[精选]第11章物料需求计划（简）.pptx

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1、德德 信信 诚诚 培培 训训 教教 材材物料需求方案 MRP 第 6 章主要内容从 MRP 到 MRPII MRP的特点 库存信息 物料清单 BOM的计算方法10-1 从 MRP到MRPII MRPII 开展的4个阶段：1 1MRPMRP阶段：从定货阶段：从定货FordFord点到点到MRPMRPOrlickyOrlicky;2 2 闭环闭环 MRP MRP 阶段：计算机普及促进信息快速传递，阶段：计算机普及促进信息快速传递，根据市场变化调整方案，并对能力进行平衡；根据市场变化调整方案，并对能力进行平衡；3 3MRPII MRPII 阶段：企业的效益如何？参加财务信息：阶段：企业的效益如何？参

2、加财务信息：采购、销售、外协、能力、库存都要用货币形式表示，采购、销售、外协、能力、库存都要用货币形式表示，整个供货整个供货-生产生产-销售销售-效劳形成一个价值链。效劳形成一个价值链。3 3个流：物流、信息流、价值流紧密结合在一起。仿真功能；个流：物流、信息流、价值流紧密结合在一起。仿真功能；4 4ERPERP阶段：阶段：9090年代初年代初GartnerGartner公司首先提出的概念：公司首先提出的概念：面向全球的供给链管理：多语种、多币制、多税制，多国工厂理；面向全球的供给链管理：多语种、多币制、多税制，多国工厂理；最新网络通信：图形界面、关系数据库、不同平台互连最新网络通信：图形界面

3、、关系数据库、不同平台互连-；企业业务流程重组企业业务流程重组BPRBPR：包括企业内部和外部重组；包括企业内部和外部重组；与其他先进管理制度结合：与与其他先进管理制度结合：与JITJIT、OPTOPT、LPLP、AMTAMT、SCMSCM、AgileAgile.MRP的定义2001/2/21 生产与库存控制协会APICS：American Production and Inventory Control Society对物料需求方案的定义：物料需求方案就是依据主生产方案MPS、物料清单、库存记录和已订未交定单等资料，经由计算而得到各种相关需求Dependent demand物料的需求状况，同

4、时提出各种新订单补充的建议，以及修正各种已开出订单的一种实用技术。MRP的宗旨和指导思想2001/2/21宗旨：在正确的时间正确的地点得到正 确的物料资源思想：当物料短缺而影响整个生产方案时,应该很快提供物料,当主生产方案延迟以及推迟物料需求时,物料也应该被延迟。2001/2/21MRP的集中管理q MRP把企业中的各子系统有机地结合起来，形成一个面向整个企业的一体化的系统。q MRP的所有数据来源于企业中的中央数据库。各子系统在统一的数据环境下工作。q MRP具有模拟功能，能根据不同的决策方针模拟出各种未来将会发生的结果。因此，它也是企业上层管理机构的决策工具。MRP的运行的先决条件2001

5、/2/21v必须得到高层管理重视MRP应当被高层领导所接受，同时，需要深入的教育和培训，强调MRP作为闭环、集成和战略性的方案v 过分强调人员的培训 MRP往往被描述成一个运行公司的完全的独一无二的系统，其实施的效果如何，取决于人的作用v MRP与JIT如何结合的问题 MRP是一个强调推动的系统，这与先进JIT的强调拉动的系统向背，此为MRP的一大缺点MRP的方案对象2001/2/21物料需求方案MRP是基于非独立需求的。非独立需求的意思是每一个物料的需求都是由更高层的物料项的需求展开的。轮胎、轮轴和发动机都是由汽车需求决定的非独立需求物料工程。决定需要多少非独立需求物料工程是一个简单的乘法运

6、算过程。即如果生产一个部件A需要5个部件B，则生成5个部件A则需要25个部件BMRP答复的基本问题2001/2/21q 我们将制造什么按主生产方案q 用什么来制造物料清单BOMq 我们具备什么库存记录文件q 我们还需要什么生产方案和采购方案方案完成情况分析报告急件催派报告近期重点需要的物料报告2001/2/21MRP系统在总的生产方案中的地位顾客订货产品需求预测生产作业方案生产指令采购订单基本报告派生报告库存存取记录工程设计库存报告物料清单物料需求方案主生产方案MRP能够用在哪里2001/2/21工业类型工业类型 例例 子子 预期效益预期效益面向库存装配由多种零部件构成一个最终产品，然后成品被

7、存放到仓库中以满足客户需要。例如：手表、家电面向库存加工面向订单装配面向订单加工面向订单制造流程工业铸造、橡胶、塑料、化学用品、油漆、酒、冶金、食品等行业物料工程装配或加工完全取决于客户的指定。例如：水轮发电机、重机械工具物料工程是由机器根据客户订单来制造的，这些是一般的工业订单。例如：轴承、齿轮、扣钉最终装配是由顾客选择的标准部件构成的。例如：卡车、发电机、发动机物料工程是由机器制成的而不是由零件装配的。这些是标准的库存工程，在接到订单前即已完成。高高高低低中等MRP能够用在哪里2001/2/21需要说明的是，在每年只生产少量产品的公司中，MRP不能很好地运行。尤其是那些生产复杂昂贵且产品的

8、技术含量很高的公司，经验说明，由于它的提前期太长和太不确定，对于MRP来说，其产品结构太复杂以致不能控制。这样的公司需要由网络方案技术提供的控制；使用工程规划思想会更好些。2001/2/21TU2V3W1X2W2Y2产品T的生产结构树假设需要生产100单位产品T，需要零部件的数量是多少?一个简单的MRP例子2001/2/21一个简单的MRP例子部件U：2T的数目=2 100=200部件V：3T的数目=3 100=300部件W：1U的数目=1 200+2V的数目=2 300部件X：2U的数目=2 200=400部件Y：2V的数目=2 300=600=8002001/2/21一个简单的MRP例子现

9、在考虑获得上述物料项的时间假设：T需要1周；U需要2周；V需要2周；W需要3周；X需要1周；Y需要1周。所有物料何时订货？何时到货？才能满足生产产品T的需要。一个简单的MRP例子2001/2/21在阶段在阶段7完成生产完成生产100单位单位T的的MRP周 1 2 3 4 5 6 7TUVWXY提前期=1周提前期=1周提前期=1周提前期=3周提前期=2周提前期=2周需求时刻需求时刻需求时刻需求时刻需求时刻需求时刻订货时刻订货时刻订货时刻订货时刻订货时刻订货时刻100100200200300300800800400400600600一个简单的MRP例子2001/2/21结论结论通过此简单的图表，可

10、以清楚地看到假设用手工为成千上万个物料项制定一个物料需求计划是不可行的。因为这需要大量的计算及有关库存情况和产品结构的大量数据库，因此，必须使用计算机来制定此物料需求方案。MRP 的第一阶段：IBM公司 Orlicky 在 65年提出：独立需求和相关需求的概念 主生产方案 MPS物料需求方案 MRP 库存信息 II物料清单 BOM车间作业方案框图框图1 1主生产方案物料需求方案能力需求方案可行？物料清单工艺路线 库存信息工作中心No执行物料方案执行能力方案闭 环 MRP框图框图2 22001/2/21建立物料清单的方法物料清单的种类1、缩排式物料清单indented bill of mater

11、ial2、汇总的物料清单summarized bill of material3、反查用物料单where-used list4、成本物料单costed bill of material5、方案物料单planning bill of material2001/2/21例：产品A的物料清单AB2C3D1E4F2H4G52001/2/21物料清单文件缩排式缩排式零件列表AB2D1E4C3F2G5H4能清楚地说明它所包含的物料以及它们是如何组装起来的，因为每一个缩进都说明该物料的组成。2001/2/21物料清单文件单层式单层式零件列表AB2C3BD1E4CF2G5H42001/2/21物料清单文件树形

12、层 次0层图a图b1234LMNPNQRRSSLMNPNQRSSRA产品L的层次结构 B扩展到每项物料的最低层后的层次结构2001/2/21物料清单文件各层代码如果所有相同的零件都出现在每一个最终产品的同一层次上，那么该产品所需的全部零件和物料的数量就能很容易地计算出来。考虑上图中的产品L。物料N同时作为L和M的输入。因此，物料N应当降到第2层，以便所有N都放在同一层。如果同一物料都放在同一层上，那么用计算机来搜索每一层并汇总物料需求的数量就很简单了。10-2 MRP 的 特 点1.从主生产方案从主生产方案MPS开展到零件需求方开展到零件需求方案案2.MRP具有时段性具有时段性3.由时段性确定

13、了优先级由时段性确定了优先级4.方案的滚动和重排方案的滚动和重排5.依靠计算机系统依靠计算机系统10-2 MRP 的运算依据MRPMRP编制的是零件加工方案和采购方案。主要据：编制的是零件加工方案和采购方案。主要据：1 1 1 1 主生产方案主生产方案主生产方案主生产方案MPSMPSMPSMPS：各种型号产品时段方案各种型号产品时段方案各种型号产品时段方案各种型号产品时段方案 展开的零件时段方案展开的零件时段方案展开的零件时段方案展开的零件时段方案2.2.2.2.物料清单物料清单物料清单物料清单BOMBOMBOMBOM：根据产品结构而定根据产品结构而定根据产品结构而定根据产品结构而定 的零件的

14、零件的零件的零件3 3 3 3。库存信息。库存信息。库存信息。库存信息 结果如何？结果如何？结果如何？结果如何？看能力平衡看能力平衡看能力平衡看能力平衡CPCPCPCP主生产方案物料需求方案 BOMBOM物料需求方案库存信息 CPN Y生产方案采购方案10-2 MRP的运算依据续MRPMRP运行所需的信息运行所需的信息 处理问题处理问题 需用信息需用信息1.1.生产什么，生产多少？生产什么，生产多少？1.1.现实可行的现实可行的MPSMPS2.2.要用到什么？要用到什么？2.2.准确的准确的BOMBOM3.3.已有什么？已有什么？3.3.准确的库存信息准确的库存信息4.4.还缺什么？还缺什么？

15、4.4.MRPMRP计算结果计算结果10-3 库存信息1.物料物料:成品、原材料、在制品、半成品、毛坯待做件工具 、水、电、压缩空气2.物料统管物料统管:库存控制、物料搬运、厂内外运输、外协外包、利废利材、采购供给、厂内仓库等由一个物料经理统一领导。3.物料编码物料编码:唯一性：同一零件不同加工阶段、不同颜色就是不同零件。编码最大可达15位。6位编码可编号为：000,000999,999，100万种。4.工程主文件工程主文件:10-4 工程主文件 item master file 与编码相对应，它包括：与编码相对应，它包括：1.1.设计管理信息：图号、名称、材料、重量、体积、设计日期、修改信息

16、设计管理信息：图号、名称、材料、重量、体积、设计日期、修改信息 2.2.存储管理信息存储管理信息:计量单位、计量单位、ABCABC码、存放地、分类码、现货量、安全库码、存放地、分类码、现货量、安全库存、盘点时间、最大库存量存、盘点时间、最大库存量 3.3.方案管理信息方案管理信息:独立需求或相关需求、需求及方案时界、提前期、方案员独立需求或相关需求、需求及方案时界、提前期、方案员码码 4.4.销售信息销售信息:价目、销售员码、折扣、佣金价目、销售员码、折扣、佣金 5.5.成本管理信息成本管理信息:采购费、单位成本采购费、单位成本 6.6.质量管理信息质量管理信息:批号、待检期、复检期、批号、待

17、检期、复检期、最长保存天数最长保存天数10-5 物料清单 Bill Of Material,BOM1.1.物料清单的特点物料清单的特点编码的唯一性,由设计、装配、工艺部门联合制定,物料与产品无关性2.2.物料清单的作用物料清单的作用制定MRP方案，沟通业务部门的纽带,反查与追溯,形成成本BOM。3.3.BOMBOM可变更性可变更性设计的修改,市场变化,工艺变更,设备故障,成本的考虑,纠正原来的错误.10-7 BOM的计算方法1.1.主要计算以下量：主要计算以下量：毛需求量毛需求量,净需求量净需求量,下达方案生产数量下达方案生产数量 和时间和时间 考虑以下因素：考虑以下因素：产品结构树：从最上层

18、向下层层分解，即从最产品结构树：从最上层向下层层分解，即从最终产品向下推算直至原材料采购及外购件采购。终产品向下推算直至原材料采购及外购件采购。2.BOM的计算方法毛需求量例：假设终端产品例：假设终端产品A A为为1 1件件 子件子件F F为为1 1件，故为件，故为1111 而而1 1个个F F由由6 6个个GG组成，故组成，故G:16G:16 而而1 1个个F F还有还有1 1个个H H，H=1H=1 子件子件B B为为3 3件，故件，故B:13B:13 1 1个个B B子件由子件由3 3个个CC零件组成，故零件组成，故C:16C:16 同样地同样地D D为为3333 一个零件一个零件D D

19、由由2 2个个E E材料组成，故材料组成，故E:332E:332 3 3 同一零件由不同型号产品产生的同一零件由不同型号产品产生的结构树结构树4.考虑时段的毛需求量 相关需求和独立需求同时存在时，将两者相加：相关需求和独立需求同时存在时，将两者相加：例：例：X X对对A A的需求的需求 Y Y对对A A的需求的需求 独立独立A A需求需求 X,YX,Y及独立需求对及独立需求对A A的需求的需求周周周周1 12 23 34 45 56 6需求量需求量需求量需求量2525454560601515202035351020152530402010155.5.考虑提前期考虑提前期LTLT的的毛需求量考虑

20、提前期的需求量考虑提前期的需求量A零件零件XABLT=4周周YACLT=6周周独立需求独立需求对对A446646.净需求量确实定净需求量净需求量=毛需求量毛需求量-现有库存现有库存-方案收到量方案收到量例：例：AB:11C:11BOM的计算方法下达方案生产数量和时间1得到净需求量之后，需下达物料生产方案或对外采购方得到净需求量之后，需下达物料生产方案或对外采购方案。但批量并不等于净需求量，时间也要考虑制造及案。但批量并不等于净需求量，时间也要考虑制造及定货时间。定货时间。1.批量批量Lot Size2.A:直接批量法直接批量法As Required,AR3.=净需求量净需求量4.适合：物料价格

21、较高，生产或定购的数量和时间可适合：物料价格较高，生产或定购的数量和时间可以得到保证。以得到保证。BOM的计算方法下达方案生产数量和时间2 B:固定批量法固定批量法Fixed Quantity,FQ 每次方案加工和购置的批量不变，但时间间隔可变，每次方案加工和购置的批量不变，但时间间隔可变，批量大小大于净需求量批量大小大于净需求量.C:固定周期法固定周期法Fixed Time,FT 适合于内部加工生产方案，定周期易于方案控制，批适合于内部加工生产方案，定周期易于方案控制，批量是根据未来一周期内净需求相加而得量是根据未来一周期内净需求相加而得.D:经济批量法经济批量法EOQ BOM的计算方法下达

22、方案生产数量和时间3 例：例：9周为周为150，CI为为9周单件保管费周单件保管费合合CI=9元元/件件CT为一次定货费用为一次定货费用=100元元由表可见经济批量法有较大的剩由表可见经济批量法有较大的剩余库存，因为需求是非连续的。余库存，因为需求是非连续的。BOM的计算方法下达方案生产数量和时间4 在实际工作中，批量定货还要考虑几个因素：在实际工作中，批量定货还要考虑几个因素：定货批量可能有一个范围，最小、最大值定货批量可能有一个范围，最小、最大值零件加工可能有报废零件加工可能有报废 材料分割的调整材料分割的调整供货有倍数要求，如有些东西是成打供货有倍数要求，如有些东西是成打12只包装的只包

23、装的BOM的计算方法下达方案生产数量和时间5 2.提前期提前期LT 提前期可能是一级一级往下传递的，如装配线要求部提前期可能是一级一级往下传递的，如装配线要求部件到达有提前期、部件装配要求零件提前到达、而零件到达有提前期、部件装配要求零件提前到达、而零件则有加工周期，必须在加工周期前到达方案。件则有加工周期，必须在加工周期前到达方案。BOM的计算方法下达方案生产数量和时间6对于采购的原材料和零部件，提前期可以固定对于采购的原材料和零部件，提前期可以固定对自行加工：对自行加工：LT=换工具时间换工具时间+运输时间运输时间+每批加工量每批加工量单件加工时间单件加工时间7.BOM 的计算方法例7.B

24、OM的计算方法例续7.BOM的计算方法例续部件名称部件名称部件名称部件名称部件号部件号部件号部件号库存量库存量库存量库存量方案接收量方案接收量方案接收量方案接收量毛需求量毛需求量毛需求量毛需求量净需求量净需求量净需求量净需求量手柄装配手柄装配手柄装配手柄装配131221312225251001007575手柄手柄手柄手柄4574572222252575752828螺钉螺钉螺钉螺钉2 2 2 20820824 450501501509696焊架装配焊架装配焊架装配焊架装配1 1 1 111495114952727-75754848 顶架顶架顶架顶架1291291515-48483333 连接板连

25、接板连接板连接板 11181118393915154848-6-6设终端产品：雪锹的毛需求量为100件8.按时段排程甘特图2001/2/21工作中心定义：是各种生产能力单元的统称，也是发生加工成本的实体。因此，它主要是方案与控制范畴、而不是固定资产或设备管理范畴的概念。编制工艺路线之前，先要划定工作中心，建立工作中心主文件。工艺路线中一般每道工序要对应一个工作中心，也可以几个连续工序对应一个工作中心。工件经过每个工作中心要发生费用，产生加工成本。因此，可以定义一个或几个工作中心为一个成本中心，这是成本范畴的概念。不要将工作中心work center同加工中心machining center混淆

26、起来。众所周知，后者是一种高精度，多种加工功能，带刀具库的数控机床。2001/2/21工作中心工作中心的作用：1作为平衡负荷与能力的基本单元，是运行能力方案时的计算对象。分析能力方案执行情况也要以工作中心为对象，进行工作量的投入/产出分析。2作为车间作业分配任务和编排详细作业进度的基本单元，派工单是以工作中心为对象并说明各加工单的优先级。3作为计算加工成本的基本单元。计算零件的加工成本是以工作中心文件记录中的单位小时费率乘以工艺路线文件记录中占用该工作中心的小时数得出的。2001/2/21关键工作中心关键工作中心：关键或瓶颈工序critical work center的工作中心必须单独划出，作

27、为粗能力方案的对象，其定义为:1经常满负荷或加班加点2需要熟练技术工人使用，不能任意替代或随时招聘3工艺独特的专用设备，不能替代或分包外协4设备昂贵且不可能随时增添5受成本或生产周期的限制，不允许替代2001/2/21工作中心的数据工作中心能力 =每日班次每班工作时数效率利用率实际直接工作小时数标准工时效率=实际直接工作小时数方案工作小时数利用率=2001/2/21五种时间的构成排队时间、准备时间、加工时间、等待时间、运输时间准备和 加工时间排队 时间等待 时间运输 时间2001/2/21五种时间的构成 时间类型 影响因素排队时间准备时间加工时间等待时间运输时间批量 优 先 级 能力 拖欠量批

28、量 工装设计批量 设备性能 能力 工装设计批量 搬运手段批量 搬运手段 车间布置2001/2/21工艺路线定义：是说明零部件加工或装配过程的文件，在MRP系统中，它要根据企业通常用的工艺过程卡来编制，但它不是技术文件，而是方案文件或管理文件。作用：1、计算加工件的提前期，提供运行MRP的计算数据;2、计算占用工作中心的负荷小时，提供运行能力方案的数据；3、计算派工单每道工序的开始时间和完工时间；4、提供计算加工成本的标准工时数据；5、按工序跟踪在制品。2001/2/21工艺路线示意图工序1 WC1工序2WC2主装件1主装件2采购1采购2工序3工序4工序5WC3WC4WC5成品2001/2/21

29、工艺路线典型报表格式物料号：11100 生效日期：920114物料名称：C 失效日期：960430工序102030405060工序 名称下料车削热处理磨削电镀检验 工作中心 标准时间小时 编号 名称010010203006010020529000108015锯床车床电炉磨床外协质检准备加工 机器 工时 台时 排队时间 天运输时间 天 工人数 准备加工外协费用 元0.51.01.21.00.251.252.000.105.001.01.02.03.01.01.01.01.01.010.01121111112002001/2/21能力计算例AB*1C1 *2D *4E1 *1E2 *1F *1I

30、*1C2 *12A的 MPS 毛需求周 1 2 3 4 5 6 毛 25 25 20 20 20 203A 产品的工时信息工程 A B C2 C1 E1 E2 FWC号 30 25 15 20 10 15 10工时 0.11 0.067 0.16 .0813 .1185 .2696 .1206 单件1产品结构树2001/2/21能力计算例销售与运作规划 主生产方案 物料需求方案 车间作业控制 各种类型的生产特点4工作中心汇总 WC号 10 15 20 25 30 总和单件总工时 0.2391 0.5898 0.1676 0.067 0.1100 1.1738 5 按 MPS的产品A毛需求量计算

31、各WC的工时：各WC的工时能力=MPS的产量*单件总工时 例如：第1周A产量为 25，A产品对30号工作中心的总工时为：0.11 所以，A产品在第1周对WC 30的能力需求工时为：25*0.11=2.75 以此类推，可以计算出A产品对各个WC的各个时段的总工时，再汇总之后，可得各WC在各个时段的能力需求 再考虑时段的要求2001/2/21考虑时段的能力需求示意图E2WC10，0.1185E1WC15,0.2696F FWC10,0.1206 BWC25,0.067 AWC30,0.110 C2WC15,0.320 C1WC20,0.16761 周 2 周 3 周 4周 2001/2/21能力平衡示意图 1 2 3 4 5 6 7 8 91.02.03.0