石油化工芳烃车间生产过程危险性分析.doc

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1、石油化工芳烃车间生产过程危险性分析1车间概况芳烃车间所属装置和部位有芳烃抽提装置、对二甲苯联合装置、中间原料油罐区和溶剂油罐区、日罐区以及化学药剂站。装置以重整生成油和重整氢气为原料，主要生产高纯度对二甲苯（PX）产品、石油苯、石油甲苯、溶剂油。此外，化纤工程投产以后建设的变压吸附氢提纯装置（PSA），也划归芳烃车间管理。车间现有职工104人，其中女职工10人。2装置概况2.1变压吸附氢提纯装置概况2.1.1装置概述变压吸附氢提纯装置（PSA）设计公称规模为5000Nm3/h，采用西南化工设计院的变压吸附工艺，由中国石化洛阳石化工程公司提供工程总承包，中国石化第二建设公司承建，2001年建成投

2、产。装置由对二甲苯（PX）释放气预处理、变压吸附氢提纯、粗氢气脱氧干燥及升压和解吸气升压等部分组成。该装置的控制室、办公室等公用设施依托化纤工程管理控制中心现有设施，变配电间依托对二甲苯（PX）装置现有设施。2.1.2工艺流程简述变压吸附氢提纯装置（PSA）从催化裂化干气和PX释放气中分离出纯度大于99%的粗氢气，再采用化学法脱氧使产品氢纯度最终达到装置的用氢要求：氢纯度大于99.99；氧含量小于11ppm；H2S含量小于0.01ppm；CO含量小于5ppm；CO2含量小于5ppm。来自洛阳分公司炼油厂的原料气催化裂化干气在0.7MPa左右，40下进入气液分离罐（S201），除去可能夹带的浓缩

3、油，然后自下而上地进入八台吸附器（A201/18）组成的变压吸附系统，器内装填吸附剂（活性炭），弱吸附的氢气作为半成品流出进入粗氢脱氧预热器（E301）加热后进入脱氧器（R301）在钯碳催化剂的作用下脱出其中的杂质氧，得到产品氢气，经冷却器进入氢气前级水分器（S301），分离出生成的机械水。经产品干燥器（A301）干燥后进入产品罐（V301）。产品氢气经氢压机（C301）加压至3.58MPa送入对二甲苯（PX）装置。2.1.3装置主要工艺技术特点（1）本装置的变压吸附部分采用8-4-2VPSA和8-3-3VPSA工艺技术，具有以下特点：吸附剂利用率高；操作压力低，能耗小；均压次数多，氢气损失小

4、；真空再生，吸附剂寿命长。（2）装置工艺采用DCS控制系统，运转平稳，操作可靠。2.2芳烃抽提装置概况2.2.1装置概述芳烃抽提装置包括原料预分馏、芳烃抽提、B-T精馏、溶剂油等四个单元。设计规模26万吨年（以抽提进料为准）。采用美国UOP的工艺包和最新的环丁砜抽提技术。由洛阳石化工程公司总体设计并做承包商，中国石化第二建设公司承建。2000年2月建成投产。预分馏单元处理重整生成油50万吨年、芳烃抽提（包括B/T精馏）单元处理来自预分馏的重整汽油，以抽提塔进料为基准，年处理量26万吨年、溶剂油分馏单元处理来自抽余油水洗塔的抽余油，其处理能力为11.4万吨年。2.2.2工艺流程简述脱丁烷重整油自

5、重整装置自压进入（或从重整油罐区）原料预分馏单元进料缓冲罐（13-D-01），经泵（13-P-01）升压、换热后，进入脱戊烷塔（13-C-01），进行C5馏分切割。脱戊烷重整油自塔底经泵升压、换热后进入重整油分馏塔（13-C-02），进行轻、重组分的切割。塔顶物料一部分用作回流，一部分送抽提单元作为抽提进料。塔底物料由塔底泵升压后送界外二甲苯精馏单元。2.2.3装置主要工艺技术特点（1）本装置采用美国UOP最新环丁砜工艺技术。环丁砜具有较高的溶解能力和良好的选择性，其溶剂比及芳烃回流比均比较低，因此可降低装置能耗及操作费用。另外，环丁砜抽提工艺流程简单、设备较少，可降低工程投资。（2）为防止环

6、丁砜溶剂在高温下分解，采用3.5MPa中压蒸汽减温减压后作为汽提塔、回收塔及溶剂再生塔的热源。为稳定操作并减少占地面积，汽提塔重沸器采用立式重沸器，回收塔重沸器和溶剂再生塔重沸器采用插入塔釜式重沸器。2.2.4装置主要操作条件（见表5-1）表5-1芳烃抽提装置主要操作条件部位进料温度塔顶温度塔底温度塔顶压力MPa塔底压力MPa抽提塔408869.60.5170.8非芳烃水洗塔4040400.2760.44汽提塔1121291740.1060.15回收塔14069174-0.068-0.04苯塔115901340.040.10甲苯塔1291221630.040.10溶剂油分离塔125721770

7、.220.272.2.5装置投产以来的事故情况本装置自2002年建成投产以来未发生过任何事故。2.3对二甲苯联合装置（PX）概况2.3.1装置概述对二甲苯（PX）联合装置从英国BABCOCK公司引进，采用美国UOP的专利技术，由洛阳石化工程公司进行详细设计和工程总承包，2000年3月建成投产。联合装置由歧化烷基转移、二甲苯精馏、异构化和吸附分离四套装置组成。设计规模为对二甲苯16万吨/年，年开工8000小时，实际最大产量可达18.42万吨/年。各装置设计规模：歧化-烷基苯转移装置35万吨年二甲苯异构化装置62万吨年对二甲苯吸附分离装置77万吨年二甲苯精馏装置97万吨年2.3.2工艺流程简述芳烃

8、抽提装置来的甲苯和C8分别进入歧化烷基转移装置和二甲苯精馏装置，二甲苯精馏装置分出的C9芳烃和C8混合芳烃分别送歧化烷基转移装置和二甲苯吸附分离装置，C10芳烃出装置做汽油调和组分。歧化烷基转移装置产苯出装置，未反应甲苯再返回反应系统。C8芳烃经二甲苯吸附分离装置分出产品对二甲苯后，贫对二甲苯芳烃抽余油进入对二甲苯异构化装置，异构化反应切除轻组分后，塔底C8芳烃送到二甲苯精馏装置切割分离，分出的C8芳烃再循环至吸附分离装置抽出对二甲苯产品。装置工艺流程见图5-2。吸附分离甲苯气体氢轻组分苯C8A氢重组分C8AC9AC8A歧化C8A二甲苯精馏抽油异构化5-2对二甲苯联合装置工艺流程简图2.3.3

9、装置主要工艺技术特点对二甲苯联合装置具有高度工艺过程联合、高度能量联合的特点，装置采用的美国UOP工艺具有流程先进可靠、原材料及能量消耗低等优点，在国际上占有比较明显的整体优势。2.3.3.1歧化-烷基苯转移装置主要工艺技术特点（1）采用UOP的TATORAY工艺，选用活性、选择性及稳定性较高的新一代TA-4催化剂。与以往的TA-3催化剂相比，反应单程转换率可提高47.2%。（2）产品苯和二甲苯的分布可通过调整两种原料的比例来实现，使装置加工原料及产品产量有更大的灵活性，以适应市场对芳烃产品需求的变化。（3）循环氢压缩机采用一台电动离心式压缩机。2.3.3.2二甲苯异构化装置主要工艺技术特点（

10、1）采用UOP的ISOMAR工艺，选用乙苯异构型I-9K催化剂，在临氢状态下，把贫对二甲苯的抽余油转化为接近平衡组成的C8芳烃，通过循环最终转化为对二甲苯，达到增产对二甲苯的目的。在反应过程中建立限定性平衡，通过环烷烃中间体将乙苯最大限度转化为二甲苯，采用这种催化剂可以从混合二甲苯中获取最高产率的对二甲苯。与常规催化剂相比，I-9K催化剂稳定性好，反应压力和氢油比低。（2）I-9K催化剂正常操作不需要注氯，减少了系统腐蚀，改善了操作环境。（3）循环氢压缩机采用一台由背压蒸汽透平驱动离心式压缩机。2.3.4装置主要操作条件（1）反应器操作条件（见表5-2）表5-2对二甲苯（PX）装置反应器操作条

11、件流程编号15-R-0118-R-01设备名称歧化反应器异构化反应器介质氢气、芳烃氢气、芳烃入口温度482388压力（绝压）MPA3.111.2规格内径*长度（切）MM3000*86003000*7900容积M360.7655.81（2）工艺操作技术指标（5-3）5-3对二甲苯（PX）联合装置工艺操作技术指标装置操作指标歧化-烷基转移装置反应器入口/出口温度：482/493（末期）反应压力：2.76-3.0MPa二甲苯精馏装置16-C-02操作压力：0.9MPa（a）吸附分离装置吸附温度：177吸附压力：0.77MPa二甲苯异构化装置反应器入口/出口温度：388/391（末期）反应压力：0.7

12、0-1.1MPa2.3.5装置投产以来的事故情况（1）2001年9月10日6时许，芳烃联合装置检修后开工过程中，二甲苯塔顶蒸汽发生器进料控制阀（16PV007蝶阀）法兰突然呲开，大量芳烃油气外泄，现场采用八只高压消防水炮集中向泄漏点喷射消防水掩护，以达到将油气冷凝为液态使之不在空间扩散的目的，装置停工泄压，油气冷凝成污水在装置下游排水沟内堵截回收进入污水处理场，避免环境污染，消防车在装置外围待命，各相关路口紧急戒严。由于措施得当，经紧急抢险，装置未发生火灾爆炸事故。事故后检查，蝶阀法兰面系单头螺栓（栽丝），六条螺栓被拔断，导致突然呲开跑料。（2）2002年6月28日，芳烃装置发生因从外购混合二

13、甲苯进厂到装置操作多个环节违章造成的含有乙二醇和水的原料进入装置，导致吸附塔内345吨吸附剂因带水全部中毒的重大生产责任事故。在集团公司领导的关怀和专家的指导下，经过全体员工的全力抢救，历经近三个月的昼夜奋战，终于将中毒的吸附剂抢救成功，全部恢复了活性，装置恢复正常生产。2.4中间原料罐区和溶剂油罐区概况2.4.1概述芳烃车间中间原料罐区和溶剂油罐区，位于车间南侧厂区化四路主通道以南，包括罐区、泵区、管带等设施，各有储罐台，输送泵共台。2.4.2主要设备及物料（见表5-4）表5-4中间原料罐区和溶剂罐区主要设备及物料罐区名称储罐名称罐号介质公称容积m3型式溶剂油罐区对二甲苯罐T3302-01对

14、二甲苯2000内浮顶6#溶剂油罐T3302-026#溶剂油2000内浮顶6#溶剂油罐T3302-036#溶剂油2000内浮顶对二甲苯罐T3302-04对二甲苯2000内浮顶120#溶剂油罐T3302-05120#溶剂油2000内浮顶120#溶剂油罐T3302-06120#溶剂油2000内浮顶中间原料罐区不合格油罐T3302-07C8+A1000内浮顶不合格油罐T3302-08C8+A1000内浮顶甲苯罐T3302-09甲苯1000内浮顶甲苯罐T3302-10甲苯1000内浮顶歧化原料罐T3302-11C8+A2000内浮顶歧化原料罐T3302-12C8+A2000内浮顶2.5化学药剂站概况2.

15、5.1概述化学药剂站位于芳烃车间主装置北侧，包括铁路油罐车卸车台、乙二醇储罐、醋酸储罐、碱（NaOH）储罐。共有台储罐，15台泵，个卸车鹤位，台换热器。2.5.2主要设备及物料（见表5-5）表5-5化学药剂站主要设备及物料序号设备名称规格、结构介质台数材质1乙二醇罐5000m3拱顶乙二醇20Cr18Ni10Ti2醋酸罐1000m3拱顶醋酸200Cr17Ni14Mo23碱液罐200m3拱顶碱液（NaOH）20Cr18Ni10Ti2.6日罐区概况2.6.1概述日罐区主要为对二甲苯（PX）装置日产品的中间储罐。位于装置的西北角界区内。2.6.2日罐区主要设备及物料（见表5-6）表5-6日罐区主要设备

16、及物料序号设备名称设备编号规格、结构介质台数北日罐区抽提原料罐14-D-11572m3内浮顶抽提原料1芳烃原料罐14-D-14427m3内浮顶芳烃（苯、甲苯）1苯日罐14-D-15/A、B360m3内浮顶苯2苯日罐15-D-13/A、B200m3内浮顶苯2解吸剂储罐17-D-11840m3内浮顶PDEB1解吸剂工厂储罐17-D-121000m3内浮顶CB-APDEB1PX日罐17-D-14/ABC1000m3内浮顶对二甲苯（PX）3南日罐区溶剂罐14-D-12320m3内浮顶环丁砜1湿溶剂罐14-D-13110m3内浮顶湿环丁砜溶剂1甲苯日罐14-D-16/A、B580m3内浮顶甲苯2非芳烃原

17、料罐14-D-17200m3内浮顶非芳烃1号溶剂油产品日罐14-D-20/A、B150m3内浮顶号溶剂油2120溶剂油产品中间罐14-D-21/A、B150m3内浮顶120#溶剂油23装置中存在的主要危险化学品及危险危害分布3.1装置中存在的主要危险化学品及其特性装置中存在的主要危险化学品有：氢、甲烷、乙烷、乙烯、苯、甲苯、对二甲苯、溶剂油、醋酸、氢氧化钠。另外，还存在乙二醇、环丁砜、抽余油、白土、C9、CA、C10A、吸附剂（ADS-27）等一般化学品。主要危险化学品的特性见表3-1、表3-2和表3-3。3.2装置主要化学品及危险化学品的分布（见表5-7）表5-7装置主要危险化学品的分布装置

18、、部位名称存在化学品名称其中列入GB12268-90：危险化学品原料、三剂副产及产品变压吸附氢提纯装置（PSA）催化裂化干气（主要含氢、甲烷、乙烷、乙烯）氢、解吸气（甲烷、乙烷、乙烯）氢、甲烷、乙烷、乙烯芳烃抽提装置重整油、环丁砜苯、甲苯、抽余油（非芳烃）苯、甲苯、溶剂油芳烃联合装置歧化烷基转移甲苯、氢、C8、白土、C9C8A、苯、对二甲苯、苯、氢、甲苯异构化贫对二甲苯（主要含邻、间二甲苯、乙苯）、氢、白土对二甲苯组分对二甲苯、氢二甲苯分馏C8A、CA、C10A混合二甲苯、CA、C10A对二甲苯吸附分离混合二甲苯、吸附剂（ADS-27）对二甲苯（PX）对二甲苯（PX）溶剂油罐区和中间原料罐区混

19、合二甲苯、对二甲苯、甲苯、溶剂油对二甲苯、甲苯、溶剂油化学药剂站乙二醇、醋酸、碱液（NaOH）醋酸、氢氧化钠日罐区环丁砜、苯、对二甲苯、溶剂油、甲苯苯、甲苯、对二甲苯、溶剂油3.3装置的主要危险危害分布（见表5-8）表5-8装置的主要危险危害分布序号主要危险源部位主要危险危害事故形态主要原因1加热炉火灾、噪声炉管泄漏高温蠕变、选材不当2芳烃抽提塔火灾、爆炸、中毒泄漏选材不当、腐蚀、控制失灵3苯塔火灾、爆炸、中毒泄漏选材不当、腐蚀、控制失灵4旋转阀火灾、爆炸、中毒泄漏选材不当、腐蚀、控制失灵5吸附塔火灾、中毒泄漏选材不当、腐蚀、控制失灵6反应器火灾泄漏临氢、选材不当7分馏塔火灾泄漏腐蚀、焊接质量

20、差、操作失误8中间原料油罐区火灾、爆炸、中毒冒罐、跑漏腐蚀、焊接质量差、操作失误9化学药剂罐区火灾、爆炸、中毒冒罐、跑漏腐蚀、焊接质量差、操作失误10日罐区火灾、爆炸、中毒冒罐、跑漏腐蚀、焊接质量差、操作失误4生产过程危险性分析（1）加热炉区全装置台加热炉，为产品精馏和异构化提供热源，因炉管内介质、炉膛温度均很高，若操作不当、局部过热烧坏炉管、管材选择不合理或错误地使用材质不清的配件、漏油等原因，都可能引起火灾，给装置的安全生产造成威胁。（2）对二甲苯吸附分离采用美国UOP专利技术的旋转阀是对二甲苯吸附分离的关键设备，旋转阀容易出现物料间的相互渗漏、流量控制不均匀的问题，在运转过程中如果旋转阀

21、发生故障，则装置就无法运转。吸附塔的操作是装置的关键，在吸附塔内进行对二甲苯的吸附和解吸操作，将抽余液和抽出液分开，本岗位一旦发生泄漏又是易于发生毒害事故之处。（3）异构化本部位属于临氢反应过程，压力和温度都很高，物料一旦泄漏就可能形成火灾和爆炸危险。（4）二甲苯精馏二甲苯精馏装置虽是常规精馏分离操作，但确是在比较高的温度下对易燃介质进行分馏操作，若操作不当，发生设备故障或泄漏，就会形成爆炸火灾事故。（5）毒性危害对二甲苯联合装置的原料和产品都属于C10以下的芳烃，芳烃类物质具有一定的毒性，其蒸气经呼吸道进入人体可麻醉神经系统和引起肠功能的紊乱，操作人员如果长时间高浓度接触，可能产生头昏、头疼

22、等症状。重度中毒可出现震颤、瞻妄、昏迷、血压下降，严重的可因呼吸和循环衰竭而死亡。慢性中毒表现为对神经系统和造血系统的损坏，出现植物神经紊乱、白血球持续下降，全血细胞减少、白血病等。对此，必须加强现场的防止物料泄漏和个人防护。（6）噪声危害芳烃车间各装置的加热炉、压缩机、机泵、空冷器都属于噪声源，长时间接触对操作人员的身心健康会有损害，必须保证隔噪设施的完好，并加强个人防护。5同类装置事故案例及分析（1）1988年1月12日，华北某大型炼油厂重整车间，停工处理漏点后继续开工，芳烃抽提部分的汽提塔回流芳烃受液罐容302抽出泵304抽空，一个小时后发现容302放空管线出口处着火。原因是泵304抽空

23、造成容302液面升高，而回流又建立不起来，造成汽提塔顶温度急升，容302回流芳烃温度升高，气体量加大，放空管静电着火所至。（2）1996年4月26日，日本冲绳的一座500万吨年的炼油厂的石脑油加氢脱硫装置发生加热炉火灾。大火彻底摧毁了加热炉和破坏了整座生产装置。事故原因是由于短期蠕变造成加热炉的炉管中数根炉管破裂，喷射的原料油火灾进一步导致其他炉管故障。尽管泄漏的石脑油总量受分钟后启动的ESD紧急停车系统控制，但是大火仍然扑救了近8个小时，事故损失约1234.2万美元。（3）1992年10月16日，日本生产能力为1000万吨年的袖浦炼油厂，因轻油加氢脱硫装置开工过程中热交换器发生故障，更换完催

24、化剂后，轻油加氢脱硫装置正常开工时，操作人员发现烃类从换热器泄漏出来，正当现场紧换热器螺栓时发生了爆炸。直径1.26米的换热器的头盖和锁环飞出160米。15辆消防车用了近3小时才将火势控制住。火灾和爆炸酿成18396万美元的直接损失。6装置主要防护设施及措施（1）装置已按照甲类火灾危险装置进行总图平面布置。（2）装置采用DCS控制操作，安全可靠，并配有FSC故障安全控制系统，保证装置在生产异常时的安全生产。（3）装置界区及所属油品、药剂储罐区四周有符合设计防火规范要求的环形消防通道。（4）设有稳高压消防水管网，平时管网系统压力保持在0.7MPa，事故状态可立即达到1.0MPa-1.2MPa。设

25、有SS150型消火拴83个，并分区布置了14门WS40P型固定式高压消防水炮，在高于40米以上的塔、容器类设施上布置有消防竖管。装置内部按照规范配备了各类小型灭火器659具（MT25型二氧化碳灭火器18具，MFZ8型干粉灭火器624具，MFZ8型推车式干粉车17具）。在装置界区内位于日罐区东侧、以及化学药剂罐区东侧均分别设有6PHZY80/55消防泡沫站，备有抗溶性泡沫液和蛋白泡沫液，各油罐消防设施齐全。装置内布置有火灾报警系统。（5）装置内电气、仪表设备按照相关防爆等级选型。（6）凡盛装苯类和芳烃含量较高物料的储罐均采用氮封。（7）在有可能泄漏苯类或芳烃含量较高物料的设施附近，按照规范设置有

26、可燃气体检测报警仪。（8）对苯含量较高的设备、管道的选材，按照纯苯介质选材。（9）除职工个人配发的防护服、防护眼镜、手套、鞋（靴）等劳动防护用品外，主控制室内配有包括备有防毒口罩、防毒面具、长管式呼吸器、滤毒式面罩、空气呼吸器、防化学手套，在装置现场的适当部位安装了洗眼淋浴器。各类防护用品均建立台帐，由专人检查。（10）容器、塔、罐等系统设有安全阀。（11）仪表在设计上已考虑到一旦遇到突然停电，装置会自动处于安全状态。（12）车间建立有完善的安全生产规章制度和安全管理网络，并配有专职安全工程师。（13）车间建有包括危险化学品事故在内的各类重大事故应急救援预案，并按规定定期进行演练。（14）岗位

27、职工定期由厂部组织进行健康体检。8安全对策措施（见表5-9）表5-9芳烃车间安全对策措施序号主要危险隐患安全对策措施紧迫程度1装置区部分机泵机封泄漏加强维护，认真巡回检查，及时抢修。中2装置区事故状态时泄漏的危险化学品无法及时进入地下污油系统。对污油系统进行必要的改造。中3装置区地下渗水继续查找渗水来源，予以堵漏。中4中间原料储罐区罐区四周目前尚未配置固定式高压消防水炮。已经安排计划整改，抓紧实施。中5部分职工对危险化学品有关知识掌握不够，安全意识淡薄。继续加强遵章守纪、安全技术知识和安全技能教育。高（中）9评价结论芳烃车间自2000年建成投产以来，除在2002年6月，发生了由于多个环节上的违章操作导致的吸附剂因带水和乙二醇而中毒的重大生产事故外，装置能够保持安全生产，现已经具备安全生产条件，综合安全评价的各项指标能够符合安全规范要求。对存在的安全隐患要抓紧治理，只要车间加强对危险化学品的安全管理和监控，严格控制危险化学品在生产使用过程中的危险因素发生，装置是能够实现安全生产的。第二节第三节第四节。