5S管理培训知识讲义(PPT 81页).pptx
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1、“5 5S S 一、何谓5S5S是在 广受推崇的一套管理活动,包括以下内容:1、整理 2、3、清扫 4、清洁 5、素养此5项内容在日文的罗马发音中均以“S为开头故简称为5S。5S活动是具体而实在的,不仅让远工一听就懂而且能实行,就是要为员工创造一个干净、整洁、舒适、合理的工作场所和空间环境。1、整理区分要用与不要用的东西,不要用的东西清理掉。2、要用的东西依规定定位、定量地摆放整齐,明确地标示。3、清扫去除职场内的脏污,并防止污染的发生。4、清洁将前3S实行的做法制度化、标准化、贯彻执行并维持成果。5、素养人人依规定行事,养成好习惯。为什么5S是现场管理的基础 工厂能够提供给客户基本的效劳是:
2、产品能以最正确的品质、最快的速度、最大的平安感及最合理价格提供。在现场管理中,透过5S活动,可以使“人身美化、“地、“物明朗化,落实以下几项基本的管理工程:一、提升品质,降低不良 在整洁美观的工厂里,不良品会非常地显眼,从而能及时进行改善。二、减少浪费、降低成本 地、物、时得以最有效地运用,自然成本会降低。三、确保交期、顺利交货 清爽的工厂,每人都愉快地工作,物品清清楚楚、一目了然,机械设备保养良好,运作正常,交期自然不会被延误。四、平安有保障,工厂无伤害 清洁整齐的工厂,危险点有隔离管制,并作醒目的标志,会让人安心。五、管理气氛融洽,工作标准 人人有素养,现场工作人员人际关系良好,融洽和谐。
3、整理、不良现象的剖析我们不妨作一自我诊断,看看在我们的企业里是否存在以下类似现象:1、作业流程不畅,搬运距离长且通道被阻消耗工时。2、物品堆放杂乱,良品、不良品混杂,成品半成品未很好区分品质难以保障。3、工装夹具随地乱放效率损失、成本增加。4、机器设备保养不良,故障多精度降低,生产效率下降。5、私人物品随意摆放,员工频繁走动无次序,无效率。6、地面脏污,设施破旧,灯光灰暗不平安,易感疲倦。7、物品没有标识区分,误送误用品质不佳,退货增多。8、管理气氛紧张,员工无所适从士气不振。除此之外,我们不妨看看在我们的企业里是否充满着以下各种想法:1、工厂什么地方有什么东西,我们靠感觉就可以了。2、出现不
4、良品有什么关系?努力生产就可以了。3、流这么多汗去搬东西,效率当然好。4、机器故障、货缺乏,无法按期交货也是没方法的事。5、工作中受点伤没关系,擦点红药水就好了。6、工厂脏乱没关系,产品好销就行。以上种种现象和想法倘假设无法改善,将给企业造成有形与无形的巨大浪费,甚至会将企业拖入衰退的深渊。纵观 品质之崛起 当今世界上产品品质一流的要属德国和 。德国和 所制造出的精良产品,不仅为欧美众多工业先进国家所无法匹敌,甚至连 的钢铁、电子、汽车业,几乎也要呈现忙于招架之态势。在企业的经营管理上,在战后产业复兴与重建期间,既吸取了欧美行之有效的科学管理方法,又注意了与本国国情的结合,经过20多年的努力,
5、工业在许多方面都到达世界领先地位日式生产管理值得很好仿效的有不少内容是5S涵盖的范畴,从中也可以看出5S是确保品质与生产的基本工作。例如:工厂内特别安静和整洁,且维护良好的工作环境。从自我做起,做好自我管理。如锻炼好身体做一个可靠的人,与他人建立良好的信任关系。设备维护在尖峰状态,养成寻找最小缺点并随时改正的习惯,让机器设备处于可持续运行状态。平安第一,消除一切危险作业,借助每个人的合作、维护和改善来确保平安。品质不是检查出来的,而是在制造之前,必须将品质“想出来。任何不良品都是宝藏,因为其中包括了再改善现况的情报,它和参谋一样,告诉我们何处可以再改造。现场人员有效地推行了现场的管理和改善。品
6、质管制得以彻底执行,确保高水准的产品品质。二、5S的起源1955年,企业针对地、物,提出了整理、2个S。后来因管理的需求及水准的提升,才陆续增加了其余的3个S,从而形成目前广泛推行的5S架构,也使其重点由环境品质阔及人的行动品质,在平安、卫生、效率、品质及成本方面得到较大的改善。5S与经营管理经营管理最大的目的,是企业能够永续经营,因此,提高营业额,创造利润,是企业一直追求的目标。5S活动的实施同样是达成经营目标的一种手段,它和一切 运动一样具有共同的特点。但是单独要判断将5S做到怎样的程度才能提高营业额并创造利润,却是十分困难的。这犹如参加万米比赛的选手,相信练习蛙跳是一种基本动作,且不断去
7、练习它,但要判断须跑多少步或是跳多少次蛙跳才会得到好名次,却是很困难的。因此我们并不是由5S观看事物,而是由营业额及利润等来看5S进展的情形,也就是说我们应彻底进行现场活性化及组织系统化直到有好的成绩。如果我们不单从使工厂美化的观点,而从营业额及利润有良性循环的观点来彻底进行5S的话,我们自己也就可以判断5S进行的程度是否良好了5S的三大支柱5S活动是将具体的活开工程逐一实施的活动,我们将其活动内容分成三大支柱。首先是创造一个有规律的工厂,5S改变人的行动方法,所以如何训练每个人使每个人能为自己的行为负责就变得十分重要。其次是创造一个干净的工厂,就是彻底清理目前很少管到的工厂角落或设备缝隙,把
8、污垢灰尘除去,使设备和工厂能焕然一新,令人眼睛一亮。这是一场意识革命。再次是创造能目视管理的工厂,借着眼睛去观察,且能看出异常之所在,能帮助每个人完成好他的工作,防止发生错误。这也可以说是5S的标准化。三、5S推行要领1S整理推行要领1、所在的工作场所范围全面检查,包括看得到和看不到的。2、制定“需要和“不需要的判别基准。3、去除不需要物品。4、调查需要物品的使用频度,决定日常 用量。5、制定废弃物处理方法。6、每日自我检查。目的把“空间腾出来活用。1、所在的工作场所全面检查,包括看得到的和看不到的。1/地面上推车、台车、叉车等搬运工具各种良品、不良品、半成品、材料工装夹具、设备装置材料箱、纸
9、箱、容器等油桶、漆罐、油污花盆、烟蒂、纸屑、杂物2/工作台破布、手套等消耗品螺丝刀、扳手、刀具等工具个人物品、图表资料余料、样品3/办公区域抽屉和橱柜里的书籍、档案桌上的各种办公用品公告板、海报、标语风扇、时钟等4/材料架原、辅材料呆料、废料其它非材料的物品5/墙上标牌、指示牌挂架、意见箱吊扇、配线、配管蜘蛛网6/室外废弃工装夹具生锈的材料自行车、汽车托板推车轮胎杂草2制定“需要和“不需要的判别基准工作场所全面检查后,所有的物品逐一判别,哪些是“要的,哪些是“不要的。制定“要和“不要的基准表,并开会决议基准,同时也反省不要物产生的根源。3去除不需要物品。“要丢又不能丢,不要物该放到哪才好这是属
10、下经常疑惑的问题,运用红牌作战是较好解决这些问题的技巧之一。红牌作战的对象1、机器设备2、库存物品、材料3、作业工具、用品红牌张贴基准1、物品不明者2、物品变质者3、物品过期者不要物的集中及去除“红牌作战中“红牌格式红牌表单4调查需要物品的使用频度,决定日常用量。制定整理基准应针对全公司,进入实施阶段前,应积极召开会议,调整基准:基 准 表此基准为包含整理和 在内的基准例,各企业应针对整理的内容,制定反映企业制度的基准。5制定废弃物处理方法。设定不要物品的回收制度设定循环、转让、烧毁、掩埋等处理法设定废弃小组尽量不制造不要物品6每日自我检查。所在岗位是否乱放不要物品配线管是否杂乱产品或工具是否
11、直接放在地上是否在所定场所按照处理方法分别整理收集废弃物或不要物品具体案例为何红牌变成黄牌 在“红牌作战中,虽然只是在不需要的东西上贴红牌,对现场人员来说,却是很难动手做的一件事。辅导过程中,有一件事让笔者记忆深刻:在对实施过红牌作战的现场进行检查时,发现原先设定的红牌变成了黄牌,当询问现场主管究竟是怎么回事时,现场主管不好意思地搔着头解释:“红牌我们一张也贴不上去!“为什么呢?“我们已经做过屡次检讨,好似没有任何不必要的东西。笔者只好和他一起巡视制造现场。“这个零件什么时候用呢?“这个月虽然用不上,但是下个月可能用得上。“那就应贴上红牌。“这个呢?“这是季节性物料,以后一定会用上!又是一张红
12、牌贴上 在现场工作的人,对于自己精心制造,花很长时间储存下来的物品,会有一种难以割舍的情感,而不愿贴上红牌,例如一些产品的专用检测仪器,一旦产品结束,只能偶尔拆些零件用。但知道他最初用途的人会舍不得将它丢掉,这也是人之常情。这样会有许多东西不知道要还是不要,这些不确定的东西就会被贴上黄牌。事实上,红牌作战的秘诀,是要慷慨、断然,不能有丝毫的迟疑。如果有模棱两可的答案,大家一定会找逃避的借口,现场的整理工作就难以实施。推行要领1、定义要用的东西依规定定位、定量地摆放整齐,明确地标示。2、目的整齐、有标示,不用浪费“时间找东西。3、推行要领要落实前一步整理工作布置流程,确定置放场所规定放置方法 划
13、线定位标识场所物品重点:要形成任何人都能立即取出所需要东西的状态要站在新人、其他职场的人的立场来看对于放置处与被放置物,都要想方法使其能立即取出使用另外,使用后要能容易恢复到原位,没有回复或误放时能马上知道亮丽的环境来自于整理 1要落实前一步骤整理工作整理工作没落实,则不仅空间浪费,而且零件或产品会因不能用而造成浪费连不要的东西也要管理会造成浪费例如库存管理或盘点都较麻烦2布置流程,确定置放场所参照整理中“依使用频率判断之基准,决定放置场所物品的放置场所原则上要100%设定放置场所可以用电脑模拟或沙盘推移图来演练,以便配置流程布置基本上依循的原则是:综合原则、最短原则、流程化原则、立体原则、平
14、安与满足感原则以及弹性化原则物品的保管要定位定量生产线附近只能放真正需要的物品无法按规定位置放置的物品,应挂暂放标识牌,注明原因、放置时间、负责人、预计放置何时等3规定放置方法以类别形态来决定物品的放置方法立体放置,提高收容率尽可能按先进先出的方法放置危险场所应用栅栏等隔离4划线定位色带宽度的参考标准 主通道:10CM 次通道或区域线5-7CM通道宽度的参考标准:纯粹人行道:约80CM以上5标识场所物品目视管理的重点放置场所和物品上一对一标识标识要包括现场的标示和放置场所的标识在标识方法上要多下工夫工装夹具等频繁使用物品的 应重视并遵守使用前能“马上取得,使用后能“立刻归位的原则1应充分考虑能
15、否尽量减少作业工具的种类和数量,利用油压、磁性、卡榫等代替螺丝,使用标准件,将螺丝共同化,以便可以使用同一工具2考虑能否将工具放置于作业场所最近的地方,防止使用和归还时过多的步行和弯腰3在取用和归还之间,应特别重视归还,需要不断的取用、归还的工具,最好用吊挂式或放置在双手展开的最大极限内。采用插入式或吊挂式归复原位,也要尽量距离最短,挂放方便平安4、要使工具准确归复原位,最好以影印图、区分的颜色、特别记号、嵌入式凹模等方法进行定位。在制品的 在生产现场,除了设备和材料,在制品是占据生产用地最多的物品,因此,也是生产现场的主要对象。“在制品,应考虑以下问题:1、严格规定在制品的存放数量和存放位置
16、。确定工序交接点、生产线和生产线之间的中继点所能允许的在制品标准存放量和极限存放量,指定这些标准存放量的放置边界、限高,占据的台车数、面积等,并有清晰的标识以便周知。2、在制品堆放整齐,先进先出。在现场堆放的在制品,包括各类载具、搬运车、栈板等,要求始终保持叠放整齐,边线相互平行或垂直于主通道,既能使现场整齐美观,又便于随时清点,确保在制品先进先出。3、合理的搬运 放置垫板或容器时,应考虑到搬运的方便。利用传送带或有轮子的容器来搬动。4、在制品存放和移动中,要慎防碰坏刮痕,应有缓冲材料将在制品间隔以防碰,堆放时间稍长的要加盖防尘,不可将在制品直接放在地板上。5、不良品放置场地应用红色标示。仓库
17、的 以定位、定量、定容来 仓库1定位材料及成品以分区、分架、分层来区分设置仓库总看板,使相关人员对现况的把握能一目了然搬运工具的定位,以便减少寻找时间严守仓库的门禁和发放时间2定量相同的物品,在包装方式和数量上应尽量一致设定标准的量具来取量设定最高限量基准3定容各种材料、成品的规格不一,要有不同的容器来装载,大小不一的容器不仅显得不整齐,同时,也浪费空间,容器的规格选择亦须考虑搬动的方便。办公室的 1工作区域有间隔的,在门口处标示部门有隔屏的,则在隔屏的正面标示部门无隔屏的,则在办公桌上以标示牌标示办公设备实施定位桌垫底下放置的内容最好统一规定,保持整洁长时间离位以及下班时,桌面物品应归好位,
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