6S培训教材(PPT 90页).pptx
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1、6S6S培訓培訓教材教材主讲人:黄品1课程大纲:w什么是6S;w6S的起源、定义;w整理的实施方法;w的实施方法;w清扫的实施方法;w清洁的实施方法;w素养的实施方法;w平安的实施方法;w6S推行步骤;w6S活动的实施技巧;w小结;w答疑。2什么是6S?6S就是:整理 Seiri 整頓 Seiton 清扫 Seiso 清洁 Seiketsu 素养 Shitsuke 平安 Safety 36S的起源w1955年,企业针对工作场所提出了整理、2个S。后来因管理的需求和标准的提升,才陆续增加到5个S,从而形成目前广泛推行的5S,也使其重点由环境质量扩充至人的行动品质,在平安、卫生、效率、品质及成本方
2、面得到较大的改善。目前不断有人提出6S、7S、8S,但其真谛是一致的,只是不同的企业,有不同的强调重点:w6S:w15S+SAFETY平安w25S+SHIUKANKA习惯化w7S:w15S+SAFETY平安+SERVICE效劳w25S+SHIUKANKA习惯化+SHIKOKU不懈8S:15S+SPEED效率+SIMPLE简化程序+SOFTWARE软件设计和运用46S的定义w整理整理:将工作场所的任何物品区分为“要要与“不要不要的东西,除了要用的东西以外,其它的都其它的都去除掉去除掉。w整頓整頓:把留下来的“要要的东西依规定的位置摆放整齐,并明确标识。w清扫清扫 :将工作场所内看得见与看不见的地
3、方清扫干净,保持工作场所干净、明亮。56S的定义清洁清洁:将上面3S实施的做法制度化、标准化,并贯彻执行以维持其成果。素养素养:人人依规定办事,养成良好的习惯。平安:使工作场所处于平安、卫生的状况。66S培訓課程整理的实施方法7整理的基本概念w空间的增长率,永远比不上物品的增长率;w“整出条理,“理出头绪;w把“要要与“不要不要的东西区分出来;w不要的东西予以处理;w软件的整理也不能无视。8整理的推行方法1、了解整理意义,树立整理观念;2、制定“要与“不要的判定标准;3、全面检查所有的工作场所,包括看得见和看不见的;4 4、运用红牌作战方法、运用红牌作战方法-找出不要的东西;5、制订废弃物处理
4、方法,处理不要的东西;6、每天自我检查。9了解整理意义,树立整理观念w筹划与实施全员培训,树立正确观念;w在工作中解說建立共识;w主管下达整理决心;w通过宣传,塑造活动的气氛;w创造全员实施实施的时机。10制定“要与“不要的判定标准要不要1、办公用品、文具;2、周转用的托盘、桶、袋;3、使用中的垃圾桶;4、使用的机器设备、电气装置;5、使用的工装夹具;6、生产件备件;7、工作台、材料架;8、消防及平安用品;9、文件资料、图表;10、作业标准书、样品等。A地板上1、杂物、灰尘、油污2、破损、不在使用的工装夹具3、不在使用的办公用品4、破烂的垃圾桶、纸箱B工作台、橱柜1、过时的报表、资料、标语、台
5、历2、损坏的工具、样品3、多余的材料C墙上1、蜘蛛网2、过期的文件、标语、海报、部门牌3、破烂的意见箱、提案箱D天花板上1、不再使用的配件、配管;2、不再使用的各种吊具;3、不再使用的吊扇。11全面检查所有的工作场所w办公场所-橱柜、桌面、设备、公告栏w车间-设备、铲车、产品、桶、废弃物w室外-原物料、废弃物、汽机车w工具架-不用的、损坏的、其它物品w仓库-原料、废料、滞料、栈板、磅秤w天花板-配管、吊灯、指示牌 工作场所全面检查后,所有的物品根据判定标准逐一判定,那些是“要的要的,那些是“不要不要的的。12红牌作战-找出不要的东西w定期举办定期举办“红牌作战红牌作战活动活动w 如:每季一次或
6、每半年一次w红牌作战对象红牌作战对象:w 库存品、工作场所、机器设备、空间、地面w红牌作战基准红牌作战基准:w 过期物品、变质物品、可疑物品w红牌作战心理红牌作战心理:以冷静的眼光以冷静的眼光w “快快、“狠狠、“准准!13红牌作战的基本概念&使用醒目标识,将急需整理的地方显示出来,并加以改善;&事前做好规划明确标准并加以执行;&通过会议讨论方式加以改善;&是整理的最正确工具。14红牌作战实施步骤&成立成立红牌作战小组:红牌作战小组:*组长 :具有决策权的主管;*组员 :各相关主管;*规划红牌作战红牌作战的整体作业。&红牌作战对象的决定:红牌作战对象的决定:*办公场所 公文、窗体、资料.等;*
7、空 间 地面、信道、天花板.等;*设 备 机器、储罐、车辆.等;*库 存 品 原料、半成品、成品.等;15&确定标准:确定标准:*通过小组开会决定“要要 与“不要不要 的标准;*标准要明确,以供执行时能遵循;w 制作红牌标识:制作红牌标识:*以醒目为原则;*可以用红色胶带或红色自粘贴纸替代。红牌作战实施步骤16 *组成专案检查小组进行;*充分了解对象及标准;*有疑问时,先贴上红色标签;*不可由自己部门的组员贴自己部门的物品;*有异议时,可申诉但不可自行撕掉标签;*不可贴在人的身上。贴红牌标识:贴红牌标识:17红牌范例日期日期 2001年1月5日编号编号P-00-003部门部门生产部地点地点试验
8、室分类分类原物料原物料半成品半成品设备设备工具工具其他其他:原因原因整理整理整頓整頓清扫清扫清洁清洁素养素养可疑可疑說明說明在桌下放置一个已损坏的磅秤數量數量1填表者填表者張三确认者确认者李四18制订不要物品处理方法,处理不要的东西w回收回收-纸张、空桶;w报废报废-废料、废设备;w变卖变卖-滞料、旧设备、废纸、空罐;w环卫清运环卫清运-生活垃圾、泔脚;w指定处理方式指定处理方式-危险废物。19每天自我检查w1、所在岗位是否乱放不要物品?w2、产品或工具是否直接放在地上?w3、是否在所定场所按照规定的处理方法分别整理、收集废弃物或不要物品?206S培訓課程 的实施方法21 的目的:-是物品排放
9、方法的标准化;-定位、归位 标识;-消除“寻找寻找的浪费;-缩短前置作业时间;-使物品立即可取。22整頓的整頓的重点重点:1、要形成任何人都能立即取出所需要东西的状态;2、要站在新人、其他部门人员的立场来看,使得什么东西该在什么地方更为明确;3、对于放置处和放置物,都要想方法使其能立即取出使用;4、使用后要能容易恢复到原位,没有回复或误放时能马上没有回复或误放时能马上知道知道。1、会出现较好效果的场所;2、较短时间内可实施的场所;3、给顾客留下不好印象的场所。整頓整頓优先考虑的场所优先考虑的场所:23整 頓 的 要 訣-使用易于归位的方法,培养归位的习惯;-“三定原则:三定原则:在何在何处处?
10、where 定位 有有什么什么?what 定物 有多少有多少?How many 定量w“3“3要素原则:要素原则:场所场所/方法方法/标识标识 24 的推行方法的推行方法1、确实做好整理工作;2、确定放置场所场所;3、确定放置方法方法;4、划线定位;5、明确标识标识场所的物品。25确实做好整理工作w整理工作没落实则不仅浪费空间,而且零件或产品因长期不用而造成浪费;w连不要的东西也要管理会造成浪费例如:库存管理或盘点都较麻烦。26确定放置场所w将“整理之后所腾出的场所、橱柜、棚架等空间进行重新规划使用;w按保管场所确定表决定放置场所;w物品的放置场所原则上要100%确定;w将最常用的东西放在最近
11、身边的地方,不常用的东西另换位置放置;w物品的保管要定位、定量;w危险品应在特定的场所保管;w无法按规定位置放置的物品,应挂“暂放暂放标识牌,注明原因、放置日期、负责人、预计放至何时等内容。27保管场所确定表使用频率使用频率处理方法处理方法建议场所建议场所不用全年一次也用不到报废特别处理待处理区少用平均2个月1年用一次分类管理集中场所工具库、仓库普通12个月使用1次或以上放在车间内各摆放区常用1周使用数次1日使用数次每小时都使用工作区内随手可得如机台旁流水线旁个人工具箱28确定放置方法w以类别决定物品的放置方法:w1按产品类别放置,例如某种型号的机械维修工具集中放置;w2按功能类别放置,例如A
12、型、B型、O型皮带归类放置;w立体放置,提高利用率;w尽可能按“先进先出先进先出的方法放置;w危险场所应用栅栏隔离;w清洁用具以挂式方法放置。29划线定位w色带宽度的参考标准色带宽度的参考标准:w 1主通道:10CM;w 2次通道或区域线:57CMw通道宽度的参考标准:通道宽度的参考标准:w 1人行道:80CM以上;w 2单向车通道:车身最大宽度+60CM以上;w 3双向车通道:车身最大宽度*2+90CM以上;w划线定位方式:划线定位方式:w1油漆;w2胶带;w3磁砖;w 4栅栏。30划线的颜色区分:划线的颜色区分:区分顏色备注区域划分线黃色实线 出入口线黃色虚线 门开关线 黃色虚线通道指示线
13、黃色箭头贮存区、工作区划分线一般白色实线不良紅色危险区域线黃黑线实线31定位的方式w全格法全格法:依据物品外形用线框起來;w直角法直角法:定出物品关键角落;w形跡法形跡法:依据物品实际外形绘制框线。32定位方式示例全全格格法法33定位方式示例直直角角法法34定位方式例如-形跡法形跡法35如何工夹具w1、应考虑能否尽量减少作业工具的种类和数量?使用标准件,将螺钉共同化,以便可能使用同一工具;w2、考虑能否将工具放在作业场所最接近的地方?防止使用和归还时过多的步行和弯腰;w3、通常情况是“取用容易,“归还较难。因此,在“取用和“归还之间,应特别重视“归还,需要不断地取用、归还的工具,最好用吊挂式,
14、或放置在双手展开的最大极限之内。w4、要使工具准确地归复原位,最好以形迹管理、颜色、记号、嵌入凹形模等方法进行定位。36如何切削工具w1、频繁使用的由个人保管,不常用的则尽量控制数量,以通用化为宜。先确定必需的最少数量,将多余的收起来集中管理;w2、容易碰伤的工具,存放时要方向一致,以前前方向直放为宜,最好能采用分格保管或波浪板保管,防止堆压损坏;w3、注意防锈,抽屉或容器底层,可铺上绒布。37如何半成品w1、严格制定半成品的存放位置和存放数量;w2、半成品整齐摆放,保证“先进先出;w3、半成品存放和移动中,要防止碰伤,应用缓冲材料将其间隔,摆放时间稍长的要加盖防尘;w4、不合格品放置场地须用
15、红色标明,将不合格品随意摆放,极易出过失。w要求员工养成习惯:一旦判定为不合格品,立即将其放置在规定的“不合格品放置区。38如何仓库w1、材料和成品以分区、分架、分层来区分;w2、设置仓库总看板,使相关人员对现况的把握能一目了然;w3、搬运工具加以定位,以便减少寻找时间;w4、遵守仓库的进出和发放时间。39明确标识场所的物品w放置场所和物品一对一标识;放置场所和物品一对一标识;w标识包括现场的标识和放置场所的标识;标识包括现场的标识和放置场所的标识;w使用容易变更的标识和颜色标识;使用容易变更的标识和颜色标识;w实施技巧:实施技巧:w -目视管理;目视管理;w-看板管理。看板管理。40目视管理
16、目视管理w目视管理目视管理 定义定义:w 通过视觉导致人的意识变化视觉导致人的意识变化的一种管理方法,强调使用颜色,到达“一目了然的目的。w例如:交通用的红绿灯:红灯停、绿灯行。w包装箱的箭头管理。w目视管理的的3个特点和3个水准:w3个特点:个特点:w1无论是谁都能判断是正常还是异常;w2能迅速判断,准确度高;w3判断结果不会因人而异。w3个水准:个水准:w1初级水准:有表示,能明白现在的状态;w2中级水准:谁都能判定是否正常;w3高级水准:明确管理方法如:异常处理等。w41以颜色分区4243看板管理 定义:将希望管理的工程信息通过各类管理板揭示出来,使管理状况人人皆知。w 看板的分类w 区
17、域分类区域分类:工厂看板、工作场所看板、生产线看板、工程看板等 w 物品分类物品分类:设备看板、储位看板、包装看板等 44看板管理事例-去向显示板w部门:姓名去向联络离开时间预计返回时间备注45看板管理事例-日生产方案控制看板时间机种方案产量实际产量备注08:0016:0016:0024:0000:0008:0046看板的制作w要易于看清楚;w依照区域变换颜色并规划颜色;w看板内容简单明了易于阅读。紅色紅色禁止、危险、严重、不合格 黃色黃色注意、警告、待处理品 綠色綠色正常、平安、合格品白色白色指示、告知、說明476S培訓課程清扫的实施方法48清扫w定义:将工作场所内看得见与看不见的地方清将工
18、作场所内看得见与看不见的地方清扫干净,保持工作场所干净、明亮扫干净,保持工作场所干净、明亮。w对象:消除工作场所各处所发生的“脏污。w原则:勤扫脏乱、杜绝脏源、落实点检。49清扫的推行方法1、明确清扫责任区;2、执行日常扫除,清理脏污;3、调查污染源,予以杜绝或隔离;4、废弃物放置区的规划定位、处置;5、制订清扫基准。50明确清扫责任区1、利用公司的平面图,标识各责任区各责任区和负责人负责人;2、各责任区应细化成各自的定置图;3、必要时,公共区域可采用轮值的方式;51执行日常扫除,清理脏污1、规定的日常每日、每周扫除的清扫时间和内容。2、在清扫中发现不良的地方,应加以维护和改善,如:n地板破损
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