[精选]学习精益生产.pptx

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1、精精 益益 化化 生生 产产 精益化生产即是丰田生产方式TPS，是指运用多种现代管理方法和手段，以社会需求为依据，以充分发挥人的作用为根本，有效配制和合理使用企业资源，最大限度地为企业谋求经济效益的一种生产方式。“精是少投入，“益是做每件事都要谋求最大的回报。精益生产体系最佳品质(Q)、最低成本（C)、最佳安全（S)、最高员工士气（M)准时生产正确时间正确数量正确产品自働化品质保证问题显现防止错误人员与团队持续改进彻底消除浪费生产均衡化标准作业目视管理丰田模式理念丰田生产方式丰田屋精益生产技术支撑体系经济性：消除浪费、降低成本适应性：柔性生产、提高竞争力目标：可以适应需求变化的数量管理准时化生

2、产第二章看板管理第三章目标：品质保证第十一章均衡化生产第四章良好的外部协作全公司整体性利润增加TPM第十章小批量生产流程化生产自働化第七章全面质量管理第十一章快速作业切换设备合理布置多能工现场改善、目视管理、基础IE、持续改善第九章准时化物流第六章标准作业第八章目标：尊重人性、人才育成、团队精神第十二章第五章不断暴露问题、不断改善尊重人性、发挥主观能动性准时化概念准时化生产JIT就是在必需的时刻按必需的数量生产必需的产品。准时化生产的具体目标：库存量最低、准备时间最短、生产提前期最短、零件搬运量最小、批量小多频次、废品量最低、机器故障率最低。准时化理念：将问题视为时机，重点在于揭露问题而非掩盖

3、问题。准时化生产与传统生产比较影响准时化生产实现的因素1、预测误差、管理失误、次品返工、设备故障、出勤波动等。2、一环出错，造成整个生产线的连锁反响-停工待料。3、生产现场，无法区别生产状况是处于正常状态还是异常状态。准时化生产技术手段拉动式生产即首先由供给链最终端的需求“拉动产品进入市场，然后有这些产品的需求决定零部件的需求和生产流程。准时化新产品开发的准备时间缩短没有制造停滞大批量生产的总准备时间缩短均衡生产流程化生产质量控制必要的时间仅生产和搬运必要的产品JIT部件生产的准备时间产品生产的准备时间销售的准备时间加工时间缩短停滞时间缩短没有搬运停滞流程简单化价值流图的形成缩短生产过程时间分

4、析多能工培养方案表设定能力不同夹具共用化加工基准统一增加设备实现整流化多能工化换模改善特意分开不考虑是否能够整流化技能评价表工位批量不同换模水平低流程复杂训练设定表工位不连续工位被分割轮流培养不能整流化设备数量不够存在设备限制设备移动困难只能机群式布置工位产能不同只能分开没有区域可动率差环境问题生产线不连续分段比较矩阵图工资按工位产量支付混流技术提高设备和产品的对应表没有多能工布局不合理刀具更换改善工位布局图价值流图准备时间图表频繁停机改善制造周期短缩设备通用化设备可移动化从生产准备阶段开始查找原因价值流图没有区域工位能力表录像IE分析环境问题技术问题只能分开特意分开不能整流化设备移动困难作业

5、循环路线设备/物品问题记录表图示方式参照制造停滞预防保全防错装置标准作业表成本问题能够整流化布局不合理存在设备限制设备数量不够后工位生产准备时间长批量大小不同换模水平低生产线产能不同混流技术提高可动率差设定产能不同存在瓶颈生产准备时间缩短循环线路从生产准备阶段开始查找原因设备可移动化设备通用化夹具共用化加工基准统一增加设备实现整流化换模改善频繁停机改善换模改善刀具更换改善制造周期短缩重新划分区域价值流图准备时间图表工位布局图价值流图设备和产品的对应表比较矩阵图参照制造停滞参照制造停滞预防保全防错装置设备/物品问题记录表标准作业表图示方式录像IE分析工位能力表为什么实施事项途径流程复杂的原因与解

6、决方法流程复杂的原因与解决方法准时化缩短生产过程时间主要是设法缩短停滞时间，因此可以从简化流程、减少制造停滞、减少搬运停滞等方面来解决。产生停滞的原因有流程复杂、生产批量大、以销定产差、物流水平低等四个方面。为此只有缩短停滞时间就使准时化得以实现。自働化 自働化自働化与“自动化自动化意义上有不同的含义自动化自动化表示从手工作业加工转向机器自动加工.自働化自働化是让机械具有人的智慧，使之能够自律的控制各种异常情况。自働化是精益生产中的一大支柱。从而通过彻底消除浪费和自働化是精益生产中的一大支柱。从而通过彻底消除浪费和提高效率来实现降低成本的基本目标，实现利润最大化的最提高效率来实现降低成本的基本

7、目标，实现利润最大化的最终目标。终目标。自働化的作用 自働化是实现精益生产降低成本的基本目标和实现适时生产目标、品质保证目标、人性尊重目标的重要手段。自働化可以防止不合格品从前工序流入后工序，不使后工序造成混乱，并以此保证准时生产。自働化与自动化最根本的区别就是省人。省人。这样就不用人去操作去发现异常，并保证了品质。所以自働化的好处是:1消减作业人员，降低成本；2适应准时化需求；3 尊重人性。由此可看出自働化有提高效率和异常管理的作用，为此需要把人从机器中别离开来。自働化中的人机别离 人机别离就是在设备自动运行时，人可以离开，去操作另一设备或其他工作。实现人机别离应重点考虑以下几方面的工作：1

8、 监视作业和保持作业自働化自働化;2 特殊作业自働化自働化。在精益生产中人机别离程度分为D、C、B、A 4级，其中A级为最高。在实施人机工作别离时要综合考虑权衡投资和效果的关系，为节省投资一般按以下原则确定人机别离的等级：1优先采用人机别离程度D等级；2只对有问题的局部实施自働化。自働化。在我们车间如AGV小车就是一例。生产中异常确实认 人机别离提高了效率，对生产中出现的异常怎么来进行管理呢？首先应确定什么是异常，确定异常要从以下几方面入手：1操作标准执行检查，指在人、物、设备等方面是否执行了正确的操作标准，如：作业标准指导书、标准作业组合表、标准作业卡等；2通过培训让员工遵守，从而减少异常的

9、发生。如：作业要领书、换模作业要领书、品质检查要领书等;3确定设备保全管理工程,为此必须保证设备可动率100%。判别标准有：自主保全图表、自主保全方案等。4确认各工程的质量管理工程。如：作业标准、QC工程表、品质检查标准、使用的简易检具等。5防止质量确认遗漏 如:整车的终检、PDI等。异常的检测 怎样来检测异常呢？有三局部内容：一一、能够通过各种看板或表格等检测出人员、设备、物品方面异常的状况。检测人员异常除了用各种操作标准检测外，还可以通过自働化装置防止操作人员未按标准操作的异常；在质量方面可用完结工程完结工程来检测异常，只给下道工序提供合格品，但更重要的是，让员工明确工作的目的、所必需的技

10、能和责任，体会每日工作的成就感，使工程向着持续成长的目标开展。检测设备异常除了用各项监测指标来检测外也可采用监视传感器。检测物品异常通过目视管理、先进先出、整流化和一流化、抽检等方法。异常的检测二、二、异常自停或人工停止：用自働化自働化装置检测异常使设备或生产线自动停止；手工作业线上异常使用人工停止，如我们车间的红色急停按钮开关 异常的检测三、三、采用报警装置或系统及时通知异常，使相关人员知道在哪里发生了什么样的异常，并应当采取什么样的解决方法。如总装线上的红灯或绿灯。异常的处理 异常发生后怎样处理呢？异常发生后怎样处理呢？精益生产中提供的方法是 :设备异常处理步骤：暂定处置；紧急处置。基本目

11、的是不管怎样要让设备或生产线先运转使用，把停线基本目的是不管怎样要让设备或生产线先运转使用，把停线造成的损失控制在最小。造成的损失控制在最小。异常的检测品质异常处理步骤：检查现场现物，判断重要性迅速处理；联络相关部门；迅速进行后工程品质确认；进行对象范围把握和不良品排除；排除原因，启动设备；研究对策和再发生防止，再次明确各工序的异常内容。异常的防止 对同一个异常怎样防止其再发生，就需用5W法原理来多问几个为什么。但其原则是：抓住问题本质；抓住问题本质；因果关系应逆向成立；因果关系应逆向成立；问题不扩大化。问题不扩大化。采用异常管理的好处 生产现场的异常管理就是为了能够检测、控制、解决生产过程中

12、的错误、突发和失控状况，而制定的一系列措施和管理手段。如果采用异常管理，就能扩大管理能力或者管理范围，一名作业人员能操作多个自动机器，一个组长和班长能够看管多条生产线。防错法的定义 错误是预期过程的任何偏离，它在成功过程所必须的任何条件下不适合或缺少时出现。错误有三大类：即人的原因人为错误、方法原因和设备原因。所有的缺陷有错误产生，但不是所有的错误都产生缺陷。因此防错防错就是通过设计一种方法或程序消除产生过失的条件或使出错的时机减到最低，它是一种在作业过程中采用自动作用、报警、标识、分类等手段，使作业人员不特别注意也不会失误的方法。防错法的运用设计防错法时的四不原则：1、使作业动作不困难；2、

13、使作业不要技能；3、使作业不依赖感官；4、使作业不会有危险。防错的方法：消除、替代、简化、检测、减少等5种方法防错的原理：对常见的10种错误原因精益生产采用了断根、保险、自动、顺序、隔离、相符、复制、层别、警告、缓和等10种来纠正/消除。防错的方式：停止、防范、警报三种防错的作用：可以概括为操作动作轻松，提升效率与产品质量；减少对技能的依赖，尊重工人的智能；消除作业危险，提供安全保障。自働化的意义 通过学习自働化的思想理念和方法体系，我们知道自働化作为精益生产中的一个重要管理手段，一方面，实现了人机别离，有效节省了人员；另一方面，要实现自働化就要做好异常管理，提高现场管理水平。自働化不仅解放了

14、人而且赋予了操作者更大的权限，所以在推行自働化生产的过程中，从人力、设备、物品方面制作各种确定异常和检测异常的标准；通过纠错装置、防错方法、报警装置来防止异常，并且可以迅速处置异常状况；用5个为什么的方式进行真因追究防止异常再发生等手段，不但有效的保证了产品质量，还同时实现了精益生产中适时生产和对人格尊重的目标标准作业的认知标准作业标准作业与作业标准作业标准的区别作业标准作业标准OS是指以各道工序的各项作业为对象的标准，规定各工序的作业方法。作业标准形成的文书称为作业标准书、作业程序书、作业指导书、作业要领书等。作业标准是为了实现标准作业而制定的各项标准的总称。标准作业标准作业是把一个产品生产

15、所需的时间标准化，不仅以各道工序各项作业为对象，更是以生产整体为对象。标准作业是精益生产中准时化生产的基础，也是精益生产中标准作业是精益生产中准时化生产的基础，也是精益生产中制造、改善和管理的基本内容，所以标准化作业对实现准时制造、改善和管理的基本内容，所以标准化作业对实现准时化有十分重要的意义。化有十分重要的意义。标准作业的认知 标准作业：标准作业：是为了实现作业人员、作业顺序、工序设备的布置、物流过程等的最优化组合而设立的作业方法。它是为了实现以低廉的成本生产出优质产品的一个作业基准。具体来说，是指在规定的节拍时间内，合理高效确实定一名作业人员操作设备的台数或工位数，并确定作业人员的作业顺

16、序、作业方法和作业时间。标准作业的特征：以人的活动为中心；重复作业。标准作业的作用一、通过必要的、最小数量的作业人员进行生产，以减少不必要的输入。标准作业表达的是监督者的意志，是产品的生产方法和管理的根本，它能提高作业精度、时间精度及检验水平，能实现消除浪费、满负荷生产、保证质量和安全等。二、是改善的工具，是生产现场的指导书，是管理者管理自己工作的工具，同时还是实行改善的基础，判断改善结果的标准。标准作业的实施 标准作业的实施条件：前提条件和必要条件。前提条件包括内部条件和外部条件。内部条件:是指工艺装备状态完好、生产质量稳定。外部条件:是指外部供给的原材料零件质量稳定满足条件。必要条件:是指

17、能测定原单位时间，可按节拍时间分配工作量，必须能重复作业且有作业标准的条件。在此基础上只有具有了节拍时间、标准作业顺序和标准在制品等三要素才能是标准作业。标准作业三要素要素一：节拍时间要素一：节拍时间也称循环时间是指当天实际的作业时间与当天生产产品的必要数的比值。公式为：CTmin=Hh/天D天60/V件/月 注：一天的实际工作时间是指一天的方案工作时间，不计设备故障、停工待料、返修等异常时间。标准作业三要素 要素二：标准作业顺序要素二：标准作业顺序是指每个操作者在规定的循环时间内所承担作业的顺序，也就是操作者最有效的把产品生产出来的顺序。作业顺序不同于工序顺序；工序顺序是指完成这个工序所需要

18、的动作及其顺序；作业顺序是指在循环时间内指示作业人员在各种各样的设备上承担的工作顺序。标准作业三要素要素三要素三：标准在制品：标准在制品是指为了使生产活动能够重复的持续下去，工序内必需的最小限度的中间在制品。即不包含最初工序前的毛坯及最终的成品。所以工序间不需要有在制品，但为了品质检查的需要也必须设立一定数量的在制品。标准作业文件的组成 标准作业文件一般有测时表、各工位能力表、标准作业组合表、标准作业卡、标准作业要领书、要素山积表、要素作业连接表、要素作业卡、作业顺序书、工序管理板、作业原单位表等11种表格。标准作业文件的功能 标准作业组合表主要用来观察分析记录一个作业员的作标准作业组合表主要

19、用来观察分析记录一个作业员的作业顺序过程；业顺序过程；标准作业卡是为了了解工位全体操作人员的作业范围，记标准作业卡是为了了解工位全体操作人员的作业范围，记入标准作业三要素和质量确认、安全注意等方面的内容；入标准作业三要素和质量确认、安全注意等方面的内容；标准作业要领书是标明标准作业顺序中各项具体操作内标准作业要领书是标明标准作业顺序中各项具体操作内容、作业的操作顺序、作业重点、作业指示图、使用工具、容、作业的操作顺序、作业重点、作业指示图、使用工具、质量要求、操作要求、安全标准和设备操作证等。质量要求、操作要求、安全标准和设备操作证等。标准作业文件的功能 测时表是对标准作业的真实记录，能真实反

20、映一个动作的实际用时，是分析改善的基础。工位能力表是反映设备、检查作业、手工作业等的能力，是提供改善的依据。要素山积表主要用于生产线平衡，确定各工位的要素作业时间，同时确定最简单、科学的操作顺序。要素作业连接表是为了使整条生产线都能看到生产变动时现场的情况，以便于发现问题点。标准作业的编制 标准作业的编制顺序是编制要素山积表、编制标准作业组合表、编制标准作业卡、编制标准作业要领书。确定循环时间确定标准作业顺序确定单位作业完成编制要素山积表确定节拍内工作顺序编制标准作业组合表确定标准在制品确定质量检查时间确定安全本卷须知编制标准作业卡细化操作要点编制标准作业要领书标准作业的改善 标准作业改善原理

21、 ：1利用改善循环图，追求问题的真因，实施改善，并把改善的成果标准化，如此循环，持续改善，不断的完善标准。2通过生产节拍和生产线能力关系图进行改善，实现让机器等人，但不能让作业员等机器，到达没有等待的最正确现象。标准作业的改善 人员改善方面主要着眼于两个方面：1 降低人员循环时间偏差。2缩短人员循环时间，精益生产中主要从以下几方面来做的 ：a、脚移动改善；b、手移动改善；c、步行中手空闲的改善；d、眼睛移动改善。3设备改善主要是缩短设备循环时间和提高可动率两个方面。通过缩短设备加工以外的辅助时间和缩短设备加工时间来改善设备循环时间。标准作业的再分配 标准作业再分配的必要性 ：1维持成本；2使改

22、善的成果能够和省人、减少加班等联系在一起。标准作业再分配遵循的规则是：作业人员完成工作后应原地站立等待；调整最优秀的作业人员；剩余工作量聚集到一个操作者，不要将剩余空闲时间进行平均分配。这样通过对三种标准作业方式的改善就能进一步减少加班时间，减少人力，降低成本。标准作业的方式 标准作业方式有三种方式一方式一:使用标准作业的三要素，组成循环的标准作业的工位；方式二方式二：能计算生产节拍，但种类很多且难于书写表达的工位，在组织编排作业时，要是周期循环时间的加权平均和生产节拍时间保持一致；方式三方式三：通过安灯系统进行工作的工位。标准作业的完善 无论怎样的改善，无论多么完美的标准作业，如果作业者不遵

23、守的话，就没有通畅的作业流程。为了让作业者理解并遵守标准作业，监督者自身必须充分掌握标准作业，对作业者进行培训指导，讲解不遵守标准作业的后果。对于不能遵守标准作业的情况，要追究原因，同时把标准作业改为任何人都能简单遵守的标准。监督者要定期检查标准作业的执行情况，一般班组长每天点检两次，车间每周检查一次，公司每月检查一次。这样通过严格执行标准作业，逐步把员工的思想从“要我管变为“我要管。标准作业完善的意义 完美无缺的标准作业是没有的，各工序总是在不断地进行着作业改善，但标准作业是改善的基础，修正标准作业要按规定的流程进行修改，只有这样标准作业才能不断完善，新的标准才能产生，才能不断的实现企业的管

24、理目标。标准作业改善流程由班组员工共同编制第一版标准作业工艺改善节拍变化更改标准作业点检发现问题更改班组长员工制定措施更改标准作业车间标准作业负责人确认下发更改通知单班组对标准作业更改技术部现场工艺员确认更改后标准作业执行存档否是否是品质管理品质管理概述一、品质管理的重要性1、品质是实行精益生产的保证精益生产为了实现利润最大化，以降低成本作为基本目标，但是为了实现这个基本目标，还必须同时实现另外三个次要目标：适时适量生产、品质保证和对人性的尊重。精益生产认为但凡不增加产品价值的活动，以及超过产品价值所必需的绝对最少的物料、机器、人力、场地和时间等各种资源都是浪费。任何不良品的发生都会造成材料、

25、机器、人工等损失，任何不良品的修复都是额外的成本支出。品质管理2、精益生产促进品质提高流程化和自働化促进品质提高 精益生产进行一个流生产，当加工过程出现问题时，可以立即得到反响信息，采取纠正措施。下道工序是上道工序的客户，是上道工序最权威的检验者，而且实行的不是抽检，是100%的检查。由此消除了专项检验这一不增值的活动，更彻底的保证了品质。另外因流程化而采用自働化，这样迫使操作者只有保证品质，才能不使生产线自动停止，才能不生产不良品。品质管理准时化采购促进品质提高。准时化采购可消除物流所做的不增值活动，同时由于与供给商建立了长期的、互利的合作关系，供给商才愿意采用较好的设备、技术条件和较好的管

26、理水平来保证准时供货，保证品质。因此准时化采购具有如下特点：协助供给商满足品质要求；购置者和供给商品质保证人保持密切关系；鼓励供给商使用工序控制图而非批量抽样检查。所以准时化采购保证了“零不良的流入，促进了品质提高。品质管理产品开发促进品质提高。因精益生产中对设计开发强调“低损耗，它包含两层含义：1、将损耗及品质问题尽可能的在设计与试制阶段暴露与解决。保证批量生产时，品质问题少、损耗低；2、缩短设计到批量生产的过程时间。所以企业在开发设计过程中为实现精益设计所要求的“低损耗应并行开发、工程管理、完成度评价、品质预测活动、应用统计技术、模块化设计等方法。其中品质预测活动根据预测对象本身的特点、特

27、征，使之在发生问题之前就采取对策，做到防患于未然。有效的使用品质预测方法，能提升产品品质，大幅度缩短新产品从投入到产品品质稳定的时间。品质管理二、品质理念与管理方法品质理念有零不良；“三防管理，针对不良品应做到发生防止、流出防止、再发生防止；风化管理，防止管理人员和操作人员对曾经出现的不合格品象风沙一样一过即逝，在脑海中逐渐淡忘，而采取运用表格和图片方式将不合格品的状态和产生原因记录下来，通过在工位采用目视化方式提醒操作者，不要再次出现同样的不合格品。过程控制；工序内采用“三不原则即不制造不良品、不接受不良品、不流出不良品。品质管理水准1不良流出厂水准2水准3水准5减少不良水准4不良不流出工序

28、不产生不良不良不流出厂作业过失作业过失作业过失作业过失作业过失不良不良不良不良检查检查检查检查不良良品良品良品良品改善改善改善不良多，投诉多检查员增强改善IE增强作业者训练有不良，但不会有投诉不良不会再次发生不良不会流出本工序零不良生产即使出过失，也不会有不良工厂倒闭无检查分别检查信息检查自主检查源流检查状况工厂零不良对策检查品质管理的水准等级品质管理品质保证方法一、QA网络QAQuality Assurance网络评价是为了保证产品质量而形成的各部门相互协作的关联网络体系，QA是评价品质特性保证度、认识工位改善必要性以及改善方向的工具。是将制造和品质管理融合为整体共同来保证产品质量的体制结构

29、。QA网络评价的好处：a、加强各个部门之间的相互协作，做到事前防止，共同来保证产品的质量；b、全体人员能信息共享并得到有效利用；c、保证质量目标等级，实施有效的保证措施；c、工序责任人理解和明确自己的责任和作用。QA网络评价活动内容包括评价活动组成和QA评价矩阵图。评价活动指a、有制造部门和品管部门联合开展的保证质量活动，采用QA网络评价矩阵图；b、有现场检查人员开展的实践活动，主要进行标准的遵守和改善活动；c、保证产品功能的质量特性。QA网络评价流程 流程应确定三方面内容a、确定诊断工程和评价内容；b、确定保证工程的级别；c、确定点检判断基准。QA网络评价活动推进方法a、选出必须保证的品质特

30、征；b、制定诊断表；c、具体筛选出应当保证的部位；d、基于诊断表对每个工序实施诊断；e、诊断结果实施改善。QA网络评价本卷须知QA是对质量保证程度进行评价的工具之一，管理人员必须有强的质量意识并具备专业知识才能正确使用。管理者高度重视并有效指导是使用QA网络成功的关键。QA网络标准作业要领书、作业组合表要素作业QC工位表班组基础管理发生防止及评价发生部位要领书编号管理基准合格基准工艺卡编号综合评价生产流出防止及评价检查流出防止及评价日常管理方法QA评价表评价QC工位表是否合格？作业要领书完善监督执行QC工位表重新审核根据QC表日常点检原因分析NYQA网络特点制造部门品管部门制造部门防止发生+防

31、止流出品管部门防止流出相互配合不好保证产品质量过去现在信息共有化团队精神QA网络评价活动组成制造+品管开展保证质量活动保证产品功能质量特性QA网络评价矩阵图QAQA网络评价活动网络评价活动标准遵守和改善有现场检查人员开展的实践活动QA网络评价矩阵图防止流出防止发生级别级别高低高低级别安定不安定QA网络评价矩阵图等级划分QA网络评价流程选出必须保证品质特性制定诊断表基于诊断表对每个工序实施诊断具体筛选出应当保证部位诊断结果开展QA网络评价活动推进重要度判断基准安燃注：为保安项；为燃油系统。安燃品质管理品质保证方法二、QC工位表QC工位表主要用于对重要的品质控制工程进行管理和控制，以此来保证整体质

32、量体系网络和确切反映现场质量状态，以及为质量改进工作提供依据。它主要包括：各要素作业的品质保证基准、保证方法本工位、后工位作业以及与日常管理相关的指示事项装配零件简图、重要品质管理工程、管理标准、管理方法等。QC工位表的使用a、必须明确批量生产后现场出现的质量缺陷等级，汇总现场质量信息之后针对出现的质量缺陷和质量缺陷等级，降低缺陷频次，开展全范围内的工位保证度提升活动；b、针对人、机、料、法、环、测六方面的调查，确定工位保证度要素；c、依据工位保证度4个等级评价水平，确定每个工序的工序质量保证能力，并针对发现的问题进行切实可行的改善工作，制定防止在发生措施；d、为了确认措施的有效性和改善措施执

33、行情况，制定QC工位表，对发现和规定的管理工程和检查工程进行检查，确保工位保证度提升活动持续进行。QC工位表制作步骤工序图QC工位表组合作业表以QC工位表和工序内品质保证要求作业要领书品质记录管理工程品质记录点检工程生产技术部操作和检验部门QC工位表使用QA质量保证网工位保证度提升活动调查工位保证度要素4038统计工位保证水平制定防止在发生措施工位保证度活动持续进行ABC质量等级分类原则工位保证度评价方法4级评价运用QC工位表对管理工程和点检工程进行检查工位保证度调查工程分类8l类1、ABC质量缺陷等级分类方法目的 ABC质量缺陷等级分类主要是通过对量产阶段出现的质量缺陷进行ABC分类，明确缺

34、陷的等级，同时通过对等级确实认，为质量管理人员和相关工作人员设立改善和改进工作方案提供科学的依据，使工作人员和管理者能够清晰的掌握现场的质量状态，提高缺陷解决和改善的效率与效果。定义 ABC质量缺陷等级定义分别为：A类等级100%会造成用户的不满判定；B类等级-50%会造成用户的不满判定；C类等级10%以下会造成用户的不满判定。ABC质量缺陷等级 如果由于产品设计造成的质量缺陷，则需根据缺陷出现的位置和不良及对用户造成的危害进行更改设计，同时必须在1个月内通报设计改善措施。2、工位保证度改善活动工序质量定义 是指工序制成品符合或到达技术标准的程度。工序质量评价要真实、客观地反映工序制成品的质量

35、，为质量持续改进和管理考核提供依据。工位保证度展开的前提条件 a、装配工序的事前质量控制；b、严格遵守工艺流程；c、控制工序活动条件的质量；d、及时检查工序活动效果；e、设置质量控制点。工序活动主要条件指施工操作者、材料、施工机械、施工方法、施工环境等。工位保证度内容 a、作业容易度；b、工位保证内容；c、评价标准；d、活动开展。1234难较难容易简单动作减少品质向上作业容易度与品质关系作业容易度评价标准工位保证内容发生防止、流出防止和综合评价等级标准插入件工位保证度插入件工位保证度流出防止评价基准例如评价基准例如开展工位保证度提升活动制定防止再发生措施统计工位保证度水平调查工位保证度要素确保

36、工位保证度改善持续进行开展工位保证度提升活动三、品质改善对策书PDCA循环改善1、PDCA循环是由 质量管理专家戴明提出的，取自plan方案、do执行、chenk检查、action总结中的四个首写字母，所以又称“戴明环。2、PDCA循环的特点PDCA循环是大循环套小循环，一环扣一环，小环保大环，推动大循环；PDCA循环不仅适用于整个企业，而且也适用于各个车间、科室、班组以至个人。根据企业总的方针目标，各级各部门都要有自己的目标和自己的PDCA循环。这样整个企业就是一个大的PDCA循环，各部门都是各自的PDCA循环，依次又有更小的PDCA循环，具体落实到每一个人。上一级的PDCA循环是下一级PD

37、CA循环的依据，下一级的PDCA循环又是上一级PDCA循环的贯彻落实和具体化。通过PDCA循环把企业各项工作有机的联系起来，彼此协同，互相促进。PDCA循环每转动一次就提高一步；PDCA四个阶段要周而复始的循环，而每一次循环都有新的内容和目标，因而解决一批问题，就会前进一步，质量水平就会有新的提高。如同上楼梯一样，每经过一个PDCA循环，就登上一级新台阶。推动PDCA循环关键在于总结A阶段。总结就是总结经验，肯定成绩，纠正错误，提出新的问题。它是PDCA循环之所以上升和前进的关键。如果只有前三个阶段，没有将成功经验和失败教训纳入有关标准、制度和规定中，就不能稳固成绩，吸取教训，也就不能防止同类

38、问题的再发生。因此，推动PDCA循环，一定要始终抓好总结这个阶段。PDCA含义ACPDCCCDDDAAPPDCAPDCAPDCAPDCA循环过程大环套小环过程循环上升过程3、PDCA循环具体化PDCA循环阶段和方法品质管理全面质量管理 全面质量管理是指全员通过有效的质量体系对质量形成的全过程和全范围进行管理和控制，并使顾客满意和社会受益的科学方法和途径。全面质量管理特点 全面质量管理是从过去的事后检验，以“把关为主、转变为以预防改进为主；从“管结果转变为“管因素。在推行全面质量管理时，要求做到“三全一多样。全面的质量管理；全过程的质量管理；全员参加的质量管理；质量管理采用的方法是科学的、多种多

39、样的品质管理6管理 在统计学中常用来表示数据的离散程度，称之为标准差。对商务或制造过程而言，值是指示过程作业状况良好程度的标尺。值越高，则过程状况越好。6标准6管理特点1、具有统一的质量测量尺度，即通过计算DPMO使得工作过程质量与产品质量具有统一的测量尺度；2、比以往更广泛的质量视角，关注影响顾客满意的所有方面；3、追求零缺陷ZD的理念。4、通过改进提高企业核心业务能力，着眼于全业务流程的重组和优化，从而提高企业的竞争力；5、以专业的改进过程6管理DMAIC专业改进方法，针对不同的目的与应用领域；6、理论培训与现场实践交叉进行。培训与质量改进课题交叉进行，借以提高培训的效率。6管理内容6管理

40、实际包括2个重要方面，即6设计和6改进。6设计一般指全业务流程的重组与优化，也即全局优化。6改进一般指DMAIC改进流程，也即局部优化，具体包括定义Define、测量Measure分析Analyze、改进Improve、控制Control5个阶段。DMAIC的内容品质管理在精益生产方式中，品质管理更侧重于“改善质量，即以预防为主，从源头进行管理，杜绝不良的发生。同时，在精益生产的其他管理工具和方法支撑下如自働化、防错法、标准作业、TPM等，把每道工序都做到“零缺陷，从整体上建成一个完美的质量保证体系，生产出让用户满意的产品，不断提升企业的竞争力。现场改善现场改善的概念现场是指企业为顾客设计、生

41、产、销售产品和效劳以及与顾客交流的地方，现场为企业创造附加值，使企业生产管理的载体和基础。狭义的现场是指制造产品或提供效劳的地方。改善是指一种企业经营理念，用以持续不断的改进工作方法和人员的效率等，意即为了更好而改变。现场改善意为对现场进行改善和优化。改善过程是发现问题，查找发生原因，找到解决方案的过程，是持续不断、反复进行的改进过程。现场改善现场改善的观念1、“三现主义包括：现地，即发生问题的地点；现物，及对发生问题的对象进行确认；现实，即摒弃完全凭经验和感觉进行判断的习惯，注重数据和事实，对问题进行分析，找出真正原因。2、现场改善态度抛弃传统制造方式的观念；与其说明做不出来的理由，不如考虑

42、如何去做；不要找借口，首先要把握现状；好的事情马上去做，不好的事情马上停止；不要好高骛远，要从60分做起；有错误马上原地纠正；不逼到绝境就想不出好方法；查找真正的原因，要问5次“为什么之后，考虑改善方法；与其一个人拼命苦想不如集合10个人的智慧；改善无止境，以目前最差为起点。现场改善现场改善的目标 现场改善的目标包括：提高产品质量、提高作业效率、减少浪费、减轻劳动强度、改善设备布局、实现少人化等。现场改善效果指标：质量、生产效率、在制品数量、面积、周转时间、零件品种、安全等。现场管理水准现场改善5S是指日文SEIRI整理、SEITON 、SEISO清扫SEIKETSU清洁SHITSUKE素养这

43、5个词，是在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，是企业管理和现场改善的基础，是提升现场管理水平的第一步。5S活动具有以下作用多品种；高品质；低成本；短交货期；高安全。现场改善5S活动的八大目的缩短作业周期，确保交货期降低生产成本改善零件在库周转率培养员工的主动性和积极性创造人和设备都适宜的环境培养团体精神和合作精神促成效率的提高保障契约安全生产改善和提高企业形象减少甚至消除故障组织活力化，改善员工精神面貌5S活动的目的提高管理水平，改善企业的经营状况形成自主改善的机制现场改善5S活动的内容1、整理 整理是一个永无止境的过程。现场每天都在变化，整理贵在日日做，时时做，如果

44、仅是偶尔突击一下，做做样子，就完全失去了整理的意义。所以整理是一个循环的工作，需要随时进行。无使用价值有使用价值折价变卖转移它用秘密、专利物普通废弃物影响人身安全、污染环境物非 必 需 品特别处理分类出售特别处理展示教育作为训练工具另作它用非必需品的处理方法 清理非必需品时，应注意使用价值，而不是原来的购置价值，也就是使清理非必需品时，应注意使用价值，而不是原来的购置价值，也就是使用价值大于购置价值用价值大于购置价值现场改善2、的实施步骤整理放置场所。对整理后清理出来的场地、货架、文件柜进行再分配；确定放置场所。具体包括1、经常使用的物品应放在附近；2、经常使用的物品应放在肩肘间的高度；3、不

45、常用的物品应放在其他地方；4、使用频率高的工具可采用“配套方式，使用频率低的工具可采用“收集方式。放置场所标记的设置；在所放置的物品上标上标记；在作业指导书、工序转换指示图、检查表等各产品、工序的指示资料中明确记录放置场所；日常的检查、指正、复位等。3要素放置场所。物品的放置场所要100%设定，生产线附近只能放真正需要的物品，物品的保管要定点、定容、定量。放置方法。要易取，不超出所规定的范围，在放置方法上多下工夫。标识方法。放置场所和物品原则上一一对应，现物的表示和放置场所的表示要统一。的“3定原则1、定点，即放在哪里适宜；2、定容，即用什么容器、颜色；3、定量，即规定适宜的数量。现场改善3、

46、清扫 清扫就是在整理、清扫就是在整理、的基础上，使物品和场所一直处的基础上，使物品和场所一直处于整洁、随时可用的状态于整洁、随时可用的状态清扫的步骤从工作岗位扫除一切垃圾灰尘；清扫、检查机器设备；整修；查明污垢的发生源；责任化、制度化。清扫应有明确的标准，应明确对象、方法、重点、周期、使清扫应有明确的标准，应明确对象、方法、重点、周期、使用的工具、担当者等各种工程。清扫也就是点检，通过清扫，用的工具、担当者等各种工程。清扫也就是点检，通过清扫，能彻底暴露隐患，找到源头，从而可进行整修、防护，采取弥能彻底暴露隐患，找到源头，从而可进行整修、防护，采取弥补措施，使设备处于完好整洁的状态。补措施，使

47、设备处于完好整洁的状态。4、清洁清洁要领清洁要领1、落实前、落实前3S的工作；的工作；2、制定目视管理、颜色管理的基准；、制定目视管理、颜色管理的基准；3、制定稽核方法；制定稽核方法；4、制定奖惩制度，加强执行；、制定奖惩制度，加强执行；5、维持、维持5S的的意识；意识；6、高层主管经常带头巡查，带头重视。、高层主管经常带头巡查，带头重视。5、修养学习规章制度理解规章制度遵守规章制度成为他人典范具备成功修养修养形成的基本过程整理：区分需要/不需要对象：空间意义：降低成本费用清洁：保持3S、标准化对象：环境意义：提高产品质量 ：分门别类，各就各位对象：时间意义：加快交货期清扫：环境设备清扫维护对

48、象：设备意义：安全素养：习惯化对象：人员意义：士气5S活动相互关系 5个S并不是各自独立的、互不相关的，它们之间是一种相辅相成，缺一不可的关系。整理、清扫是日常5S活动的具体内容；清洁则是对整理、清扫工作的标准化和制度化管理，以便能够使整理、清扫工作得以持续开展，保持好的整理、清扫水平；素养是要求员工建立自律精神，养成自觉进行5S活动的良好习惯。现场改善5S活动推进推行5S，如果缺乏事前的准备和方案，再加上推进及实施人员缺少共识和决心，往往会造成虎头蛇尾，有始无终。通过强制标准员工的行为，改变员工的工作态度，使之习惯化之后，一切事情就会变得非常自然，顺理成章。企业因其背景、架构、企业文化、人员

49、素质的不同，在推行过程中可能会遇到各种不同的问题，因此5S的推行也没有一套固定的步骤和程序，推行办要根据实施过程中所遇到的具体问题，采取可行的对策，才能取得满意效果。推行5S应经历三个阶段：形式化行事化习惯化。以小组为单位开展5S活动可取得满意的效果。现场改善形式化行事化习惯化修养清洁清扫 整理行为态度5S活动推进原理图开展5S活动应注意1、将开展过程分步骤进行；2、不要只重形式和理论，应结合实际多实践；3、进行教育培训，以5S取得实质性效果；4、自制各种检查表，培养自我管理能力；5、在活动过程中不断检查、不断改进。现场改善目视管理目视管理是通过视觉导致人的意识变化的一种管理方法。在企业管理中

50、，强调各种管理状态、管理方法清楚明了，一目了然，从而易于明白，易于遵守，让员工能够自主的完全理解、接收、执行各项工作。也即利用形象直观、色彩适宜的各种视觉感知信息来组织现场生产活动，以提高生产效率、实施质量过程控制为目的的一种管理方式。目视管理的要点都能判明是好是坏异常;能迅速判断，精度高；判断结果不会因人而异。目视管理含义 是以视觉信号显示为基本手段，以公开化为基本原则，尽可能地将管理者的要求和意图让大家看得见，以此来推动自主管理、自我控制。所以目视管理是一种以公开化和视觉显示为特征的管理方式，也称“看得见的管理。目视管理的作用1、目视管理形象直观，有利于提高工作效率；2、透明度高，发挥鼓励