生产过程规划.ppt

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1、生产过程规划生产过程规划张烨1.4 1.4 生产过程规划生产过程规划序号序号评价内容评价内容评价分值评价分值1 12 23 34 45 51要 求产品实现过程应按产品工艺流程进行布局、调整、优化部分产品实现过程按工艺流程进行布局、调整、优化对产品实现各过程间在制品数量进行控制产品实现各过程间在制品数量进行控制（最大、最小）通过价值流程图（物与信息流程图）对整体生产布局实施有效的控制和改善在设计开发阶段，充分考虑设计与生产制造相结合，实现全过程按工艺流程进行布局以及产能的匹配要点说明对生产实现过程的效率性评价，按产品的制造流程进行布局，没有交叉和倒流现象（车间与车间、车间与库房、生产线与生产线之

2、间等）部分产品实现过程通过改善达到按工艺流程布局产品实现各过程之间，如车间与车间、生产线和生产线之间的在制品数量进行管理实施在制品数量达到“最大时停止生产，最小时开始补充生产”的管理原则编制价值流程图（物与信息流程图），从中找出不增值环节予以改善根据现在和过去的经验来确保新产品/流程能够以最经济、合理的流程来制造、装配评价依据产品实现过程的总体布局图典型产品的布局图，现场数量标识要与布局图一致在制品数量管控效果的现场判定VSM图 生产布局改善的案例及佐证资料相关案例及佐证资料2要 求生产线的设备布局应体现效率化原则生产线的设备布局遵循加工流程化原则生产线各设备间工件的传递采用转运装置进行传递生

3、产线各设备间工件的传递经济、合理（如：实现无动力传递）设备按最短距离进行布置，作业者之间易于相互支援生产线设备布局可实现一人多序作业要点说明减少人机等待、搬运等浪费，可实施人、机作业分离，充分发挥人的作业时间设备布局按工艺流程设置，减少作业迂回路线与搬运等浪费（如U型、L型单元式布局等）增加：在制品及搬运作业（固定的量与容器）-大件产品无动力辅助设施进行传递的示例，如滑槽、料架等CT（作业循环时间）不平衡时，易于操作者相互支援，以提升整体效率考虑到市场订单需求量的变化及人员多技能的掌握，通过U型或L型的设备布局来实施一人多序或多工序作业-少人化评价依据平面布局图（示范线）现场转运装置，定容定量

4、的管理相关案例及佐证资料平面布局图 相关案例及佐证资料相关案例及佐证资料3要 求采用有效地方法对生产线各工序间在制品进行控制对生产线各工序间在制品进行定置控制生产线各工序间在制品实施定置目视化生产线各工序间在制品进行定量控制并目视化生产线各工序间在制品量通过改善在不断递减生产线各工序间在制品量是可持续生产的最小值要点说明1.设定为满足可持续生产的最小量在制品，让物流速度更快、生产周期更短2.工序间在制品（工序间在产品）指工序与工序之间正在加工和准备进一步加工的半成品有固定的放置区或料架增加目视化管理手段，易于识别，判定异常规定存放的最大最小数量（MAX/MIN)，并实施能看到相应改善计划或近期

5、成果案例通过改善已达到现状最佳的管理水平，形成“一个流”，并遵守评价依据有固定的放置区或物料架对待加工、已加工产品的定置管理进行标识 工序流程卡随产品流转放置区和容器的定量控制标识 一目了然看出合理的量现场执行效果相关改善案例及佐证资料相关案例及佐证资料4要 求各工序的物品布置需体现效率化原则各工序的物品布置实施定置摆放物品摆放遵循三定原则（定置、定容、定量）并目视化物品的摆放和标识一致物品的摆放充分考虑动作经济学原则物品的摆放持续地进行消除浪费的改善要点说明物品指生产中必须使用的物资，如物料、工具、辅助器具等；操作者是否易于取拿物品（符合动作经济原则）有固定的放置区缩短物品寻找时间对标准的执

6、行程度以操作者为中心，用最方便、最小的动作来取送物品，实现省力化、效率化现场能看到近期的改善计划或改善案例（如作业台、料架、工装夹具等的持续改进）评价依据对本工序待加工、已加工产品进行定置管理从合理化的角度，判断三定（减少走动、安全）一目了然、减少寻找物品三定的现场执行效果物品状态标识 现场执行效果现场观察操作者进行判定现场观察操作者进行判定 改善案例及佐证资料5要 求生产线的操作者实现一人多序生产线内部分工序实现操作者定机作业生产线内全部工序实现操作者定机作业通过改善，部分设备可实现人机分离，部分实现一人二序作业通过改善，部分设备可实现人机分离，生产线内操作者实现一人多序定机作业生产线持续的

7、进行平衡改善要点说明以人的动作为中心，进行高效率的作业编成，有效地实施一人多序，实现少人化部分工序的员工作业是固定工序的，不是随意的（设备安全操作和质量保证）不存在随意的操作不同的工序或设备，可根据管理需要调整但要持续一段时间通过改善增加设备自働化功能，实现人、机作业分离通过改善增加设备自働化功能，实现人、机作业分离通过作业方法、设备自働化等改善，实现一人多序作业，提高生产线平衡率评价依据人员定机作业一览表（明确第一、第二、第三操作者）。实际操作者和规定操作者一致。全部工序满足1级的要求现场判定执行效果现场判定执行效果改善效果案例现场判定执行效果 线平衡的持续改善案例和佐证资料7要 求采用有效

8、的方法对生产线的生产进程进行控制生产线按日计划进行控制，未对异常进行处理生产线按日计划进行控制，对异常进行处理生产线按时产量进行监控，未对异常及时处理生产线按时产量进行监控，针对异常及时处理生产线按生产节拍进行监控，针对异常及时处理（调整按节拍）要点说明对生产线作业的稳定性进行监控，及时发现存在的问题，并加以对策改善用日为时间单位进行监控，并作记录，但未及时对异常进行处理，至少是当天所发生的当天生产结束时，针对问题进行检讨，并对异常及时处理、改善用小时为时间单位进行监控，并作记录，但未及时对异常进行处理（生产期间）每小时生产结束时，发生异常（如进度落后），并对异常及时处理、改善按“生产节拍”为

9、时间单位进行监控（对于较大件加工时间长的产品可按照标准作业进行工作量分解，分解到最小的控制单位，如小时或工序），并对异常及时处理、改善评价依据相关生产记录表单及其他佐证资料相关生产记录表单及其他佐证资料相关生产记录表单及其他佐证资料相关生产记录表单及其他佐证资料相关生产记录表单及其他佐证资料8要 求生产线的设计需实现柔性化生产线的设计按单一产品进行设定生产线部分设备、工装的设计考虑按三个以上产品生产进行设计生产线设备、工装、器具等设计考虑混流生产的需求生产线可实现五个以上品种的柔性生产生产线的设计充分考虑到多品种混流生产，可实现品种快速切换要点说明适用于多品种生产需求，当市场需求变化时，可生产

10、其他的品种只能生产单一的品种，需求变化时需调整生产线布局有的工装、设备只能生产一种产品，前期设备工装设计就要考虑其柔性化不同型号的产品可同时共线生产（多品种均衡化生产）生产线配置设备、工装、布局方式可适用多个品种生产生产线布局的灵活调整，如设备、工作台不落地、不生根评价依据P-Q图或其他佐证资料 现场判定P-Q图或其他佐证资料 现场判定P-Q图或其他佐证资料 现场判定P-Q图或其他佐证资料 现场判定P-Q图或其他佐证资料 现场判定一、典型产品布局图 现场数量标识要与布局图 一致二、现场转运装置定容定量三、对已加工未加工件进行标识（划分成品半成品区）四、人员定机一览表，确认第一、二、三操作者五、当天工作结束时，针对问题进行检讨，并对异常及 时处理。