[精选]工业设备化学清洗质量标准.pptx

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1、化学清洗标准化学清洗标准化学清洗标准化学清洗标准 一、术语和定义一、术语和定义二、垢的分类与定性鉴二、垢的分类与定性鉴别别三、一般要求三、一般要求四、质量要求四、质量要求五、试验方法五、试验方法六、化学清洗工程交工六、化学清洗工程交工验收验收内容提要内容提要HG/T 2387-2007 工业设备化学清洗质量标准工业设备化学清洗质量标准 前前 言言本标准代替本标准代替HG/T 2387-92HG/T 2387-92工业设备化学工业设备化学清洗质量标准。清洗质量标准。本标准与本标准与HG/T 2387-92HG/T 2387-92相比主要变化如下：相比主要变化如下：1 1、增加了新的名词，并对原有

2、名词做了、增加了新的名词，并对原有名词做了进一步的解释；进一步的解释；2 2、在技术要求方面，提出了一般要求和、在技术要求方面，提出了一般要求和质量要求；质量要求；3 3、增加了垢的分类和清洗质量要求；、增加了垢的分类和清洗质量要求；4 4、修正了腐蚀率和腐蚀量的局部指标；、修正了腐蚀率和腐蚀量的局部指标；5 5、增加了对清洗后钝化膜的检测要求和、增加了对清洗后钝化膜的检测要求和方法；方法；6 6、对工业设备化学清洗工程质量评定、对工业设备化学清洗工程质量评定及验收单进行了修订；及验收单进行了修订；7 7、增加了两个附录，其中一个是金属、增加了两个附录，其中一个是金属外表油含量的分析方法，另一

3、个是柔性外表油含量的分析方法，另一个是柔性取样框的规格。取样框的规格。术语和定义术语和定义腐蚀率腐蚀率 corrosion ratecorrosion rate 化学药剂及其水溶液化学药剂及其水溶液与被清洗设备或管线与被清洗设备或管线的金属接触时金属被的金属接触时金属被腐蚀的相对速率。腐腐蚀的相对速率。腐蚀率可用单位时间内蚀率可用单位时间内单位面积上的金属腐单位面积上的金属腐蚀的质量表示，单位蚀的质量表示，单位为为g/g/m m2 2hh。腐蚀量腐蚀量 corrosion quantitycorrosion quantity 化学清洗过程中，化化学清洗过程中，化学药剂及其水溶液与学药剂及其水溶

4、液与被清洗设备或管线的被清洗设备或管线的金属接触时金属单位金属接触时金属单位面积上被腐蚀的质量。面积上被腐蚀的质量。腐蚀量单位为腐蚀量单位为g/mg/m2 2。除垢率除垢率 removing dirty removing dirty stuff ratestuff rate 被去除的垢量与清被去除的垢量与清洗前原有垢量之比洗前原有垢量之比的百分数的百分数%。术语和定义术语和定义洗净率洗净率cleaning rate cleaning rate 清洗设备外表经清洗设备外表经化学清洗后除掉化学清洗后除掉污垢的面积与清污垢的面积与清洗前原污垢覆盖洗前原污垢覆盖面积之比的百分面积之比的百分数数%。监视

5、管监视管 tube of watch tube of watch 在化学清洗施工时，用在化学清洗施工时，用来监视清洗过程进展情来监视清洗过程进展情况和用以测定除垢率的况和用以测定除垢率的一段管子，这段管子可一段管子，这段管子可以从被清洗设备上割取，以从被清洗设备上割取，其上附着污垢应能代表其上附着污垢应能代表该设备的结垢特点。该设备的结垢特点。钝化膜钝化膜 passivation passivation membranemembrane为防止被清洗的金属为防止被清洗的金属外表产生二次浮锈，外表产生二次浮锈，通过化学方法在金属通过化学方法在金属外表形成的一种临时外表形成的一种临时性保护膜性保护膜

6、。垢的分类与定性鉴别垢的分类与定性鉴别垢的分垢的分类类颜颜 色色鉴鉴 别别 方方 法法CaCO3占占60%以上以上为为碳酸碳酸盐盐垢垢白白 色色 在在5%盐盐酸溶液中，大局部可溶解，同酸溶液中，大局部可溶解，同时时会会产产生大量气泡，反响生大量气泡，反响结结束后，溶液中束后，溶液中不溶物很少。不溶物很少。CaSO4占占40%以上以上为为硫酸硫酸盐盐垢垢黄白色黄白色或白色或白色在在盐盐酸溶液中很少酸溶液中很少产产生气泡，溶解很少，生气泡，溶解很少，参加参加10%氯氯化化钡钡溶液后，生成大量的白色溶液后，生成大量的白色沉淀物。沉淀物。SiO2占占20%以上以上为为硅酸硅酸盐盐垢垢灰白色灰白色 在在

7、盐盐酸中不溶解，加酸中不溶解，加热热后其它成分局部后其它成分局部缓缓慢溶解，有透明状砂粒沉淀物，参加慢溶解，有透明状砂粒沉淀物，参加1%HF可有效溶解。可有效溶解。铁铁的氧化物的氧化物占占80%以上以上为锈为锈垢垢棕褐色棕褐色加稀加稀盐盐酸可酸可缓缓慢溶解，溶液呈黄慢溶解，溶液呈黄绿绿色；色；加硝酸能加硝酸能较较快的溶解，溶液呈黄色。快的溶解，溶液呈黄色。含油含油5%以上以上为为油垢油垢黑黑 色色将垢将垢样样研碎，参加乙研碎，参加乙醚醚后，溶液呈黄后，溶液呈黄绿绿色。色。一一 般般 要要 求求 1 1、化学清洗前应撤除或隔离因受清洗、化学清洗前应撤除或隔离因受清洗液损害而影响正常运行的部件和其

8、它液损害而影响正常运行的部件和其它配件，无法撤除或隔离者，应采取措配件，无法撤除或隔离者，应采取措施，防止由于清洗而造成损伤。撤除施，防止由于清洗而造成损伤。撤除的管件、仪表、阀门等可单独清洗。的管件、仪表、阀门等可单独清洗。2 2、化学清洗结束后，设备外表应无二、化学清洗结束后，设备外表应无二次浮锈、无惰性金属置换析出、无金次浮锈、无惰性金属置换析出、无金属粗晶析出的过洗现象，应形成完整属粗晶析出的过洗现象，应形成完整的钝化膜。的钝化膜。3 3、化学清洗后设备内的残液、残渣应、化学清洗后设备内的残液、残渣应去除干净。去除干净。4 4、在被清洗的设备和管线中，有、在被清洗的设备和管线中，有不锈

9、钢或含有不锈钢的混合材质时，不锈钢或含有不锈钢的混合材质时，清洗液中的氯离子含量不得大于清洗液中的氯离子含量不得大于25mg/L25mg/L。一一 般般 要要 求求5 5、在酸洗过程中，溶液中三价、在酸洗过程中，溶液中三价铁离子含量超过铁离子含量超过1000 mg/L1000 mg/L时，时，可适当参加三价铁离子复原剂可适当参加三价铁离子复原剂或络合剂，以降低三价铁离子或络合剂，以降低三价铁离子的腐蚀。的腐蚀。6 6、在酸洗时，应挂入与清洗系、在酸洗时，应挂入与清洗系统中所有材质相同的腐蚀监测统中所有材质相同的腐蚀监测试片。试片。7 7、一次酸洗时间不应超过、一次酸洗时间不应超过1212小小时

10、。时。8 8、在参加钝化药剂前系统内溶液的总、在参加钝化药剂前系统内溶液的总铁离子浓度不宜大于铁离子浓度不宜大于350 mg/L350 mg/L。9 9、化学清洗中的废液不允许直接排入、化学清洗中的废液不允许直接排入水体，应就近纳入当地的污水处理系统。水体，应就近纳入当地的污水处理系统。质质 量量 要要 求求 腐蚀率与腐蚀量腐蚀率与腐蚀量 设备材料 腐蚀率 g/m2h 腐蚀量g/m2 碳钢类 67220不锈钢 新224紫铜、铜合金、铝及铝合金 22410除垢率和洗净率除垢率和洗净率 对于清洗后的金属外表，可用视对于清洗后的金属外表，可用视觉清洁法进行检验，假设视觉清洁无觉清洁法进行检验，假设视

11、觉清洁无残留垢或到达下页表中要求即为合格。残留垢或到达下页表中要求即为合格。开车前装置的清洗可不考虑除垢开车前装置的清洗可不考虑除垢率，但洗净率应不小于率，但洗净率应不小于95%95%，假设用，假设用数点法确定洗净率时，数点法确定洗净率时，100cm100cm2 2的被清的被清洗面上直径为洗面上直径为5 510mm10mm的残留垢点三次的残留垢点三次取样平均应不多于取样平均应不多于1 1个，或个，或5mm5mm以下的以下的残留垢点三次取样平均应不多于残留垢点三次取样平均应不多于3 3个。个。质质 量量 要要 求求 质质 量量 要要 求求 运行中的设备除垢率和洗净率运行中的设备除垢率和洗净率%污

12、垢类型污垢类型 除垢率除垢率 洗净率洗净率 碳酸盐垢碳酸盐垢 9095硫酸盐垢和硅酸盐垢硫酸盐垢和硅酸盐垢8580锈垢锈垢/油垢油垢 9595其它垢型其它垢型 8580注：其它垢型是指除碳酸注：其它垢型是指除碳酸盐盐、硫酸、硫酸盐盐、硅酸、硅酸盐盐、锈锈垢、油垢以外的其它各垢、油垢以外的其它各类类垢型，如垢型，如积积炭垢、聚合物垢、物料垢等。炭垢、聚合物垢、物料垢等。质质 量量 要要 求求钝化膜质量钝化膜质量对于清洗后碳钢材质的钝化膜对于清洗后碳钢材质的钝化膜质量，用酸性硫酸铜质量，用酸性硫酸铜CuSOCuSO4 4点滴液检验红点法。用点滴液检验红点法。用点滴液点滴钝化外表，点滴液点滴液点滴钝

13、化外表，点滴液由蓝色变为红色的时间不小于由蓝色变为红色的时间不小于5 5秒为合格。秒为合格。对于清洗后有特殊要求的奥氏体不锈钢材对于清洗后有特殊要求的奥氏体不锈钢材质的钝化膜质量，用酸性铁氰化钾质的钝化膜质量，用酸性铁氰化钾K K3 3FeFeCNCN6 6 点滴液检验蓝点法。用点点滴液检验蓝点法。用点滴液点滴钝化外表，点滴液覆盖的面内滴液点滴钝化外表，点滴液覆盖的面内1010分钟内出现蓝色小点不多于分钟内出现蓝色小点不多于8 8个为合格。个为合格。试试 验验 方方 法法 腐蚀率和腐蚀量的测定腐蚀率和腐蚀量的测定试片处理方法如下：首先将试片用试片处理方法如下：首先将试片用320320#水砂水砂

14、纸在平面玻璃板上前前方向打磨，并仔细磨纸在平面玻璃板上前前方向打磨，并仔细磨去棱边的小毛刺，然后用丙酮浸泡去掉油污去棱边的小毛刺，然后用丙酮浸泡去掉油污注意擦洗试片挂孔内污物，用纱布擦干注意擦洗试片挂孔内污物，用纱布擦干后放入无水乙醇中浸泡后放入无水乙醇中浸泡1 12min2min，取出后热风，取出后热风吹干放入枯燥器中，吹干放入枯燥器中，1 1小时后将试片称重备小时后将试片称重备用。使用分析天平称量精确度为用。使用分析天平称量精确度为0.00010.0001分别进行称重，称得质量分别进行称重，称得质量W W1 1；在计算外表；在计算外表积时，用游标卡尺测量其长、宽、厚度，计积时，用游标卡尺测

15、量其长、宽、厚度，计算外表积为算外表积为S S；使用时，将试片置于清洗系统的指定位使用时，将试片置于清洗系统的指定位置，待清洗结束后立即取出，用清水淋置，待清洗结束后立即取出，用清水淋洗，用滤纸吸去水分，放入无水乙醇中洗，用滤纸吸去水分，放入无水乙醇中浸泡浸泡1 12min2min，取出后快速吹干放置入枯，取出后快速吹干放置入枯燥器中，燥器中，1 1小时后用分析天平称重，称得小时后用分析天平称重，称得质量质量W W2 2；同时记录清洗时间；同时记录清洗时间t t。试试 验验 方方 法法计算公式：计算公式：腐蚀率腐蚀率 腐蚀量腐蚀量 注：注：、应分别计算三片试片的、应分别计算三片试片的腐蚀率，取

16、其中两个数值相近的腐蚀率，取其中两个数值相近的平均值计算其腐蚀率和腐蚀量。平均值计算其腐蚀率和腐蚀量。、清洗时间是当清洗系统开始参加清、清洗时间是当清洗系统开始参加清洗液直到排尽清洗液止的时间间隔，当洗液直到排尽清洗液止的时间间隔，当试片挂入系统不能随时取出时，终止时试片挂入系统不能随时取出时，终止时间以参加钝化药剂为止计算时间间隔。间以参加钝化药剂为止计算时间间隔。试试 验验 方方 法法除垢率的测定除垢率的测定视觉清洁法：对清洗过的金属外表，通视觉清洁法：对清洗过的金属外表，通过目测观察除垢情况，假设无残留垢或过目测观察除垢情况，假设无残留垢或残留垢量目测到达要求，则认为合格，残留垢量目测到

17、达要求，则认为合格，当无法通过视觉清洁法确定除垢率时，当无法通过视觉清洁法确定除垢率时，可用容量法或重量法测定。可用容量法或重量法测定。容量法：用去离子水和量筒精确测量清容量法：用去离子水和量筒精确测量清洗前后监视管的体积洗前后监视管的体积V V1 1、V V2 2，根据无垢，根据无垢监视管内径监视管内径D D或用游标卡尺测量，或用游标卡尺测量，计算污垢监视管的体积计算污垢监视管的体积V V0 0，再计算除垢，再计算除垢率。率。体积体积 除垢率除垢率 试试 验验 方方 法法除垢率的测定除垢率的测定重量法：取原始监视管一段，枯燥后，重量法：取原始监视管一段，枯燥后，称得原始监视管质量称得原始监视

18、管质量m m0 0；将原始监视管；将原始监视管段装入清洗系统中，待清洗结束后取出段装入清洗系统中，待清洗结束后取出监视管，枯燥后，称得第一次清洗后的监视管，枯燥后，称得第一次清洗后的监视管质量监视管质量m m1 1；同时测量监视管被清洗；同时测量监视管被清洗外表积外表积S S，计算出清洗时的腐蚀量，计算出清洗时的腐蚀量A A1 1。再将第一次清洗后的监视管单独进行清再将第一次清洗后的监视管单独进行清洗，并保证彻底去除其外表污垢，枯燥洗，并保证彻底去除其外表污垢，枯燥后，称得第二次清洗后的监视管质量后，称得第二次清洗后的监视管质量m m2 2，同时计算出该次清洗的腐蚀量，同时计算出该次清洗的腐蚀

19、量A A2 2。除垢率除垢率 试试 验验 方方 法法洗净率的测定洗净率的测定拓印法：当指定面确定后得到污垢覆拓印法：当指定面确定后得到污垢覆盖面的面积为盖面的面积为S S0 0，清洗结束后，用直角，清洗结束后，用直角坐标纸和复写纸在指定面上拓印残留坐标纸和复写纸在指定面上拓印残留污垢面积得污垢面积得S S1 1，计算洗净率。，计算洗净率。S S0 0为清洗前指定面中污垢覆盖面的面积，为清洗前指定面中污垢覆盖面的面积，单位为单位为cmcm2 2；S S1 1为清洗前指定面经化学清洗后残留污为清洗前指定面经化学清洗后残留污垢的面积，单位为垢的面积，单位为cmcm2 2。注：注：、用上述方法重复、用

20、上述方法重复3 3次，并用次，并用3 3次所得次所得洗净率的算术平均值作为洗净率。洗净率的算术平均值作为洗净率。、上述方法多用于运行设备结垢的清洗。、上述方法多用于运行设备结垢的清洗。数点法：清洗结束后，任选定一被清洗外表，数点法：清洗结束后，任选定一被清洗外表，用用10cm10cm10cm10cm柔性框框定被清洗外表，然后柔性框框定被清洗外表，然后观察框定面残留垢点的数量和直径，取三次观察框定面残留垢点的数量和直径，取三次结果的算术平均值。结果的算术平均值。试试 验验 方方 法法钝化膜的检测钝化膜的检测 碳钢材质钝化膜的测定碳钢材质钝化膜的测定在钝化后的金属外表，选择在钝化后的金属外表，选择

21、3 35 5个测试点，然后逐点滴上个测试点，然后逐点滴上CuSOCuSO4 4溶液该溶液破坏钝化膜后将产生如下反响：溶液该溶液破坏钝化膜后将产生如下反响：Fe+CuFe+Cu2+2+=Cu+FeCu+Fe2+2+，并用秒表记录，并用秒表记录CuSOCuSO4 4点滴溶液由蓝变红的时间，点滴溶液由蓝变红的时间，根据蓝色消失全部变为红色的时间快慢来评定钝化膜的质量。根据蓝色消失全部变为红色的时间快慢来评定钝化膜的质量。根据同一检测面上各点变色时间的长短差异来评定钝化膜的完根据同一检测面上各点变色时间的长短差异来评定钝化膜的完整性和均匀程度。整性和均匀程度。完成测定后，测定面应采用滤纸吸干，然后用水

22、磨砂纸除去检完成测定后，测定面应采用滤纸吸干，然后用水磨砂纸除去检验点上的红色痕迹，最后用钝化液擦洗干净。验点上的红色痕迹，最后用钝化液擦洗干净。试试 验验 方方 法法酸性酸性CuSOCuSO4 4点滴溶液的组成为：点滴溶液的组成为：CuSOCuSO4 45H5H2 2O O分析纯分析纯4.1g4.1g，NaClNaCl分析纯分析纯3.5g3.5g，0.1mol/LHCl1.3mL0.1mol/LHCl1.3mL，用去离子水稀释至，用去离子水稀释至100mL100mL。酸性酸性CuSOCuSO4 4点滴溶液在点滴溶液在5 53535下有效使用期限为下有效使用期限为7 7天。天。试试 验验 方方

23、 法法 奥氏体不锈钢材质钝化膜的测定奥氏体不锈钢材质钝化膜的测定在钝化后的金属外表，选择在钝化后的金属外表，选择3 35 5个测试点，用去离子水反复冲个测试点，用去离子水反复冲洗干净，用棉纱擦干，然后逐点滴上酸性铁氰化钾洗干净，用棉纱擦干，然后逐点滴上酸性铁氰化钾K K3 3FeFeCNCN6 6 溶液该溶液破坏钝化膜后将产生如下反响：溶液该溶液破坏钝化膜后将产生如下反响：2H2H+Fe +Fe=Fe=Fe2+2+H+H2 2；3Fe3Fe2+2+2Fe+2FeCNCN6 6 3-3-=Fe=Fe3 3FeFeCNCN6 6 2 2，并用秒表记录该点滴溶液出现蓝点的时间，根据蓝，并用秒表记录该

24、点滴溶液出现蓝点的时间，根据蓝点出现的时间快慢来评定钝化膜的质量，同一检测面上各点点出现的时间快慢来评定钝化膜的质量，同一检测面上各点出现蓝点时间的长短评定钝化膜的完整性和均匀程度。测定出现蓝点时间的长短评定钝化膜的完整性和均匀程度。测定完后，可用完后，可用20%20%的醋酸对测试点擦除，然后用去离子水冲洗干的醋酸对测试点擦除，然后用去离子水冲洗干净。净。试试 验验 方方 法法 酸性铁氰化钾点滴溶液的组成为：酸性铁氰化钾点滴溶液的组成为：H H2 2SOSO4 498%98%分析纯分析纯1mL1mL；HClHCl36%36%分析纯分析纯5mL5mL；K K3 3FeFeCNCN6 6 分析纯分

25、析纯5g5g；去离子水余量稀释至；去离子水余量稀释至100mL100mL。注：注：1 1 此法适用于对奥氏体不锈钢有特殊要求强氧化性介此法适用于对奥氏体不锈钢有特殊要求强氧化性介质接触的设备的钝化检测，通常情况下的奥氏体不锈钢清质接触的设备的钝化检测，通常情况下的奥氏体不锈钢清洗可不采用此方法。洗可不采用此方法。2 2 酸性铁氰化钾点滴溶液在酸性铁氰化钾点滴溶液在5 53535下有效使用期限为下有效使用期限为7 7天。天。3 3 铁氰化钾无毒，但在加热时分解产生剧毒物铁氰化钾无毒，但在加热时分解产生剧毒物HCNHCN，所以不能，所以不能在加热条件下使用。在加热条件下使用。化学清洗工程交工验收

26、资料提交资料提交 化学清洗工程验化学清洗工程验收时，施工方应收时，施工方应向用户提交：设向用户提交：设备化学清洗方案、备化学清洗方案、施工记录及各种施工记录及各种分析化验数据。分析化验数据。设备交验设备交验 施工方和用户方质量检施工方和用户方质量检验员共同对设备进行化验员共同对设备进行化学清洗质量检验，将结学清洗质量检验，将结果填入工业设备化学果填入工业设备化学清洗工程质量评定及验清洗工程质量评定及验收单。清洗质量符合收单。清洗质量符合本标准规定，双方可在本标准规定，双方可在表中签字交工。表中签字交工。文件归档文件归档 待双方完成设备交验后，待双方完成设备交验后，由施工方负责将设备化学由施工方

27、负责将设备化学清洗方案、作业方案书、清洗方案、作业方案书、施工原始记录、分析化验施工原始记录、分析化验数据、工业设备化学清数据、工业设备化学清洗工程质量评定及验收单洗工程质量评定及验收单及工业设备化学清洗及工业设备化学清洗工程施工总结等资料进工程施工总结等资料进行汇总归类，存入技术档行汇总归类，存入技术档案。案。工业设备化学清洗工程质量评定及验收单工业设备化学清洗工程质量评定及验收单 火力发电厂锅炉化学清洗导则火力发电厂锅炉化学清洗导则DL/T794-2001替代替代SD135-86本标准是根据国家经贸委司局本标准是根据国家经贸委司局电力电力199940199940号文，关于确认号文，关于确认

28、19981998年度电力行业标准制定、修年度电力行业标准制定、修订方案工程的通知第订方案工程的通知第5656项，修订项，修订SD135-86SD135-86火力发电厂锅炉化学火力发电厂锅炉化学清洗导则的要求，进行修订的。清洗导则的要求，进行修订的。本标准主要增加了前言、范围和本标准主要增加了前言、范围和引用标准；质量标准中除控制金引用标准；质量标准中除控制金属的腐蚀速率外，还增加了控制属的腐蚀速率外，还增加了控制腐蚀总量和除垢率的要求；腐蚀总量和除垢率的要求；增加了清洗工艺的不同使用条件；增加了清洗工艺的不同使用条件；增加了防止酸洗后产生二次锈蚀的增加了防止酸洗后产生二次锈蚀的措施；增加了可供

29、选择的清洗介质、措施；增加了可供选择的清洗介质、缓蚀剂、钝化剂等的品种，并补充缓蚀剂、钝化剂等的品种，并补充了清洗用药品的产品质量标准和验了清洗用药品的产品质量标准和验收方法。收方法。范范 围围 本标准规定了火力发电厂锅炉化学清洗本标准规定了火力发电厂锅炉化学清洗的技术要求、质量指标和试验方法。适用于的技术要求、质量指标和试验方法。适用于铁及其合金制成的热力设备在金属外表结有铁及其合金制成的热力设备在金属外表结有钙镁垢、氧化铁垢、铜垢、硅酸盐垢、油垢钙镁垢、氧化铁垢、铜垢、硅酸盐垢、油垢及其他污垢的化学清洗。适用于锅炉出口压及其他污垢的化学清洗。适用于锅炉出口压力为力为3.8MPa3.8MPa

30、25.0MPa25.0MPa的火力发电机组及蒸汽的火力发电机组及蒸汽动力设备的锅炉化学清洗。动力设备的锅炉化学清洗。化学清洗介质与工艺化学清洗介质与工艺 清洗工艺确实定清洗工艺确实定 被清洗设备和被清洗设备和管路中假设无坚硬管路中假设无坚硬的的CaSOCaSO4 4 垢、硅垢垢、硅垢SiOSiO2 25%5%，且，且采用含有除硅的清采用含有除硅的清洗介质可省去碱洗洗介质可省去碱洗工艺。工艺。对于新建炉，如对于新建炉，如在酸洗液中添加在酸洗液中添加300300500mg/L500mg/L增润剂，增润剂，303050mg/L50mg/L消泡剂，消泡剂，5005001000mg/L1000mg/L复

31、原剂复原剂或酸洗后期添加或酸洗后期添加100010002000mg/L2000mg/L氟化物，氟化物，可省去碱洗工艺。可省去碱洗工艺。化学清洗介质与工艺化学清洗介质与工艺 新建炉清洗时，应检查汽包内壁，当涂有油和不新建炉清洗时，应检查汽包内壁，当涂有油和不耐温的防腐漆时，碱洗工艺不应省略。耐温的防腐漆时，碱洗工艺不应省略。酸洗后，被清洗的外表未暴露空气，冲洗时间不酸洗后，被清洗的外表未暴露空气，冲洗时间不超过超过2h2h，无二次锈蚀时，宜省去漂洗工艺。冲洗结束，无二次锈蚀时，宜省去漂洗工艺。冲洗结束后应立即建立循环，并使后应立即建立循环，并使pHpH值由值由3.53.5升到升到9 9，转换在，

32、转换在30min30min之内完成。此时观察监视管段内的金属腐蚀指示之内完成。此时观察监视管段内的金属腐蚀指示片应为银灰色，确认冲洗过程中无二次锈蚀，即可直片应为银灰色，确认冲洗过程中无二次锈蚀，即可直接添加钝化剂进行钝化。接添加钝化剂进行钝化。化学清洗介质与工艺化学清洗介质与工艺系统水冲洗确实定系统水冲洗确实定 新建炉，在化学清洗前必新建炉，在化学清洗前必须进行水冲洗。须进行水冲洗。对于无奥氏体钢的设备，对于无奥氏体钢的设备，可用工业水进行分段冲洗，冲可用工业水进行分段冲洗，冲洗流速一般为洗流速一般为0.50.51.5m/s1.5m/s，冲，冲洗终点以出水到达透明无杂物洗终点以出水到达透明无

33、杂物为准。为准。有奥氏体钢部件的设备，有奥氏体钢部件的设备，应使用氯离子含量小于应使用氯离子含量小于0.2mg/L0.2mg/L的除盐水冲洗的除盐水冲洗。化学清洗介质与工艺化学清洗介质与工艺碱洗的工艺控制碱洗的工艺控制 项项 目目药药品品浓浓度度%温度温度时间时间h碱洗目的碱洗目的中中压压炉炉NaOH 0.50.8Na2HPO4 0.20.59095824除油除油污污、浮、浮污污或或轻轻微微水渣水渣高高压压炉炉Na3PO4 0.20.5，Na2HPO4 0.10.2，湿，湿润剂润剂0.059095824水水 冲冲 洗洗用工业水或除盐水冲洗至用工业水或除盐水冲洗至pH9.0pH9.0，水质透明。

34、，水质透明。化学清洗介质与工艺化学清洗介质与工艺酸酸 洗洗 缓蚀剂可在浓酸液注入前参加清洗系统，也可与酸液同时参加清洗系统。缓蚀剂可在浓酸液注入前参加清洗系统，也可与酸液同时参加清洗系统。假设注酸后在假设注酸后在2h2h内酸液浓度小于内酸液浓度小于1.5%1.5%，应补加酸，并使其浓度为，应补加酸，并使其浓度为3.0%3.0%左右，左右，通常在通常在4h4h左右可完成酸洗，垢量多时可在左右可完成酸洗，垢量多时可在6h6h内完成酸洗。接触酸液总的时间应小内完成酸洗。接触酸液总的时间应小于于10h10h。监视管段应在清洗系统进酸监视管段应在清洗系统进酸30min30min后，投入循环系统，并控制监

35、视管内流速与后，投入循环系统，并控制监视管内流速与被清洗锅炉水冷壁管内流速相近被清洗锅炉水冷壁管内流速相近0.2m/s0.2m/s0.5m/s0.5m/s 。当每一回路循环清洗到预定时间时，应加强进出口的酸洗液浓度和铁离子浓当每一回路循环清洗到预定时间时，应加强进出口的酸洗液浓度和铁离子浓度的分析，检查其是否到达平衡，并取下监视管检查清洗效果。当酸洗液中铁离度的分析，检查其是否到达平衡，并取下监视管检查清洗效果。当酸洗液中铁离子浓度趋于稳定时，监视管段内基本清洁，再循环子浓度趋于稳定时，监视管段内基本清洁，再循环1h1h左右，即可停止酸洗。左右，即可停止酸洗。循环配酸过程中应定时测定清洗回路出

36、入口酸浓度，不应瞬间浓度过高。循环配酸过程中应定时测定清洗回路出入口酸浓度，不应瞬间浓度过高。酸洗过程中应注意控制酸液温度、循环流速、汽包及清洗箱的液位。酸洗过程中应注意控制酸液温度、循环流速、汽包及清洗箱的液位。化学清洗介质与工艺化学清洗介质与工艺酸洗后水冲洗酸洗后水冲洗 为防止酸洗后活泼的金属外表产生二次锈蚀，酸洗结束时，不宜采用为防止酸洗后活泼的金属外表产生二次锈蚀，酸洗结束时，不宜采用将酸直接排空上水的方法进行冲洗。将酸直接排空上水的方法进行冲洗。当冲洗水量缺乏时，可采用反复排空和上水的方法进行冲洗，直至出当冲洗水量缺乏时，可采用反复排空和上水的方法进行冲洗，直至出水水pHpH值为值为

37、4 44.54.5为止。但在采用此方法冲洗后，应接着对锅炉进行漂洗。必为止。但在采用此方法冲洗后，应接着对锅炉进行漂洗。必要时，第一次冲洗排水后，用要时，第一次冲洗排水后，用0.20.20.5%Na0.5%Na3 3POPO4 4溶液循环中和残留酸度，排溶液循环中和残留酸度，排出中和溶液后，再进行钝化。如果排水方式采用氮气顶排，可不进行漂洗，出中和溶液后，再进行钝化。如果排水方式采用氮气顶排，可不进行漂洗，直接钝化。直接钝化。可用纯度大于可用纯度大于97%97%的氮气连续顶出废酸液，也可用除盐水顶出废酸液。的氮气连续顶出废酸液，也可用除盐水顶出废酸液。缩短冲洗时间以不影响最终的清洗效果，不会产

38、生二次锈蚀为宜。缩短冲洗时间以不影响最终的清洗效果，不会产生二次锈蚀为宜。酸液排出后采用交变流量连续冲洗，直至冲洗合格。酸液排出后采用交变流量连续冲洗，直至冲洗合格。化学清洗介质与工艺化学清洗介质与工艺 冲洗终点，冲冲洗终点，冲洗水含铁量小于洗水含铁量小于50mg/L50mg/L，pHpH值为值为4 44.54.5。在冲洗的后。在冲洗的后期还可参加少量柠期还可参加少量柠檬酸，更能防止二檬酸，更能防止二次锈蚀的生成。冲次锈蚀的生成。冲洗合格后立即建立洗合格后立即建立整体大循环，并用整体大循环，并用氨水将氨水将pHpH值迅速调值迅速调整到整到9 9以上。以上。对垢量较多的运行锅对垢量较多的运行锅炉

39、，酸洗后如有较多未溶炉，酸洗后如有较多未溶解的沉渣堆积在清洗系统解的沉渣堆积在清洗系统及设备的死角，可在酸液及设备的死角，可在酸液排尽后，用水冲洗到出水排尽后，用水冲洗到出水pHpH值为值为4 44.54.5后，对死区、后，对死区、盲肠加强疏放水冲洗，再盲肠加强疏放水冲洗，再排水。人工清理汽包和酸排水。人工清理汽包和酸箱内的沉渣。冲洗后须经箱内的沉渣。冲洗后须经漂洗才能进行钝化。漂洗才能进行钝化。化学清洗介质与工艺化学清洗介质与工艺漂洗和钝化漂洗和钝化 采用氮气或水顶酸，当炉内金属在未接触空气的情况下，冲洗至出水采用氮气或水顶酸，当炉内金属在未接触空气的情况下，冲洗至出水pHpH值为值为4 4

40、4.54.5，含铁量小于，含铁量小于50mg/L50mg/L，冲洗结束后建立循环，并在，冲洗结束后建立循环，并在30min30min之内之内完成完成pHpH值由值由4.54.5提到提到9 9，此时观察监视管段内的金属指示片应为银灰色，进，此时观察监视管段内的金属指示片应为银灰色，进行钝化，钝化后应立即将系统中溶液排空，或用加行钝化，钝化后应立即将系统中溶液排空，或用加200mg/L N200mg/L N2 2H H4 4的除盐水的除盐水顶出。顶出。一般采用浓度为一般采用浓度为0.10.10.3%0.3%的柠檬酸溶液，并加的柠檬酸溶液，并加0.1%0.1%缓蚀剂，加氨水调缓蚀剂，加氨水调pHpH

41、值至值至3.53.54.04.0后进行漂洗。溶液温度维持在后进行漂洗。溶液温度维持在75759090，循环，循环2h2h左右。漂洗左右。漂洗液中总铁量应小于液中总铁量应小于300mg/L300mg/L，假设超过，假设超过300mg/L300mg/L，应用热的除盐水更换局部，应用热的除盐水更换局部漂洗液至铁离子含量小于该值后，方可进行钝化。漂洗液至铁离子含量小于该值后，方可进行钝化。化学清洗介质与工艺化学清洗介质与工艺钝化工艺的控制条件钝化工艺的控制条件序号序号钝化工艺钝化工艺名称名称药品名称药品名称钝化液浓度钝化液浓度钝化液温度钝化液温度钝化时间钝化时间h1磷酸三钠磷酸三钠Na3PO4H2O1

42、2%80908242联联 氨氨N2H4常压处理法，常压处理法，300500mg/L，用氨水调用氨水调pH值至值至9.510909524503亚硝酸钠亚硝酸钠NaNO212%，用氨水调用氨水调pH值至值至9105060464过氧化氢过氧化氢H2O20.30.5%pH9.510535746化学清洗介质与工艺化学清洗介质与工艺清洗后内部检查和系统的恢复清洗后内部检查和系统的恢复 清洗后，应对锅筒、下联箱进行内部检查，并彻底去除沉渣。清洗后，应对锅筒、下联箱进行内部检查，并彻底去除沉渣。对水冷壁、省煤器进行割管检查，判断清洗效果。割管位置应在酸对水冷壁、省煤器进行割管检查，判断清洗效果。割管位置应在酸

43、洗前确定，并同时割去鳍片。清洗后割管时不应使用乙炔切割，用手工洗前确定，并同时割去鳍片。清洗后割管时不应使用乙炔切割，用手工锯割管样长度应不小于锯割管样长度应不小于150mm150mm，如必须用砂轮切割时，管样长度不应小，如必须用砂轮切割时，管样长度不应小于于400mm400mm。对于运行炉应在热负荷最高处割管；对于新建炉应在清洗流。对于运行炉应在热负荷最高处割管；对于新建炉应在清洗流速最低处割取管样。如能确定清洗效果良好看监视管段，也可视具速最低处割取管样。如能确定清洗效果良好看监视管段，也可视具体情况免做割管检查。体情况免做割管检查。检查完毕后，将汽包内和系统中折下的装置和部件全部恢复，并

44、撤检查完毕后，将汽包内和系统中折下的装置和部件全部恢复，并撤掉堵头、隔板、节流装置等，使系统恢复正常。掉堵头、隔板、节流装置等，使系统恢复正常。锅炉清洗质量标准锅炉清洗质量标准 清洗后的金属外清洗后的金属外表应清洁，基本上无表应清洁，基本上无残留氧化物和焊渣，残留氧化物和焊渣，无明显金属粗晶析出无明显金属粗晶析出的过洗现象，不应有的过洗现象，不应有镀铜现象。镀铜现象。试片平均腐蚀速试片平均腐蚀速度应小于度应小于8g/m8g/m2 2h h，腐，腐蚀总量应小于蚀总量应小于80 g/m80 g/m2 2，除垢率不小于，除垢率不小于90%90%为为合格，除垢率不小于合格，除垢率不小于95%95%为优

45、良。为优良。清洗后的外表应形成清洗后的外表应形成良好的钝化保护膜，不应良好的钝化保护膜，不应出现二次锈蚀和点蚀。出现二次锈蚀和点蚀。固定设备上的阀门、仪表固定设备上的阀门、仪表等不应受到损伤。等不应受到损伤。锅炉清洗中的化学监督锅炉清洗中的化学监督 1 1、锅炉清洗前应检查并确认化学清洗用药的质量、数量，监视管、锅炉清洗前应检查并确认化学清洗用药的质量、数量，监视管段和腐蚀试片。腐蚀试片应放入监视管、汽包或清洗箱内。段和腐蚀试片。腐蚀试片应放入监视管、汽包或清洗箱内。2 2、新建炉的监视管段一般在清洗结束后取出。运行炉的监视管段、新建炉的监视管段一般在清洗结束后取出。运行炉的监视管段应在预计清

46、洗结束时间前取下，并检查管内是否已清洗干净。假设应在预计清洗结束时间前取下，并检查管内是否已清洗干净。假设管段仍有污垢，应再把监视管段放回系统继续清洗，直至监视管段管段仍有污垢，应再把监视管段放回系统继续清洗，直至监视管段全部清洗干净。假设检查管段已清洗干净，清洗液仍需再循环全部清洗干净。假设检查管段已清洗干净，清洗液仍需再循环1h1h，方可结束清洗。方可结束清洗。锅炉清洗中的化学监督锅炉清洗中的化学监督锅炉清洗过程中的测试工程及终点锅炉清洗过程中的测试工程及终点 工艺过程测试工程时间间隔终 点碱 洗碱 度2h酚酞碱度基本稳定水冲洗pH 值15minpH值9.0循环配酸酸 度2030min出入

47、口酸浓度均匀一致，并到达指标酸 洗酸度、含铁量30min酸度平衡，Fe3+出现峰值后，Fe2+趋于平稳。水冲洗pH值、含铁量15minpH值为4.04.5，Fe50mg/L稀柠檬酸漂洗H3C6H5O7、pH值、含铁量30minH3C6H5O70.2%，pH值3.54.0Fe300mg/L钝 化浓度、pH值1h按钝化工艺的要求进行测试锅炉清洗中的化学监督锅炉清洗中的化学监督酸性酸性CuSOCuSO4 4点滴试验点滴试验 在钝化后的试样外表，选择假设干点其它处用石蜡封盖，然后逐点滴上在钝化后的试样外表，选择假设干点其它处用石蜡封盖，然后逐点滴上CuSOCuSO4 4溶液该溶液破坏钝化膜后将产生如下

48、反响：溶液该溶液破坏钝化膜后将产生如下反响：Fe+CuSOFe+CuSO4 4 =FeSO =FeSO4 4+Cu +Cu，并用秒表记录，并用秒表记录CuSOCuSO4 4点滴溶液由蓝变红的时间，根据滴入试片外表点滴溶液由蓝变红的时间，根据滴入试片外表CuCu2+2+颜色的颜色的消失由蓝转红时间快慢来评定钝化膜的质量。同一个试片上各点转色时间的消失由蓝转红时间快慢来评定钝化膜的质量。同一个试片上各点转色时间的长短可评定钝化膜形成的均匀程度。长短可评定钝化膜形成的均匀程度。酸性酸性CuSOCuSO4 4点滴溶液的组成为：点滴溶液的组成为：0.4mol/L0.4mol/L的的CuSOCuSO4 4

49、溶液溶液40mL40mL，10%NaCl10%NaCl溶液溶液20mL20mL，0.1mol/LHCl1.5mL0.1mol/LHCl1.5mL，用去离子水稀释至，用去离子水稀释至100mL100mL。酸性酸性CuSOCuSO4 4点滴钝化膜，耐蚀性的检验标准：点滴钝化膜，耐蚀性的检验标准：检验标检验标准准优优良良合格合格不合格不合格CuSO4点滴点滴变变色色时间时间s105105锅炉清洗中的化学监督锅炉清洗中的化学监督除垢率的测定除垢率的测定 取原始管样一段称重，装入酸洗系统中，酸洗结束后取出管样称重，取原始管样一段称重，装入酸洗系统中，酸洗结束后取出管样称重，重量之差为洗脱的垢量。再将管样

50、酸洗后称重，减轻的重量为剩余垢量。重量之差为洗脱的垢量。再将管样酸洗后称重，减轻的重量为剩余垢量。被除掉管样单位面积的结垢量与清洗前管样单位面积垢量之比的百分数被除掉管样单位面积的结垢量与清洗前管样单位面积垢量之比的百分数即为除垢率。即为除垢率。化学清洗本卷须知化学清洗本卷须知 化学清洗前应撤除、隔离化学清洗前应撤除、隔离易受清洗液损害的部件和其他易受清洗液损害的部件和其他与化学清洗无关的配件，管道与化学清洗无关的配件，管道应隔绝。应隔绝。化学清洗后设备内的有害化学清洗后设备内的有害残液、残渣应去除干净，并应残液、残渣应去除干净，并应符合相应的标准。符合相应的标准。严禁用废酸清洗锅炉。严禁用废