功能性膜产品行业投资价值分析及发展前景预测.docx

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1、功能性膜产品行业投资价值分析及发展前景预测一、 高端化发展随着制造业升级对于切削刀具质量的提高，企业的产品研发将有更大投入，向高端化、智能化方向发展。硬质合金刀具是参与数字化制造的主导刀具，其产值占比上升与我国机床装备数控化升级的宏观背景相关。未来随着我国制造业持续升级，数控机床应用进一步推广，硬质合金刀具的产值占比将进一步提高。据分析，我国切削加工及刀具技术的水平与工业发达国家相比大致要落后1520年。近年来国内轿车工业引进了几条具有国际20世纪90年代水平的生产线，但所用工具的国内供给率只能达到20%的低水平。为改变这种状况，我国工具行业需要加速进口刀具国产化的步伐，必须更新经营理念，从主

2、要向用户卖刀具转到为用户提供成套切削技术，解决具体加工问题的经营方向上来。要根据自身产品的专业优势，精通相应的切削工艺，不断创新开发新产品。用户行业则应增大刀具费用的投入，充分利用刀具在提高效率、降低成本、缩短Intranet/Extranet，实现最大程度的资源（如切削数据库）共享。目前国内切削刀具高端市场中国际巨头企业占据较大份额。另一方面，随着现代制造业的蓬勃发展以及国家政策的鼓励扶持，我国数控刀具行业涌现出了诸如株洲钻石、上海工具厂、天工国际、等为代表的优秀企业，上述企业的部分重点产品在核心参数上已经达到国际领先水平，并与国际刀具巨头在全球市场展开了直接竞争，成为高端数控刀具实现进口替

3、代的重要力量。虽然国内数控刀具产业起步较晚，企业规模较小，但随着我国经济水平快速提升和现代制造业的繁荣，中国已成为全球最大的刀具消费国。随着中国制造2025等国家战略的深入推进以及国际贸易摩擦日益频繁，国产品牌实现进口替代的迫切性愈发增强。切削刀具是机械制造中用于切削加工的工具。绝大多数的刀具是机用的，但也有手用的。由于机械制造中使用的刀具基本上都用于切削金属材料，所以刀具一词一般就理解为金属切削刀具。切削木材用的刀具则称为木工刀具。按照刀具材料不同，目前工业切削刀具可以主要分为高速钢、硬质合金、陶瓷以及超硬材料四类产品。机械加工早期主要采用高速钢刀具。随后，以硬质合金和陶瓷刀具为代表的新型材

4、料刀具开始逐步替代原有高速钢刀具。随着产业升级与技术进步，超硬材料刀具开始广泛应用于工业加工，并在部分领域替代硬质合金和陶瓷刀具。随着国家工业制造实力的不断发展，加工工件复杂性和困难程度持续提升，工业加工从粗放式、手动式加工向精细化、自动化加工不断演进，对加工工具的稳定性、精细程度要求不断提高。以钻石刀轮产品所处的智能显示领域为例，多媒体与智能移动终端呈现出明显的轻薄化发展趋势，更轻、更薄是触控组件和显示组件的发展方向。下游产品的精细化发展对加工工具的精密度和稳定性提出了新的挑战。在机械加工领域，早期主要采用高速钢刀具。随后，以硬质合金和陶瓷刀具为代表的新型材料刀具开始逐步替代原有高速钢刀具。

5、随着产业升级与技术进步，超硬材料刀具开始广泛应用于工业加工，并逐步替代硬质合金和陶瓷刀具。相较于硬质合金刀具、陶瓷刀具，超硬材料刀具整体上技术含量更高，生产工艺更为复杂。由于切削刀具种类多样，所需原材料同样种类较多，切削刀具上游主要有工具钢、硬质合金等原材料生产行业组成，其中硬质合金需求量最大的领域就是切削刀具;下游由机床、汽车、模具等行业组成，近年来下游对切削刀具的要求正在逐渐提高。超硬刀具及材料制品是现代制造业发展的重要配套设施，对提高制造业效率、促进制造业升级起着不可替代的作用。为了新材料、新装备产业的发展，我国政府出台了一系列产业促进政策，在十二五、十三五规划中对以飞机汽车、数字文化装

6、备为代表的高端智能制造产业，及相关高档数控机床、新材料产业均多次强调，提出明确发展要求。并在后续推出的一系列政策中，明确要求重点发展高效、高性能、精密复杂刀具，发展新型超硬材料及设备、高速切削刀具等，政策的明确支持为行业发展起了着重要的支撑作用。刀具按工件加工表面的形式可分为五类：加工各种外表面的刀具、孔加工刀具、螺纹加工刀具、齿轮加工刀具和切断刀具，目前我国切削刀具中，用于表面加工和孔加工的市场份额最大，市场份额分别31%和22%。我国金属切削工具产量到达9879亿件的顶峰，之后还是有所下滑，金属切削工具产量为8309亿件，同比下滑7%。随着行业科技的发展以及下游要求的提高，超硬切削刀具比重

7、提高，推动市场规模增长，我国切削刀具市场规模达到421亿元，同比增长85%;其中国产刀具占据6485%的市场规模，进口刀具则占据3515%。目前，超硬刀具行业内的中国企业已具备制造中高档超硬刀具的能力，并具有显著的产品性价比优势，西方国家以往在中高端专业市场的技术垄断已经被打破。根据十三五国家战略性新兴产业发展规划：在2025年前，国家重点支持数控机床、基础制造装备、航空装备、海洋工程装备与船舶、汽车、节能环保等战略必争产业优先发展;积极推进制造业创新中心建设工程、工业强基工程、绿色制造工程、智能制造工程、高端装备创新工程。我国超硬刀具市场规模存在巨大的成长空间。二、 国内机床行业发展状况（一

8、）中国机床行业数控化率空间大，带动数控机床及刀具需求根据中国机床工具工业协会数据，2009-2011年中国金属加工机床消费额从200亿美元增长至39090亿美元，2年复合增速3980%；2011-2018年金属加工机床消费额有所波动，7年复合增长率为-411%；受去产能、去库存以及高档机床渗透率提升的影响，2019年中国金属加工机床消费额为2231亿美元，相比2018年降幅达到2341%；2020年降幅较上一年度明显收窄。长期来看，受益于5G手机渗透加速、新能源汽车销量提高以及国防、航天航空、工程机械等行业的快速发展，中国机床行业将迎来新发展契机。根据中国制造2025规划，预计我国关键工序数控

9、化率在2020年达到50%，在2025年达到64%，而目前发达国家机床数控化率一般为80%以上，相对而言，我国金属切削机床的数控化程度的提升空间很大。根据国家统计局数据，2009-2020年中国数控金属切削机床产量占金属切削机床总产量的比例情况整体呈上升趋势，2020年中国数控金属切削机床产量占金属切削机床总产量的比例为4319%。根据预测，我国数控机床市场规模未来将稳定较快增长，到2024年将达到5，728亿元。数控机床市场规模的提升将带动数控机床易耗部件数控刀具的消费需求。（二）数控机床行业竞争格局全球数控机床行业中，德国、日本、美国等先进国家企业起步较早，山崎马扎克、通快集团、德马吉森精

10、机等企业为国际领先的数控机床厂商，年产值和销售额达人民币百亿级，以上企业的中高档数控机床产品无论在精度、速度、工作效率、稳定性、智能化程度方面均显著高于国内企业，且拥有遍布全球的生产基地和经销商网络。在规模和总体实力上来讲，国内中高档机床企业与之仍有较大差距。海天精工、日发精机、华中数控等均是国内先进的数控机床研发、制造企业，通过自主研发、技术交流等方式在设计水平、制造工艺等方面努力追赶国际领先企业，在中高档机床市场发力，同国际领先企业争夺市场份额。目前全球数控机床企业正在经历产品结构升级，向更高端高技术含量机床市场突破，并加快实现由规模经济型向质量效益型转变，由生产型向创新型转变。数控机床产

11、业的升级也拉动了数控刀具的技术发展，促进我国数控刀具企业制造能力、产品质量的提升，并在一定程度上逐步实现进口替代。（三）数控机床行业发展的有利及不利因素数控机床行业面临的有利因素包括以下几个方面：一是国家产业政策大力支持。数控机床行业在整个智能制造业中具有基础性和战略性地位，是衡量国家工业发展水平的重要标志，国家制订一系列发展政策将高档数控机床列为重点发展的对象，有力促进了数控机床行业持续、健康、快速的发展。二是产业结构调整提供了新的发展契机。目前，我国正处于由制造大国向制造强国转型的重要阶段，航空航天、轨道交通、新能源等领域相关的高端装备制造是满足国民经济转型升级、落实中国制造2025、创新

12、驱动等国家战略的重要落脚点，新一轮的产业升级将带动智能制造装备领域技术升级，增加中高档数控机床市场需求。三是高端进口替代空间可观。我国机床行业经过数十年发展取得了巨大成就，但目前于我国中高档数控机床仍依赖于进口，数控机床核心零部件自主供应能力也有所不足。近年来随着本土企业的崛起，不断攻克关键核心技术环节、完善智能制造装备相关核心技术体系和产品序列，逐渐进入数控机床中高端市场，未来高端进口替代的市场空间可观。数控机床行业面临的不利因素包括以下几个方面：一是数控机床核心零部件自主供应能力不足。核心零部件的技术水平直接影响着机床产品的性能，如丝杠、伺服电机、数控系统、传感器等对制造装备的精度、效率、

13、可靠度及维护成本影响较大。目前国家已出台政策鼓励数控系统及关键部件的自主开发，但短期内部分核心部件仍以进口为主，限制了我国数控机床全方位发展；二是融资渠道单一，资金投入不足。目前国内数控机床行业内企业数量多，集中度较低，规模化以上企业较少，融资渠道单一导致资金投入少、技术创新落后的问题较为明显，削弱了国产机床产品的市场竞争力；三是行业人才储备不足。数控机床是技术密集型企业，对工程团队和生产员工的技术和经验要求较高，而高级数控机床人才培养周期长，目前行业存在人才短缺的情况，对我国数控机床产业的发展产生不利影响。（四）数控机床及刀具应用领域的发展状况3C行业：3C加工是数控机床及刀具主要应用领域，

14、与下游计算机、通信、消费电子等行业加工生产及升级更新的需要密切相关，市场需求庞大。汽车行业：汽车的发动机、变速箱、车桥、传动轴、制动器等零部件制造广泛采用金属切削加工工艺，汽车零部件技术含量高，工艺复杂，整个制造过程中分工极其细致、数控化程度较高，对数控机床及刀具需求量较大。根据Prismark数据，2017年全球汽车产量为9，730万辆，预计2022年全球汽车产量将达到10，760万辆，年均复合增长率约为20%。汽车行业具有较大市场空间，汽车工业对于数控机床及刀具的需求也将持续存在。其他行业：除以上3C、汽车等下游行业需求和结构变化对数控机床及刀具需求产生影响外，模具、石墨加工、医疗等行业的

15、发展，也将带动数控机床及刀具需求的增长。三、 刀具行业概况刀具是机械制造中用于切削加工的工具，又称切削工具。绝大多数的刀具是机用的，但也有手用的。由于机械制造中使用的刀具基本上都用于切削金属材料，所以刀具一词一般就理解为金属切削刀具。切削木材用的刀具则称为木工刀具。还有特别应用的一类刀具，用于地质勘探、打井、矿山钻探，称为矿山刀具。从上游市场来看，刀具产业链上游有碳化钨粉、钴粉、钢铁、陶瓷、超硬材料等；从下游应用行业来看，刀具应用较多的为通用机械、汽车、航空航天、模具、机床工具、医疗等行业。四、 产业链市场在刀具产业链上游有碳化钨粉、钴粉、钢铁、陶瓷、超硬材料等，其中钨粉代表企业有厦门钨业、中

16、钨高新、章源钨业等；钢铁行业代表企业有宝钢股份、鞍钢股份等。目前我国刀具市场上有欧科亿、华锐精密、博云新材、新锐股份、苏泊尔等一批优秀企业。刀具应用较多的为通用机械、汽车、航空航天、模具、机床工具、医疗等行业，通用机械行业优秀的企业有恒立液压、潍柴重机、神驰机电等；医疗行业优秀的企业有迈瑞医疗、新华医疗、乐普医疗等。五、 中国切削刀具市场前景光明在打造制造业强国的今天，中国政府已将机床行业提高到了战略性位置，把发展大型、精密、高速数控设备和功能部件列为国家重要的振兴目标之一。其中，金属切削刀具尤其是数控刀具的发展和应用水平的提升，对于制造业提升效率和降低成本的影响，正在被整个国家和行业予以更高

17、的重视。中国切削刀具制造行业机遇与挑战并存，但是总体来看行业发展的有利因素占据了主导地位。结合国内外经济发展情况以及中国切削刀具行业自身的发展状况，预计未来几年刀具行业将迎来智能制造升级发展时期，我国刀具行业面临着由低端产品向高端产品过渡的时期。汽车模具航空航天等行业的高、精、尖的复杂刀具将是我国生产现代高效刀具的主要从业方向。预计到2026年，我国切削刀具行业消费市场规模将达到5565亿元。全球刀具市场增速保持稳步增加趋势。2019年全球切削刀具市场规模为359亿美元，2020年全球切削刀具市场规模为370亿美元，同比增速为3%。全球刀具市场中，硬质合金刀具仍占据主导地位。全球刀具市场中，主

18、要还是硬质合金刀具和高速钢刀具，硬质合金刀具占据63%，高速钢刀具占据26%。刀具材料发展的整体趋势是硬质合金、高速钢刀具占比下降，陶瓷、立方氮化硼、人造金刚石材料刀具占比提升。第四届切削刀具用户调查分析报告指出，相较于第二届刀具用户调查情况，陶瓷材料刀具占比增加了6%，立方氮化硼材料刀具占比增加了4%，人造金刚石材料刀具占比增加3%，同时硬质合金刀具占比降低了11%，高速钢刀具占比下降了5%。刀具广泛应用于各行各业，下游涵盖了汽车、摩托车，机床工具，通用机械，模具，航空航天，工程机械等应用领域。金属加工调查资料中显示应用于汽车、摩托车领域的刀具占比最高，为209%，应用于机床工具领域的刀具占

19、比为181%，通用机械领域占比为151%，其余行业的占比均不超过10%。从零部件的整个生产过程来看，刀具支出的占比并不大。从产品成本构成角度来看，当刀具费用支出分摊到产品制造的各个环节时，刀具费用占比仅为3%。机械零件生产成本中，人工费用和设备费用占比最高，分别为31%和27%，工件材料费用占比为17%，厂房折旧和管理费占比为22%。刀具在产品成本端占比低，但直接决定机械加工产品质量。从机械加工效率角度来说，刀具的性能对提高机床切削速度和进给速度具有关键作用，性能优异的刀具能提高数控机床的生产效率，降低制造成本。相比之下，以通用高速钢刀具产品为主的传统刀具价格低，加工效率低。高效刀具对企业降本

20、增效的作用显著，明显提升切削加工效率的同时显著提高经济效益。硬质合金刀具的主要原材料为碳化钨，碳化钛等高硬度难熔金属碳化物粉、钴粉和其他配料，钴粉起粘合剂作用，占比不高。中国钴资源仅占世界储量1%，世界钴储量主要集中在刚果（金）、澳大利亚，我国生产钴的企业较少，主要依赖进口，但中国的钴冶炼工艺处于世界领先水平，是全球第一大精炼钴供应国。六、 PCB行业概况（一）PCB定义及应用领域印制电路板，又称印刷电路板、印刷线路板、PCB，它为各类电子系统提供元器件的装配支撑和电气连接的功能，享有电子产品之母之称。目前PCB被广泛应用于电子产品制造领域，属于电子信息行业的重要组成部分。在整个电子产业链中，

21、PCB属于上游产业，而钻针与铣刀则属于PCB加工制造专用的耗材。钻针与铣刀的市场发展前景取决于PCB市场的成长，而PCB市场取决于终端行业的发展。电子信息产业是我国重点发展的战略性、基础性和先导性支柱产业，是加快工业转型升级及国民经济和社会信息化建设的技术支撑和物质基础，是保障国防建设和国家信息安全的重要基石。PCB广泛应用于通信、消费电子、汽车、医疗器械、工业控制、航空航天等电子信息产业，在信息化、数字化的发展趋势驱动下，PCB行业有着广阔的市场空间和良好的发展前景。由于PCB用微型刀具主要用于PCB的加工制造，所以PCB产业的市场规模和发展一定程度决定了PCB用微型刀具市场的容量和增长潜力

22、。（二）PCB产品分类PCB产品分类方式多样，行业内一般将PCB分为单面板、双面板、多层板、HDI板、特殊板、挠性板、刚挠结合板、封装基板等主要细分种类。七、 进入切削刀具行业的主要壁垒（一）切削刀具行业生产技术壁垒PCB用微型刀具行业的技术壁垒主要体现在对产品制作工艺的要求较高。随着PCB下游客户对产品的要求趋于高精度、高密度的要求，对PCB生产厂商的产品精度及密度的要求相应提高。PCB生产厂商为满足下游客户的需求，对采购生产耗材的供应商产品规格及品质的要求同步提高。PCB用微型刀具生产厂商如需生产出高品质的产品，成熟的工艺、工程技术的积累沉淀是不可或缺的。以钻针为例，目前用于5G的PCB产

23、品钻孔密集度明显高于其他PCB产品，国内能提供高精度和高品质产品且能规模化生产的企业较少。为满足电子信息技术的更新换代的需求，PCB用微型刀具生产企业需要拥有深厚的技术积累与沉淀，以及对新工艺、生产设备、材料、工程软件等持续的研发与创新。（二）切削刀具行业客户壁垒为保证高质量的产品和稳定的供货渠道，PCB生产商一般选择与实力雄厚、技术先进的PCB用微型刀具供应商建立长期的战略合作关系，因此下游客户与PCB用微型刀具生产厂商具有较强的粘性。大型客户通常会采取严格的合格供应商认证制度，对材料供应商进行严格的业务管理体系审核、质量控制体系审核、现场审核等多方面考核。一旦PCB用微型刀具供应商成为PC

24、B生产商的合格供应商，双方将会形成长期稳定的合作关系，客户粘性随着合作周期的增长加强，从而形成较高的客户认可壁垒。（三）切削刀具行业资金壁垒资金实力是维持规模化生产的首要资本，也是企业长久经营的关键因素。PCB用微型刀具行业的资金壁垒主要体现在生产线建设的成本高昂。PCB用微型刀具行业的前期投入资金巨大，资金规模和融资能力是生产厂商面临的主要障碍之一。PCB用微型刀具的部分生产设备主要自国外进口，价格昂贵。随着PCB用微型刀具逐渐向更高精度要求方向发展，PCB用微型刀具行业进入的资金壁垒将愈加明显。（四）切削刀具行业市场供求状况及变动因素近年来，亚洲地区、特别是中国大陆PCB行业由于劳动力资源优势、电子信息产业链完整、政府扶持政策等因素发展迅猛，欧美PCB制造业也不断向中国大陆转移。随着国内5G商用时代的到来，通讯基站的建设改造和5G智能终端的普及将给通信、汽车电子、消费电子等应用领域PCB带来巨大的发展机遇，国内PCB企业将受益于5G时代的红利，保持较高的增长态势，从而对PCB用微型刀具制造业带来了市场机遇，尤其是针对高端多层板、高频高速板、金属基板所耗用的PCB刀具，对刀具的加工稳定性、精密性及加工效率提出更高要求，企业逐步由单纯的PCB刀具供应商向为客户提供PCB耗材整体解决方案转变，未来PCB刀具行业集中度将进一步提升。