轮毂刀片自动磨床技术条件(T-WLJC 72—2021).pdf

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1、温 岭 市 机 床 装 备 行 业 协 会 标 准T/WLJC 722021轮毂刀片自动磨床 技术条件Hub-blade automatic grinderSpecifications20211215 发布20211230 实施温岭市机床装备行业协会发布ICS：25.080.50CCS：C 34 21T/WLJC2目目 次次前言I引言II1范围12规范性引用文件13术语与定义14一般要求15 安全卫生 26加工和装配质量 27 空运转试验 37.1 运转试验37.2 温升试验 37.3 主运动和进给运动的检验（抽查）37.4 动作试验47.5 空运转功率试验（抽查）48 负荷试验 59 数控轴

2、线最小设定单位检验 59.1试验方法59.2误差计算方法69.3允差610精度检验711 附件和包装7IT/WLJC 722021前前言言本文件按照GB/T 1.12020标准化工作导则第1部分：标准化文件的结构和起草规则的规定起草。本文件起草单位：浙江台星智能装备有限公司，温岭市机床装备行业协会，浙江大学台州研究院。本文件主要起草人：颜敏当、李兴满、肖俊、叶伟杰、王浩铭、林野。本文件为首次发布。T/WLJC 722021II引引言言为落实温岭机床工具产业集群区域品牌建设示范区要求，温岭市经济和信息化局决定，在温岭市机床工具产业中，选择拥有自主知识产权和技术创新成果、具有国内先进技术水平、市场

3、销售前景良好的机床工具产品，制定严于国家标准（GB/T）和机械行业标准（JB/T）的温岭市机床装备行业协会团体标准（T/WLJC），展示温岭市机床工具产品的先进技术水平，彰显温岭市机床工具产业的自主创新能力。在温岭市经济和信息化局的指导下，由温岭市机床装备行业协会组织制定了 T/WLJC 722021轮毂刀片自动磨床精度检验团体标准。2T/WLJC 722021轮毂刀片自动磨床轮毂刀片自动磨床技术条件技术条件1 1 范围范围本文件规定了轮毂刀片自动磨床的设计、制造和验收的要求。本文件适用于磨削轮毂刀片圆弧R0-R10mm的轮毂刀片自动磨床（以下简称机床）。2 2 规范性引用文件规范性引用文件下

4、列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本 文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。GB 5226.12008 机械电气安全 机械电气设备 第 1 部分 通用技术条件GB/T 90612006 金属切削机床 通用技术条件GB 157602004 金属切削机床 安全防护通用技术条件GB/T17421.52015 机床检验通则 第 5 部分 噪声发射的确定GB/T 235702009 金属切削机床焊接件 通用技术条件GB/T 253722010 金属切削机床 精度分级GB/T253732010 金属切削机床 装配通用技术条件G

5、B/T 253742010 金属切削机床 清洁度的测量方法GB/T 253762010 金属切削机床 机械加工件通用技术条件JB/T 39972011 金属切削机床灰铸铁件 技术条件JB/T83562016 机床包装 技术条件T/WLJC 73-2021 轮毂刀片自动磨床精度检验3 术语与定义术语与定义本文件没有需要界定的术语与定义。4 4 一般要求一般要求4.1 按本文件验收机床时，应对 GB 5226.12008、GB/T90612006、GB/T235702009、GB/T 253732010、GB/T 253762010 中未经本文件具体化的有关项目进行检验。4.2 验收机床时，按 G

6、B/T253722010 规定的 级精度机床的要求检验。3T/WLJ C 7220215 5 安全卫生安全卫生5.1 机床的安全防护应符合 GB 157602004,GB 5226.12008 的规定。5.2 在机床加工区应设置防护罩或挡板，并应具有足够的强度和刚性，同时便于操作者的观察。5.3 机床上外露而易被尘屑磨损的导轨副应安装防护装置。5.4 手轮、手柄的操纵力不应超过 160N,手轮、手柄的操纵力在行程范围内应均匀。5.5 机床的噪声声压级在空运转条件下检验，测量方法应符合 GB/T 17421.52015 的规定，其噪声声压级不应超过 83dB（A）。机床运转时，不应有异常尖叫声、

7、冲击声。6 6 加工和装配质量加工和装配质量6.1 机械加工件、焊接件应符合图样、工艺文件及 GB/T 235702009、GB/T 253762010等规定。机床装配应符合 GB/T 253732010 的规定。6.2 机床灰铸铁件应符合 JB/T 39972011 的规定。6.3 床身、床头箱体、工作台、电动机座、砂轮架壳体、砂轮架底座、轴承座、螺母座、滑座、尾座体、托架体等零件为重要铸件，在粗加工后应进行时效（如人工时效、振动时效等）处理。6.4 床身导轨副、工作台导轨副、砂轮架底座导轨副、砂轮架壳体导轨副、砂轮修整器导轨副、尾座 体导轨副等重要导轨副，应釆取耐磨措施，并符合材质及热处理

8、的规定。6.5 主轴、蜗杆副、前（后）轴承、活塞杆、顶尖、顶尖套、锥套等主要零件应采取与寿命相适应的耐磨措施。6.6 下列结合面按 GB/T253732010 和 GB/T253762010 规定的“重要固定结合面的要求检验：a）床身与后支座之间的结合面；b）床身与前电动机座之间的结合面；c）床身与前轴承座之间的结合面；d）后电动机座与砂轮架底座之间的结合面；e）后轴承座与砂轮架底座之间的结合面。6.7 下列结合面按 GB/T 253732010 和 GB/T 253762010 规定“特别重要固定结合面”的要求检验：a）床身与滚动直线导轨之间的结合面;b）床身与砂轮架底座之间的结合面;c）砂

9、轮架底座与滚动直线导轨之间的结合面;d）床头箱体与工作台之间的结合面;4T/WLJC 722021e）工作台与直线导轨滑块之间的结合面;f）砂轮架壳体与直线导轨滑块之间的结合面;g）磨头滑座与砂轮修整器底座之间的结合面。6.8 下列导轨按 GB/T 253732010 和 GB/T 253762010 中“滑（滚）动导轨的要求检验：a）床身与床头箱体的导轨面；b）床身与工作台的导轨面；c）工作台与床头箱体的导轨面。6.9 各运动坐标轴安装的滚珠丝杠副组装后应进行运转，其反向间隙值、丝杠轴向窜动量应符合设计规定。6.10 机床的清洁度按 GB/T 253742010 规定的方法检验，其中床头箱、

10、磨头、润滑系统的清洁度按质量法检验（抽査）；在机床运行 30 min 后，立即在润滑系统回油口处取样，一般不少于 200 mL,污物不应超过 150mg/L。其他部位用目测法、手感法检验，不应有脏物。7 7 空运空运转试验转试验7.1 运转试验7.1.1 在无负荷状态下，机床主运动机构应从最低速度起按各级速度依次运转，每级速度的运转时间 不应少于 20 min,最高速运转时间不应少于 4 h,使主轴轴承达到稳定温度。7.1.2 进给机构做低、中、高进给速度空行程试验，其运动应平稳、灵活，无明显的爬行和振动现象，试验时间一般不应少于 30 min。快速移动机构做快速移动试验，检验进给速度的正确性

11、和变换的灵活可靠性，试验次数一般不少于 20 次。7.2 温升试验7.2.1 主轴轴承达到稳定温度时，在靠近磨头主轴轴承的外壳处测量轴承的温度和温升，温度和温升 值不应超过表 2 的规定。表 2单位为摄氏度检验项目温度温升滾动轴承6030滑动轴承6030注 1：机床经过一定时间运转后，当测量温度值上升幅度不超过 5/h 时，可认为达到了稳定温度。注 2：油液达到热平衡系指温升幅度2/h。7.3 主运动和进给运动的检验（抽查）7.3.1 有级变速传动的各级主轴转速和进给量的实际偏差不应超过标示值的5%。7.3.2 无级变速传动的各级主轴转速和进给量的实际偏差不应超过标示值的土 10%。5T/WL

12、J C 7220217.4 动作试验机床动作试验一般包括下述内容：a）启动机床，使机床实现自动循环，然后停止。如此循环 20 次，检验各动作是否灵活、可靠。b）以中等进给量使工作台自动进给、停止及在行程范围内的任意给定位置启动、停止，各动作不 少于 10 次，在极限行程处不少于 30 次，动作应准确、可靠。c）机床工作台左、右快速移动、停止 20 次以上，检验动作及限位开关是否稳定、可靠。d）进给机构做低、中、高进给速度及快速进给变换试验 20 次，检验运转是否平稳，动作是否可靠。e）工件主轴旋转点动，开、停不少于 20 次，检验动作是否可靠，润滑是否可靠。f）磨头旋转点动，开、停不少于 20

13、 次，检验动作是否可靠，润滑是否可靠。g）左、右调整磨头角度 10 次以上，检査运动是否平稳、可靠，并检査磨头主轴转向是否正确。h）压紧、松开砂轮架主轴刹紧按钮 20 次以上，检査高压泵工作是否正常。i）砂轮箱前后运动不少于 20 次，检査砂轮架横向慢速进给是否可靠。j）润滑系统开、停 20 次，检验动作是否灵活、可靠，润滑是否正常。k）冷却泵开、关各 20 次，检验动作是否灵活、可靠。l）检验系统刀具补偿、螺距补偿及手轮功能是否可靠，动作是否灵活。m）检验各手轮的回转是否平稳，操纵力是否均匀，反向空程量是否符合规定。n）往复移动尾座顶尖套，检验移动是否平稳，刹紧是否可靠，操作力是否均匀。7.

14、5 空运转功率试验（抽查）7.5.1 机床主运动机构在各级速度下空运转至功率稳定后，测量机床主传动系统的空运转功率，其值不应超过设计规定。7.5.2 机床应在全部功能下模拟工作状态做不切削连续空运转试验，循环过程中应包括各种程序功能和全部工作范围。其连续运转时间应符合表 3 的规定。在空运转过程中，各部分工作应正常，运行应平稳。各项功能、性能应可靠，不出现故障，各次循环程序之间的休止时间不应超过 1 min.当机床出现异常或故障时应査明原因并加以排除，然后重新进行试验。表 3单位为小时机床控制型式连续运转时间数字控制联动轴数336联动轴数3487.5.3 在整机连续空运转过程中，机床的润滑、冷

15、却系统和其他部位均不应渗漏；转动部位6T/WLJC 722021的油不应甩出；润滑油路应畅通，冷却液应充分；切削液不应混入润滑系统，机床各部分工作应正常。8 8 负荷试验负荷试验8.1 最大承載重量的运转试验（抽查）在机床上装上设计规定的机床承载最大重量的工件，机床以低速及设计规定的高速运转，检验机床运转是否平稳、可靠。8.2 最大功率试验（抽查）按设计规定的试件（材料和尺寸）、刀具（材料和几何参数）、进给量、切削速度，逐步改变切削深度使机床达到最大功率，检验机床在最大功率切削下各部分工作状态的稳定性、金属切除率及电气系统等是否可靠。注：最大功率是指机床上主电动机的额定功率，不是设计的最大功率

16、。某些机床如果只能在设计规定的计算功率下进行最大功率试验，宜在机床使用说明书中注明，此情况下可按最大设计计算功率进行试验.9 9 数控轴线最小设定单位检验数控轴线最小设定单位检验9.1 试验方法先以快速使坐标上的运动部件向正（或负）向移动一段距离，停止后，向同方向给出若干个最小设定单位指令，再停止，以此位置作基准。每次给出 1 个最小设定单位指令，使运动部件向同方向移动,连续移动 20 个最小设定单位的距离，测量各个指令的停止位置。从上述的最终测量位置，再继续向同 方向给出若干个最小设定单位指令，停止后，向负（或正）向给出若干个最小设定单位指令，使其约回到最终测量的位置（这些若干个最小设定单位

17、指令下运动部件的停止位置不做测量）。然后从最终测量 位置开始，每次给出 1 个最小设定单位指令，共给出 20 个最小设定单位指令，使运动部件继续向负（或正）向移动，约返回到基准位置，测量各指令的停止位置（见图 1）。至少在行程的中间及靠近两端的三个位置分别进行测量。7T/WLJ C 722021图 19.2 误差计算方法最小设定单位误差按式（1）计算：(1)式中：Li第i个最小设定单位指令的实际位移，单位为 mm；M一个最小设定单位指令的理论位移，单位为 mm。注：实际位移的方向如与指令方向相反，其位移量应为负值。最小设定单位相对误差按式（2）计算：(2)式中：20 个最小设定单位指令的实际位

18、移的总和，单位为 mm。9.3允差最小设定单位相对进给误差应不超过规定值的土 20%)1.(.maxamLSibS)2.(.%.1002020max201mmLSiib。为实际位移的总和，单位个最小设定单位指令的mmLii202018T/WLJC 7220211 10 0 精度检验精度检验10.1 机床的几何精度、数控轴线定位精度和重复定位精度、工作精度检验应符合 T/WLJC73-2021 的规定。10.2 机床工作精度检验的磨削规范由制造厂规定。10.3工作精度检验时试件应一次交验合格，其试件精磨后的表面粗糙度Ra最大允许值为0.2m。1111 附件和附件和包装包装11.1 机床出厂时应配

19、备表 1 所列的附件和工具。表1附件及工具名称数量主轴砂轮1件修整砂轮2件9度刀片夹具1件15度刀片夹具1件17.5度刀片夹具1件金刚石修整笔1件工业CCD（相机）1件相机上光源1件主轴冷却泵1件主轴冷却水箱1件显示器1件高压过滤泵总成1套扳手1套11.2 扩大机床使用性能的特殊附件，可根据用户的要求按协议供应。11.3 机床在包装前，应进行防锈处理。11.4 机床的包装应符合 JB/T 83562016 的规定。11.5出厂的机床包装箱内，应提供一套随行技术文件。机床随行技术文件应至少包括使用说明书、合格证明书和装箱单，必要时还应提供机床的维修配件目录等技术文件。机床随行技术文件的编制方法宜 符合GB/T 235712009的规定。