位块、夹具、吊挂、防磨罩、导流板等装置；1.1.2.6 检查焊口有无裂纹、咬边、砂眼等缺陷，作好记录。必要时重新焊接，不得补焊。1.1.3管排蠕胀检查与测量过热器的管壁金属长期工作在高温烟气的蠕变区域，因管排散乱形成的烟气走廊、燃烧火焰偏斜以及管排内部流动阻力不一造成热偏差时，会进一步加速其蠕胀，甚至造成爆管。在检修时，应先对管排进行宏观检查，观察管子的颜色、胀粗、鼓包情况，对于发现异常的部位应重点检查。对过热器的监视管段由专人进行测量并登记在专用的表格上，表格形式见附录。1.1.4管

13、排磨损的检查与修理用标准卡规或游标卡尺测量磨损、腐蚀情况。必要时用测厚仪检查。1.1.53 更换或割管检查1.1.5.1 根据化学要求进行割管检查，割下管子应编号记录；1.1.5.2 换新管时材质应经光谱检查与原材质相同，焊后应进行热处理，领用新管时应首先检查出厂证明及货架上的标牌；1.1.5.3 量出需换管段的精确尺寸，并考虑到焊缝间隙。1.1.5.4 所换新管内外壁应光滑，不允许有重皮、裂纹、凹陷及严重点蚀现象；1.1.5.5 新换管应测量壁厚并做好记录，可用特制的样板进行，样板一端为允许的最大值，另一端为最小值，如果同时要检查同一截面的管壁厚度时，可再用塞尺同时测量，检查时可以沿管壁一端

14、的圆周上选取34个位置来测量；1.1.5.6 换新管应检查管径和椭圆度，检查工具是千分尺和自制样板，检查时从管子全长中选取34个位置来测量；1.1.5.7 新管应进行通球检查。通球直径为管子内径的8085。1.1.64 过热器割管1.1.6.1 根据化学要求确定割管位置，在指定位置割管时连同上一次大修检修换上的一段一同割下，以便比较腐蚀及结垢情况；1.1.6.2 碳钢管可用火焊切割，合金钢管要用锯割，管子割下后若不能及时恢复要加临时堵头并贴上封条，以免杂物落入；1.1.6.3 割下的管段应注明割管位置，做好记录，送金属、化学检查试验；1.1.6.4 将留下的管段打好坡口，再根据割管长度配置新管

15、。管子焊接前将焊口两端部1015mm范围内外表面漆、锈垢等清理干净，打出金属光泽；1.1.6.5 用对口器把两端焊口卡好；1.1.6.6 施焊；1.1.6.7 合金钢管焊接后，要按规程要求进行光谱复查、热处理、探伤；1.1.6.8 恢复管夹等定位、固定及防磨装置；1.1.6.9 水压试验检查。1.5 质量标准1.5.1 管子局部腐蚀深度不得大于管壁子规定厚度的10；1.5.2 管子局部磨损面积不得大于10cm2，磨损厚度不得超过管壁厚的1/3；1.5.3 管子胀粗：合金钢管不能超过原直径的2.5，碳钢管不能超过原直径的3.5；1.5.4 各管排整齐,固定牢固,间隙均匀，误差不得超过5，个别管子

16、弯曲突出不得大于20mm，管排中各管子不得接触；1.5.5 割管标准：1.5.5.1 割下管段应注明割管位置，做好记录；1.5.5.2 切割点距离弯头起点或联箱外壁至少大于70mm，且两焊口间距大于150mm；1.5.5.3 管子不能强行对口，保证在无应力下焊接；1.5.5.4 焊条应有合格证、元素化学分析报告单；1.5.5.5 管子坡口形状及对口要求如下图1.5.5.6 对接管口端面与管子中心线垂直，其偏斜度不大于管径的1，且不大于2mm；1.5.5.7 对接管口内壁应平齐、局部错口不得超过壁厚的10，且不大于1mm；1.5.5.8 焊接变形，在距焊缝中心200mm处偏斜差不大于1mm；1.5.5.9 焊缝边缘应圆滑过渡到母材，不得有裂纹、未焊透气孔和夹渣现象，咬边不能超过两侧焊缝全长10，且不大于40mm，深度不大于0.5mm；1.5.5.10 焊缝外形尺寸加强面高度1.52.5mm，最高不大于3mm，焊缝宽度比坡口增宽26mm，单侧增宽14mm；1.5.5.11 焊缝尽可能进行无损探伤；1.5.5.12 合金钢焊缝进行光谱复查，根据焊接规程要求是否进行热处理。