[精选]全员生产维护TPM(PPT 85页).pptx

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1、全员生产维护全员生产维护TPM二零一四年六月二零一四年六月2目录课件内容 TPM TPM基本内容基本内容1 1 设备劣化分析设备劣化分析2 2 个别改善个别改善3 3 自主保养自主保养4 4 计划维护计划维护5 5设备管理评价指标设备管理评价指标6 61 1、TPMTPM的定义的定义 TPMTPM是是Total Productive MaintenanceTotal Productive Maintenance的英文缩的英文缩写，意为写，意为“全员生产性保全活动全员生产性保全活动。19711971年首先由年首先由 人人倡导提出。它原来的狭义定义是：全体人员，包括企业领倡导提出。它原来的狭义定义

2、是：全体人员，包括企业领导、生产现场工人以及办公室人员参加的生产维修、保养导、生产现场工人以及办公室人员参加的生产维修、保养体制。体制。TPMTPM的目的是到达设备的最高效益，它以小组活动的目的是到达设备的最高效益，它以小组活动为基础，涉及到设备全系统。为基础，涉及到设备全系统。TPM基本内容基本内容设备一生的管理设备一生的管理 事后维修事后维修 预防维修预防维修 改善维修改善维修焦点改善个别、自主维护、方案保养、培训焦点改善个别、自主维护、方案保养、培训 全员参与全员参与设备综合效率设备综合效率目标目标主体主体任务任务方法方法工作环境改善工作环境改善员工士气提高员工士气提高多技能复合型员工多

3、技能复合型员工TPM基本内容基本内容1 1、TPMTPM的定义的定义2、TPM的内涵的内涵目标是使设备的总效率目标是使设备的总效率 OEE最高；最高；建立包括设备整个寿命周期的生产维修系统；建立包括设备整个寿命周期的生产维修系统；包括与设备有关的所有部门：规划、使用、维修部门；包括与设备有关的所有部门：规划、使用、维修部门；从最高管理部门到基层员工全体人员都参与；从最高管理部门到基层员工全体人员都参与；加强教育培训，开展小组自主活动，推进生产维修。加强教育培训，开展小组自主活动，推进生产维修。TPM基本内容基本内容人员的人员的体质改善体质改善现场的现场的体质改善体质改善个个别别改改善善自自主主

4、保保全全计计划划保保全全教教育育训训练练初初期期管管理理事事务务改改善善环环境境安安全全 创造高效率生产系统创造高效率生产系统创造高效率生产系统创造高效率生产系统 培养设备专家级操作员工培养设备专家级操作员工培养设备专家级操作员工培养设备专家级操作员工 保全员的专业化电器保全员的专业化电器保全员的专业化电器保全员的专业化电器/机械机械机械机械零故障零故障,零不良零不良,零灾害零灾害,零废弃零废弃企业的企业的体质改善体质改善世界最高竞争力公司世界最高竞争力公司世界最高竞争力公司世界最高竞争力公司品品质质保保全全两大基石两大基石两大基石两大基石设备设备设备设备5S5S活动活动活动活动重复性小组活动

5、重复性小组活动重复性小组活动重复性小组活动八八大大支支柱柱目标目标“0化化TPM基本内容基本内容3、TPM活动内容活动内容促进生产效率化的促进生产效率化的 个别改善个别改善以操作者为中心的以操作者为中心的 自主保全自主保全以保全部门为主的以保全部门为主的 方案保全方案保全提升运转提升运转/保全技能的保全技能的 教育训练教育训练导入新制品导入新制品/新设备的新设备的 初期管理初期管理 构筑品质保全体制构筑品质保全体制 品质保全品质保全间接管理部门效率化的间接管理部门效率化的 业务改善业务改善安全、卫生和环境管理的安全、卫生和环境管理的 环境安全环境安全起初的起初的5大支柱大支柱增加的增加的3大支

6、柱大支柱3、TPM活动内容活动内容TPM基本内容基本内容1“三全经营三全经营全效率全效率全系统全系统全员全员目标目标对象对象/范围范围基础基础TPM基本内容基本内容4、TPM活动精髓活动精髓 预防工作做好是预防工作做好是TPMTPM活动成功的关键。活动成功的关键。如果操作者不关注、如果操作者不关注、相关人员不关注、领导不关注，是不可能做到全方位预防的。相关人员不关注、领导不关注，是不可能做到全方位预防的。因为一个企业这么大，光因为一个企业这么大，光靠几个几十个工作人员维护，靠几个几十个工作人员维护，就算是一天就算是一天8 8个小时不停地巡个小时不停地巡查，也很难防止一些显在或潜查，也很难防止一

7、些显在或潜在问题发生。在问题发生。2全员参加为基本全员参加为基本TPM基本内容基本内容4、TPM活动精髓活动精髓 TPMTPM的推进组织为的推进组织为“重复小团队重复小团队。重重复复小小团团队队是是指指从从最最高高层层、到到中中层层，直直至至第第一一线线上上的的小小团团队队的的各各阶阶层层互互相相协协作作活动的组织。活动的组织。3重复小团队是执行力的保证重复小团队是执行力的保证TPM基本内容基本内容4、TPM活动精髓活动精髓 附：全员参与的附：全员参与的重复性小团队框架图重复性小团队框架图重复性小团队框架图重复性小团队框架图工段级工段级TPMTPM推进推进 会会项目经理项目经理部长部长主管主管

8、公司级公司级TPMTPM推进委员会推进委员会分厂级分厂级TPMTPM推进委员会推进委员会厂长厂长工段长工段长员工员工班组长班组长个别班组个别班组TPMTPM小集团小集团员工员工5 5、TPMTPM在在设备维护体制中的定位体制中的定位企业设备维护体制企业设备维护体制全系统全系统生产维修体制生产维修体制TPM现场设备管理现场设备管理清洁清洁润滑润滑保养保养点检点检自主维修自主维修预防预防维修维修维修维修预防预防改造改造维修维修事后事后维修维修TPM基本内容基本内容13目录课件内容 TPM TPM基本内容基本内容1 1 设备劣化分析设备劣化分析2 2 个别改善个别改善3 3 自主保养自主保养4 4

9、计划维护计划维护5 5设备管理评价指标设备管理评价指标6 61定义定义:设备、机器等规定的机能丧失的情况设备、机器等规定的机能丧失的情况Equipmentlossesitsspecifiedfunctions语源语源:人为的成心引发的设备障碍人为的成心引发的设备障碍设备劣化分析设备劣化分析1、设备故障、设备故障故障故障突发型突发型慢性型慢性型原因易于查明原因易于查明原因和结果的因果关系十清楚显原因和结果的因果关系十清楚显易于制订措施易于制订措施原因很少只有一个往往很难明确原因很少只有一个往往很难明确掌握其原因掌握其原因原因与结果的因果关系不明显原因与结果的因果关系不明显很难制订对策很难制订对策

10、2故障的种类故障的种类设备劣化分析设备劣化分析F设备的故障是人为引起的设备的故障是人为引起的F改变人的的思考方式或行动，就能实现设备零故障改变人的的思考方式或行动，就能实现设备零故障旧的思考方式旧的思考方式设备必然会故障设备必然会故障新的思考方式新的思考方式设备可以零故障设备可以零故障R/M努力消除故障努力消除故障全员消除微缺陷全员消除微缺陷设备劣化分析设备劣化分析2、设备故障思考方式的转变、设备故障思考方式的转变故障：故障：“人成心使设备发生障碍。人成心使设备发生障碍。70%-80%的故障是由于人为因素造成操作不当、维护不当等。的故障是由于人为因素造成操作不当、维护不当等。1.大缺陷大缺陷:

11、使设备的运转成为不可能的机能停止型故障使设备的运转成为不可能的机能停止型故障 单独原因单独原因 2.中缺陷中缺陷:运转可能但是机能低下的故障运转可能但是机能低下的故障 复数原因复数原因 3.小缺陷小缺陷:由复合原因引起的由复合原因引起的LOSS发生的原因发生的原因中缺陷中缺陷小缺陷小缺陷潜潜在在缺缺陷陷*即使大缺陷没有即使大缺陷没有 但缺陷还在成长但缺陷还在成长小缺陷小缺陷-中缺陷中缺陷-大缺陷大缺陷 的顺序的顺序大缺陷大缺陷灰尘、锈蚀、松动、脱落，灰尘、锈蚀、松动、脱落，脏污、磨损、裂纹、老化、脏污、磨损、裂纹、老化、发热、变形、噪音发热、变形、噪音停机，后果严重停机，后果严重产生短暂停机产

12、生短暂停机暂时不影响功能暂时不影响功能 把潜在的缺陷控制在现状态把潜在的缺陷控制在现状态,防止故障的扩散防止故障的扩散!设备劣化分析设备劣化分析3、设备故障原因分析、设备故障原因分析1故障原因的结构：故障原因可能是单一因素、多因素或复合因素。2故障原因的渐变过程：故障是一个从量变到质变的过程，开展过程如下：微缺陷微缺陷故障故障大缺陷大缺陷中缺陷中缺陷不会产生不会产生停机，暂时停机，暂时不影响不影响功能功能会产生小会产生小停机或影停机或影响设备功响设备功能能已发展到已发展到故障边缘，故障边缘，置之不理置之不理后果严重后果严重设备劣化分析设备劣化分析4、加速设备劣化的主要原因、加速设备劣化的主要原

13、因 1润滑不良；润滑不良；2灰尘沾污；灰尘沾污；3螺栓松弛；螺栓松弛；4受热；受热；5潮湿；潮湿；6保温不良。保温不良。设备劣化分析设备劣化分析1机件滑开工作部位；机件滑开工作部位；2机械传开工作部位；机械传开工作部位；3机件旋转工作部位；机件旋转工作部位；4受力支撑及连接部位；受力支撑及连接部位；5与原料、灰尘接触、粒附部位；与原料、灰尘接触、粒附部位；6受介质腐蚀、沾附部位。受介质腐蚀、沾附部位。5、设备容易劣化的部位、设备容易劣化的部位设备劣化分析设备劣化分析1严守使用条件正确使用设备，根据安装说明安装调试设备，根据设备安全操作规程操作设备；2具备设备5S条件：清扫、紧固、润滑清扫本身也

14、是检查3使设备恢复正常隐患劣化明显化，使之恢复正常4改进设计上的缺点5提高技能操作技能、设备维护技能设备劣化分析设备劣化分析6、预防设备劣化五大对策、预防设备劣化五大对策22目录课件内容 TPM TPM基本内容基本内容1 1 设备劣化分析设备劣化分析2 2 个别改善个别改善3 3 自主保养自主保养4 4 计划维护计划维护5 5设备管理评价指标设备管理评价指标6 6为什么将个别改善放在第一的位置？为什么将个别改善放在第一的位置？1 根根据据木木桶桶原原理理，迅迅速速找找到到企企业业的的短短板板，并并给给予予改改善善，这这样样做做能能够够用用最最小小的的投投入入，产产生生最最大大的的效效果果，既既

15、可可以以改改善善现现状状，又又能能够够最最大大程程度度给给员员工工良良好的示范及为活动热身。好的示范及为活动热身。个别改善个别改善 2 TPM导导入入初初期期，大大家家对对其其将将来来所所能能产产生生的的效效果果是是有有疑疑虑虑的的，不不同同的的人人对对TPM的的接接受受程程度度是是有有差差异异的的。选选择择支支持持TPMTPM的的某某个个模模块块或或者者某某个个工工程程推推进进，就就能能够够集集中中有有限限的的力力量量给给予予局局部部突突破破，既既为为推推行行人人员员积积累累第第一一手手经经验验，也给企业上下增添信心。也给企业上下增添信心。个别改善个别改善$个别改善意义重大个别改善意义重大积

16、各项小改善而成为积各项小改善而成为大改善大改善个别改善个别改善1 1、个别改善的实施步骤个别改善的实施步骤 1准备阶段准备阶段基础数据收集、数据分析基础数据收集、数据分析 步步 骤骤活活 动动 内内 容容准准备备阶阶段段第一步：对象第一步：对象设备、生产线设备、生产线的选定的选定 瓶颈线、设备中损失较多的工程瓶颈线、设备中损失较多的工程 水平开展价值较大的工程水平开展价值较大的工程第二步：组成第二步：组成研究小团队研究小团队 部门管理者作为领导部门管理者作为领导 参加技术、工艺、设计、生产部门，协同作战参加技术、工艺、设计、生产部门，协同作战 小团队在小团队在TPMTPM推进事务局登记、成立推

17、进事务局登记、成立 第三步：对现第三步：对现状损失的把握状损失的把握 把握并明确损失的现状把握并明确损失的现状 分析损失数据，没有数据的先收集数据分析损失数据，没有数据的先收集数据 个别改善个别改善 2 2实施阶段实施阶段改善课题、改善对策及方案改善课题、改善对策及方案 步步 骤骤活活 动动 内内 容容实实施施阶阶段段第四步：完第四步：完善课题及设善课题及设定目标定目标 根据现状的调查结果，选定改进的课题根据现状的调查结果，选定改进的课题 以损失为零为出发点，设定具有挑战性的目标及时间以损失为零为出发点，设定具有挑战性的目标及时间第五步：制第五步：制定方案草案定方案草案 形成解析、对策草案，改

18、善实施等顺序，日程的实施方案形成解析、对策草案，改善实施等顺序，日程的实施方案 最高领导审核最高领导审核 第六步：对第六步：对现状损失的现状损失的把握把握 为为改改善善而而进进行行的的解解析析、调调查查、实实验验等等一一切切技技法法的的活活用用和和固固有有技术的发挥，改善草案的评价技术的发挥，改善草案的评价 追求直至目标完成为止的改善方案追求直至目标完成为止的改善方案第七步：改第七步：改善实施善实施 以对策草案为依据实施对策以对策草案为依据实施对策 必要的场合进行预算处理必要的场合进行预算处理 个别改善个别改善 3 3检查阶段检查阶段实施效果验证实施效果验证步步 骤骤活活 动动 内内 容容检检

19、查查阶阶段段第八步：效果第八步：效果确认确认 改善实施后，确认对各损失的效果改善实施后，确认对各损失的效果 如果效果不明显，则重新制定改善方案如果效果不明显，则重新制定改善方案 个别改善个别改善4 4提提升升阶阶段段对对已已改改善善点点的的成成果果固固化化标标准准化化，形形成成 单点课程单点课程步步 骤骤活活 动动 内内 容容提提升升阶阶段段第九步：固化、第九步：固化、标准化标准化 切切实实实实行行技技术术对对策策为为防防止止回回到到原原点点而而进进行行的的物物质质性性对策对策 实行作业标准，保全标准等必要的标准化实行作业标准，保全标准等必要的标准化 为防止再次发生进行教育为防止再次发生进行教

20、育 最高领导审核最高领导审核 第十步：水平第十步：水平开展开展 同一生产线、工程、设备的水平开展同一生产线、工程、设备的水平开展 下一生产线的选择，改善活动的开展下一生产线的选择，改善活动的开展 个别改善个别改善目录课件内容 TPM TPM基本内容基本内容1 1 设备劣化分析设备劣化分析2 2 个别改善个别改善3 3 自主保养自主保养4 4 计划维护计划维护5 5设备管理评价指标设备管理评价指标6 6 这就是我们现场的实质这就是我们现场的实质这就是我们现场的实质这就是我们现场的实质 1 1 设备设备 设备的外观又脏又生了锈设备的外观又脏又生了锈 各种机械故障后被搁置各种机械故障后被搁置 空气、

21、油等正在泄露空气、油等正在泄露 2 2 作业环境作业环境 地面潮湿又滑地面潮湿又滑 换气不畅通，有很多灰尘、粉尘换气不畅通，有很多灰尘、粉尘 保温材、保温盖等脱落保温材、保温盖等脱落 3 3 人员人员 把小故障或不良不当作异常把小故障或不良不当作异常 只想自己的工作时间内不发生故障只想自己的工作时间内不发生故障/不良就可以不良就可以 出现故障，就叫维修人员，自己根本不想找出原因解决出现故障，就叫维修人员，自己根本不想找出原因解决 “我是操作工，你是维修工我是操作工，你是维修工 不知道仪器或工具的正确使用方法不知道仪器或工具的正确使用方法 各种物品或保管品的保管状态混乱，很难马上找出想要的物品各

22、种物品或保管品的保管状态混乱，很难马上找出想要的物品 不会区分适合于各注油处的润滑油不会区分适合于各注油处的润滑油 不了解自己机械的结构不了解自己机械的结构/原理，也不想了解原理，也不想了解自主保养自主保养1 1、自主保养定义、自主保养定义设设备备使使用用部部门门在在设设备备管管理理部部门门的的指指导导和和支支持持下下，自自行行对对设设备备实实施施日日常常管管理理和和维维护护。实实施施自自主主保保养养是是自自主管理最基本的要求；主管理最基本的要求；自主保养自主保养2 2、自主自主自主自主保养基本要求保养基本要求保养基本要求保养基本要求设备使用者：设备使用者：1 1 熟悉设备构造和性能；熟悉设备

23、构造和性能；2 2 会正确操作、保养及诊断故障；会正确操作、保养及诊断故障；3 3 会处理小事故；会处理小事故；自主保养自主保养自主自主保养目的：为了培养设备专家级操作员工，而建立体系的活动保养目的：为了培养设备专家级操作员工，而建立体系的活动自主自主保养体系的建立保养体系的建立 清扫清扫、紧固、润滑、紧固、润滑 我的设备我管理我的设备我管理 发现异常的能力发现异常的能力 =点检能力点检能力 不合理复原，小故不合理复原，小故 障修理能力障修理能力 消除生产损失消除生产损失 消除问题的原因消除问题的原因 分析能力的提高分析能力的提高 设备设备专家级专家级的操作的操作员员工工 实现工程实现工程、设

24、备的理想状态、设备的理想状态自主保养自主保养自己的设备自己自己的设备自己管理管理自主自主自主自主 :和和和和自己有关的自己有关的自己有关的自己有关的业务，业务，业务，业务，要用自己的能力要用自己的能力要用自己的能力要用自己的能力解决解决解决解决保保保保养养养养 :管理维护设备管理维护设备管理维护设备管理维护设备 成为成为设备专家级员工设备专家级员工发现异常能力发现异常能力 设定条件能力设定条件能力治疗恢复能力治疗恢复能力维持管理能力维持管理能力习惯化习惯化习惯化习惯化 遵守设备遵守设备遵守设备遵守设备基本条件的活动基本条件的活动基本条件的活动基本条件的活动 :清扫，紧固、润滑清扫，紧固、润滑清

25、扫，紧固、润滑清扫，紧固、润滑 遵守设备遵守设备遵守设备遵守设备使用条件的活动使用条件的活动使用条件的活动使用条件的活动 :日常保日常保日常保日常保养养养养自主保养自主保养初期清扫初期清扫基本目视化基本目视化清洁和保养标准清洁和保养标准自主点检基准制订自主点检基准制订建立自主点检巡查机制建立自主点检巡查机制点检问题改善点检问题改善改善问题标准化改善问题标准化3、自主保养展开的七个步骤、自主保养展开的七个步骤自主保养自主保养清扫就是点检清扫就是点检清扫就是点检清扫就是点检点检就是发现问题点点检就是发现问题点点检就是发现问题点点检就是发现问题点/不合理不合理不合理不合理修复及改善不合理修复及改善不

26、合理修复及改善不合理修复及改善不合理 改善创造效率改善创造效率改善创造效率改善创造效率 -污染污染,脏脏 -弯曲弯曲,磨损磨损 -异味异味 -异常动作异常动作 -震动震动,摇晃摇晃 -变色变色 -漏水漏水,飞溅飞溅 -被弄乱被弄乱 管道、线路管道、线路 -破裂，破损破裂，破损 -松动、晃荡松动、晃荡 -异音异音,发热发热 -锈、凹凸、龟裂锈、凹凸、龟裂 -破损，脱掉破损，脱掉1 1、设备初期清扫、设备初期清扫自主保养自主保养导入导入教育教育-1Step1Step展开的理解展开的理解-初期清扫的实施及各设备构成要素初期清扫的实施及各设备构成要素CHECK POINTCHECK POINT的理解的

27、理解1 1 样本设备结构和功能的理解样本设备结构和功能的理解 :OPL:OPL2 2 清扫时安全确保清扫时安全确保 :运转中运转中/停止中停止中3 3 现象调查现象调查 定点照相定点照相4 4 初期清扫的实施初期清扫的实施:寻找不合理寻找不合理6 6工程工程 -微缺陷、脏的去除微缺陷、脏的去除 -基本条件的整备基本条件的整备 -不要、不急品的寻找不要、不急品的寻找 -发生源、困难部位的寻找发生源、困难部位的寻找 -不安全点的寻找不安全点的寻找5 5 改善活动改善活动 :自己自己/委托委托6 6 清扫基准书及检查表的制定清扫基准书及检查表的制定7 7 1Step IN 1Step IN、OUTO

28、UT指标的整理指标的整理:活动板活动板8 8 自我诊断的实施自我诊断的实施9 9 1Step 1Step结束诊断结束诊断 合格合格设备式样书设备式样书图面图面使用说明书使用说明书简要介绍册简要介绍册操作说明书操作说明书不合理不合理6 6工程工程寻找寻找POINTPOINT诊断表诊断表TOPTOP诊断诊断基准基准/目标的设定目标的设定贴标签贴标签不合理清单不合理清单不合理处理方法的不合理处理方法的决定决定期限期限/担当担当制作制作OPLOPL改善表改善表/提案提案MPMP提案提案/设计设计清扫一览表清扫一览表/检查表检查表工具工具/周期周期/方法方法/担当担当IN/OUTIN/OUT指标表格指标

29、表格需要时间图表需要时间图表合格证合格证进入进入进入进入2Step2Step2Step2Step初期清扫推进流程初期清扫推进流程自主保养自主保养设备责任人卡设备责任人卡配电柜标示卡配电柜标示卡半门吊设备标识半门吊设备标识自主保养自主保养目视化成果分享目视化成果分享改善成果改善成果设备目视化设备目视化机器人安全标识机器人安全标识叉车责任人叉车责任人机器人系统组成机器人系统组成折弯机完全标识折弯机完全标识自主保养自主保养目视化成果分享目视化成果分享改善成果改善成果设备目视化设备目视化电缆线名称电缆线名称安全警示标识安全警示标识螺栓紧固螺栓紧固各类安全标识各类安全标识自主保养自主保养目视化成果分享目

30、视化成果分享自主保养自主保养1清扫标准:设备本色；2紧固标注：与设备目视化标注线一致；3润滑标准：按润滑台账要求加注规定油品，按目视化标注线加注油品量；3、清洁和保养标准、清洁和保养标准4 4、自主点检标准制订、自主点检标准制订自主保养自主保养列出操作工日常设备点检内容，并加以固化，形成点检表和点检标准作业指导书：1根据设备结构、保养要求、操作难易程度制订适合操作者的设备日常点检记录表，要求每天工作前、工作中、工作后进行相应设备点检，并留下点检记录；2根据设备点检内容制订自主点检标准；4 4、自主点检标准制订、自主点检标准制订自主保养自主保养标准作业书涵盖内容：1点检部位；2点检内容；3点检标

31、准；4点检周期/频次；5点检责任人；6示意图；5 5、自主保养巡检机制建立、自主保养巡检机制建立1分厂内部：1以工段长为核心的自主点检巡查机制工段长定期巡查操作工自主点检落实情况，在点检表上留下巡检记录，同时敦促操作者按要求、按时完成设备点检；2以分厂厂长为核心的自主点检巡检机制分厂厂长定期巡查工段长巡检任务落实情况，并留下巡检记录，同时出内部巡查通报，通报对象：工段长；2公司层面：1设备管理员按既定的巡检路线定期巡查设备现状和设备点检情况，统计并反响设备点检问题至维修班，同时对巡查出的问题进行全厂通报；2设备主管不定期巡查分厂、设备管理员巡检落实情况，巡查操作工设备点检落实情况可根据点检表内

32、容自行点检一遍；自主保养自主保养设备管理部门点检表巡检机制设备管理部门点检表巡检机制设备管理员设备管理员按巡检路线按巡检路线分厂设备点检表分厂设备点检表点检表签字确认点检表签字确认记录点检问题记录点检问题反响问题至维修班反响问题至维修班维修班维修班5分钟内到达现分钟内到达现场处理反响问题场处理反响问题处理完成，点检表处理完成，点检表签字确认签字确认设备问题设备问题未要求点检，现场操作问题未要求点检，现场操作问题出设备检查通报出设备检查通报维修人员反响信息维修人员反响信息自主保养自主保养6 6、点检问题改善、点检问题改善 根据统计点检问题：1简单问题及时处理，如螺栓松动、按钮损坏等；2较难问题形

33、成问题清单和问题分析报告，针对此类问题形成改善方案焦点改善/方案保养；自主保养自主保养7 7、改善问题标准化、改善问题标准化维维修修作作业业指指导导书书、作作业业标标准准书书、检检查查基准表、确认表等。基准表、确认表等。自主保养自主保养目录课件内容 TPM TPM基本内容基本内容1 1 设备劣化分析设备劣化分析2 2 个别改善个别改善3 3 自主保养自主保养4 4 计划维护计划维护5 5设备管理评价指标设备管理评价指标6 61、弄清楚设备管理的意义、目的和范围、弄清楚设备管理的意义、目的和范围计划维护计划维护n 方案保养是什么？方案保养是什么？通过设备管理部门组织全员参与的通过设备管理部门组织

34、全员参与的PMPM活动，提高设备可靠性的活动。活动，提高设备可靠性的活动。n 方案保养的导入背景方案保养的导入背景 -保养技能缺乏保养技能缺乏-操作工操作工 -设备可靠性下降设备可靠性下降 -故障发生频度的增加故障发生频度的增加 -设备不合理改善的必要性设备不合理改善的必要性内部要因内部要因 -提高生产性的需求提高生产性的需求 -缩短保养时间的要求缩短保养时间的要求 -减少品质问题的要求减少品质问题的要求 -延长设备寿命，节省成本的要求延长设备寿命，节省成本的要求外部要因外部要因计划维护计划维护2、认识方案维护、认识方案维护历史数据收集历史数据收集设备等级分类设备等级分类设备评估优先性分析设备

35、评估优先性分析保养方案保养方案方案实施方案实施专业巡检机制专业巡检机制方案保养工程方案保养工程方案维护的七个步骤方案维护的七个步骤计划维护计划维护1、历史数据收集、历史数据收集计划维护计划维护收集设备日常维护过程中的数据 1、收集维修人员维修记录内容；2、收集设备点检表中问题点；3、收集异常管理系统中设备维修记录；2、设备的、设备的ABC分类分类按照设备发生故障后或停机修理时，对企业的生产、质量、成本、安全的影按照设备发生故障后或停机修理时，对企业的生产、质量、成本、安全的影响程度与造成损失的大小，把设备分成三类：响程度与造成损失的大小，把设备分成三类：A类：关键设备类：关键设备B类：主要设备

36、类：主要设备C类：一般设备类：一般设备重点管理和维修对象，尽可能重点管理和维修对象，尽可能实现状监测维修实现状监测维修以预防维修以预防维修PM为主为主考虑维修的经济性，以事后维考虑维修的经济性，以事后维修修BM为主为主计划维护计划维护3、设备评估、设备评估计划维护计划维护设备评价和设备评价和现状调查现状调查l 制作设备台帐制作设备台帐 l 实施设备评价：设备实施设备评价：设备5 5大关键系统易损点大关键系统易损点WorseWorse分析分析l 故障等级定义：大故障、中故障、小故障故障等级定义：大故障、中故障、小故障l 现状调查：故障项、停机时间、修理时间、现状调查：故障项、停机时间、修理时间、

37、设备价值、保养费用、事后保养率等设备价值、保养费用、事后保养率等l 设定保养目标指标、预期到达效果设定保养目标指标、预期到达效果4、保养方案、保养方案计划维护计划维护根据历史数据分析以及设备评估，按设备类别、重要程度制订切合设备实际的年度保养方案；方案涵盖保养部位、保养内容、保养标准、保养周期、备件使用、责任人等4、方案保养实施保养前保养后保养中计划维护计划维护动臂镗专机的方案保养动臂镗专机的方案保养大小铣镗床的方案保养大小铣镗床的方案保养4、方案保养实施保养前保养后保养中计划维护计划维护目录课件内容 TPM TPM基本内容基本内容1 1 设备劣化分析设备劣化分析2 2 个别改善个别改善3 3

38、 自主保养自主保养4 4 计划维护计划维护5 5设备管理评价指标设备管理评价指标6 6工程工程计算公式计算公式周期周期备注备注设备综合效率设备综合效率时间稼动率时间稼动率*性能稼动率性能稼动率*良品率良品率周周/月月故障件数故障件数故障停止件数的和故障停止件数的和周周/月月/年年大中小分类大中小分类修理时间修理时间故障停止时间和故障停止时间和周周/月月/年年故障强度率故障强度率故障停止时间和故障停止时间和 /负荷时间和负荷时间和月月/年年故障度数率故障度数率故障停止件数和故障停止件数和 /负荷时间和负荷时间和月月/年年改进保全件数改进保全件数改进保全件数和改进保全件数和季度季度/年年个别改善课

39、题、个别改善课题、MPMP提案等提案等MTBFMTBF稼动时间和稼动时间和 /故障件数和故障件数和月月/年年提高提高2-102-10倍倍MTTRMTTR修理时间和修理时间和 /故障件数和故障件数和月月/年年设备类别管理设备类别管理保全费保全费修缮费消耗品费损失金额修缮费消耗品费损失金额月月/年年节减成本节减成本制造成本中制造成本中保全费比率保全费比率修缮费消耗品费销售额修缮费消耗品费销售额月月/年年节减成本节减成本工时单耗工时单耗作业工时良品数作业工时良品数月月/年年节减成本节减成本能源单耗能源单耗电力燃料润滑油等使用量电力燃料润滑油等使用量良品良品数数月月/年年节减成本节减成本设备管理评价指

40、标设备管理评价指标MTBF与与MTTR的计算的计算OEEOverallEquipmentEffectivenessOEE代表和设备理想状态OEE=100%相比，现时设备的运行状态。以下图表显示如何确定OEE。设备综合效率设备综合效率设设 备备工工 作作 时时 间间负负 荷荷 时时 间间计计划划损损失失开动时间开动时间停停止止损损失失实实 际际开动时间开动时间性性能能损损失失价值开价值开动时间动时间不不良良损损失失6 6大损失大损失 停工、故障停工、故障 换装换装、调整、调整 启启 动动 稳定稳定 空转、瞬停空转、瞬停 速速 度度 降低降低 废品废品、返工、返工0-10-1 计计 划划 停停 机

41、机0-20-2 教育、教育、早会早会1 1、设备综合效率的定义、设备综合效率的定义时间开动率：时间开动率：反映设备的时间利用情况，度量了设备的故障、调整等项停机损失；性能开动率：性能开动率：反映了设备的性能发挥情况、度量了设备的短暂停机、空转、速度降低等性能损失；合格品率：合格品率：反映了设备的有效工作情况，度量了设备的加工废品、不良修正和利用率损失；三个效率指针：三个效率指针：时间开动率，性能开动率，合格品率时间开动率，性能开动率，合格品率 速度开动率速度开动率:是表达设备原来具备的是表达设备原来具备的 或设置时方案的或设置时方案的 性能可以发挥出多大性能可以发挥出多大.时间开动率时间开动率

42、:设备效率的概念一向都是表达设备的时间性的活用度设备效率的概念一向都是表达设备的时间性的活用度.时间开动率时间开动率=100 =100%负荷时间负荷时间 停止时间停止时间负荷时间负荷时间开动时间开动时间负荷时间负荷时间 速度开动率速度开动率=100%理论理论 Cycle Time实际实际 Cycle Time 纯开动率纯开动率:表达设备的开动时间中有多少时间是进行制品生产的表达设备的开动时间中有多少时间是进行制品生产的.纯开动率纯开动率=100%生产数量生产数量 实际实际 Cycle Time开动时间开动时间 性能开动率性能开动率:速度加动率和纯开动率相乘得出的现场部门设备的利用度速度加动率和

43、纯开动率相乘得出的现场部门设备的利用度.性能开动率性能开动率=速度开动率速度开动率 纯开动率纯开动率 =100%理论理论C/T 生产数量生产数量开动时间开动时间 良品率良品率:相对于投入的数量良品数量所占的比率相对于投入的数量良品数量所占的比率.良品是投入的数量中除去初期开始的不良良品是投入的数量中除去初期开始的不良,工程内的不良工程内的不良,不良修理品不良修理品再作业再作业后剩余的后剩余的.不良不良=初期开始的不良初期开始的不良+工程内的不良工程内的不良+不良修理品不良修理品 再作业再作业 良良 品品 率率=100 =100%良品数量良品数量投入数量投入数量投入数量投入数量 不良数量不良数量

44、投入数量投入数量设备综合效率设备综合效率13、设备综合效率的计算、设备综合效率的计算1414、设备综合效率的计算、设备综合效率的计算1 单独设备单独设备设设 备备INPUTOUTPUT2月月 2日日 作业日报作业日报A MODEL理论理论 Cycle Time:2分分制订者制订者:作业时间作业时间:580分分 实际时间实际时间:500分分驱动时间驱动时间:440分分60分分80分分教育教育:60分分,它它 SHOP 原因停止原因停止:20分分故障故障:30分分,其其它它:30分分生产数量生产数量:200个个,良品数量良品数量:190个个驱动时间驱动时间实际时间实际时间440分分500分分-时间

45、驱动率时间驱动率 =100 =100 =88.0%-性能驱动率性能驱动率 =100 =100 =90.9%理论理论 C/T 生产数量生产数量驱动时间驱动时间 2分分200个个440分分-良良 品品 率率 =100 =100 =95.0%良品数量良品数量生产数量生产数量 190个个200个个-设备综合效率设备综合效率 =时间驱动率时间驱动率 性能驱动率性能驱动率 良品率良品率=0.88 0.909 0.95 100=75.9%2 LINEABCDEFGCycle Time:1分分 1.2分分 1.5分分 2分分 1.8分分 1.6分分 1.9分分 时间驱动率时间驱动率:Neck 工程设备基准工程

46、设备基准 停止时间基准停止时间基准 1 neck 工程自身停止工程自身停止 2 因为别的工程引起的因为别的工程引起的 Neck工程停止工程停止 性能驱动率性能驱动率:Neck 工程理论工程理论 C/T 基准基准 良良 品品 率率:检查工程或者最终工程基准检查工程或者最终工程基准,良品数量上排除再作业首先合的数量良品数量上排除再作业首先合的数量 有不合理的要素有不合理的要素,但考虑但考虑DATA收集效率性收集效率性 2月月 4日日 作业日报作业日报NECK:D工程工程理论理论 Cycle Time:2分分制订者制订者:作业时间作业时间:580分分 实际时间实际时间:520分分驱动时间驱动时间:4

47、40分分80分分60分分教育教育:60分分故障故障:30分分,M/C:30分分 A故障引起的故障引起的 D停止停止:20分分生产数量生产数量:200个个,良品数量良品数量:190个个 F工程里工程里 CHECK加动时间加动时间负荷时间负荷时间440分分520分分-时间加动率时间加动率 =100 =100 =84.6%-性能加动率性能加动率 =100 =100 =90.9%理论理论 C/T 生产数量生产数量加动时间加动时间 2分分 200个个440分分-良良 品品 率率 =100 =100 =95.0%良品数量良品数量生产数量生产数量 190个个200个个 -设备综合效率设备综合效率 =时间加动

48、率时间加动率 性能加动率性能加动率 良品率良品率 =0.846%0.909 0.95 100 =73.1%为了提高设备综合效率TPM目标是要排除影响设备效率的“七大损耗故障损耗*功能停止型、功能下降型准备调整损耗刀具调换损耗加速损耗检查停机损耗速度损耗速度下降损耗废品、修整损耗不良不良LOSS不良不良/再作业再作业大大 分分 类类中中 分分 类类方案方案LOSS停止停止LOSS设备故障设备故障/动力事故动力事故/换产换产/流量缺乏流量缺乏流量调节流量调节/资材短缺资材短缺/品质问题品质问题性能性能LOSS瞬间停止瞬间停止/速度降低速度降低/空转空转交班时间交班时间/就餐就餐/休息休息/生产中断

49、生产中断/方案保全方案保全公司认可的损失公司认可的损失影响影响OEE的损失的损失设备效率损失设备效率损失LossLoss的分类的分类3.3.空转和瞬间停机的损失空转和瞬间停机的损失 由于小问题引起的短暂中断。其原因有由于小问题引起的短暂中断。其原因有:零件卡在滑道里零件卡在滑道里 去除碎屑去除碎屑 感应器不工作感应器不工作 软件程序出错软件程序出错附：影响附：影响OEE的六大损的六大损失失1.1.停工和故障的损失停工和故障的损失 设备失效需要执行维护操作。其原因有设备失效需要执行维护操作。其原因有:机器过载机器过载 螺钉和螺帽松开螺钉和螺帽松开 过渡磨损过渡磨损 缺少润滑油缺少润滑油 污染物污

50、染物 4.4.降低速度的损失降低速度的损失 设备在低于其标准设计速度运行导致的设备在低于其标准设计速度运行导致的损失。其原因有损失。其原因有:机器磨损机器磨损 人为干扰人为干扰 工具磨损工具磨损 机器过载机器过载2.2.换装和调试的损失换装和调试的损失 从一种产品到另一种产品换产的时间损从一种产品到另一种产品换产的时间损失，或运行时对设置的改动。其原因有失，或运行时对设置的改动。其原因有:移交工具移交工具 寻找工具寻找工具 安装新工具安装新工具 调节新设置调节新设置5.5.生产次品的损失生产次品的损失 由于报废、返工或管理次品所导致的时由于报废、返工或管理次品所导致的时间损失。其原因有间损失。