车床尾座套筒的机械加工工艺规程设计--大学毕业设计论文.doc

《车床尾座套筒的机械加工工艺规程设计--大学毕业设计论文.doc》由会员分享，可在线阅读，更多相关《车床尾座套筒的机械加工工艺规程设计--大学毕业设计论文.doc（25页珍藏版）》请在淘文阁 - 分享文档赚钱的网站上搜索。

1、机械制造工艺学课程设计说明书机械制造工艺学课程设计说明书 课 题:车床尾座套筒的机械加工工艺规程设计学生姓名：黄健专 业：机械制造及自动化学 号：09405700917班 级：机工091指导教师：邓根清机械工程学院2011年12月28日目录第一部分 概述一、 本课程的目的-3二、 课程设计的基本内容-3三、 设计时间分配-3四、 机械制造工艺学课程设计的题目和任务-4第二部分 机械零件加工工艺规程一、零件工艺分析-51.1零件材料-51.2零件的工艺性能-5二、毛坯的选择-62.1毛皮的材料-62.2毛皮的制造方式-62.3毛坯图-6三、基准的选择-7四、拟定机械加工工艺路线-84.1确定个表

2、面加工的方法-84.2拟定机械加工工艺路线-8五、确定机械加工余量、工序尺寸的公差-115.1、加工余量的确定方法-115.2、尾座套筒车内孔的加工余量、工序尺寸及其公差的确定-115.3、套筒外圆表面的加工余量、工序尺寸及公差的确定-125.4.莫氏四号锥孔的加工余量、工序尺寸的确定-12六、选择各工序所用的机床设备和工艺装备（刀具、夹具、量具等）-13七、确定切削用量及基本工时-14八、填写工艺文件-23九、总结-24十、参考资料-25第一部分 概述一、本课程的目的本课程设计是学生在学完机械制造工艺学课程、进行了生产实习之后的一个综合性和实践性很强的教学环节，学生通过课程设计，能综合运用所

3、学基本理论以及在生产实习中学到的实践知识进行工艺及结构设计的基本训练，掌握机械制造过程中的加工方法、加工装备等基本知识，提高学生分析和解决实际工程问题的能力，为后续课程的学习及今后从事科学研究、工程技术工作打下较坚实的基础。二、 课程设计的基本内容（一）对零件（中等复杂程度）进行工艺分析，画零件图。（二）选择毛坯的制造方式。（三）制订零件的机械加工工艺规程1选择加工方案，制订工艺路线；2选择定位基准； 3选择各工序所用的机床设备和工艺装备（刀具、夹具、量具等）；4确定加工余量及工序间尺寸和公差；5确定切削用量（四）填写工艺文件1填写机械加工工艺卡片；2填写机械加工工序卡片。（五）编写设计说明书

4、。三、设计时间分配本课程设计为一周时间，具体安排如下：课程设计内容时间熟悉课题、查阅资料1天零件分析，画零件图1天制订零件加工工艺规程2天填写工艺文件1.5天编写设计说明书1.5天合计7天四、机械制造工艺学课程设计的题目和任务（一）本次课程设计的题目如下图1所示：根据下图设计该零件的加工工艺规程。（二）本次设计的主要任务如下所示：1.零件图1张2.机械加工工艺卡片2张3.机械加工工序卡片张4.课程设计说明书1份第二部分 机械零件加工工艺规程一、零件工艺分析1.1.材料：根据零件的塑性、韧性、以及力学性能等要求，选择为45钢。其特点：45钢为优质碳素结构用钢，硬度不高易切削加工。1）45号钢淬火

5、后没有回火之前，硬度大于HRC55（最高可达HRC62）为合格。 实际应用的最高硬度为HRC55（高频淬火HRC58）。 2）45号钢不要采用渗碳淬火的热处理工艺。 调质处理后零件具有良好的综合机械性能，广泛应用于各种重要的结构零件，特别是那些在交变负荷下工作的连杆、螺栓、齿轮及轴类等。但表面硬度较低，不耐磨。可用调质+表面淬火提高零件表面硬度。1.2.零件的工艺性能：1）锻造性由于该零件为一圆状棒料，根据零件的加工环境几个方面性能要求，要求其可锻性很好。2）加工性根据题目要求：左端：38的圆锥面； 莫氏4号锥孔，大端为mm；倒圆角R3。右端：内孔mm，深45mm。 36mm1.7槽，保证槽宽

6、1.7mm，距右端面3.5mm的尺寸；内孔28mm，距右端面186mm；6mm的孔，中心线距右端面为25mm；36的圆锥面；倒角C2。 外圆表面：R2深2mm，长160mm圆弧槽；200mm的键槽，键槽与顶端保证mm的尺寸。根据要加工的表面以及内孔，零件的切削加工性能要好。3）表面质量要求：莫氏4号锥孔的表面粗糙度Ra0.4；内孔mm的表面粗糙度Ra1.6；36的圆锥面的表面粗糙度Ra0.8；R2深2mm，长160mm圆弧槽的表面粗糙度Ra0.4；200mm的键槽两侧表面粗糙度Ra0.8；其他未注表面表面粗糙度Ra3.2。 4）精度要求： 莫氏4号锥孔大端对外圆中心线的径向圆跳动误差，在轴端处

7、为0.01、在离轴端300处为0.02； 外圆表面的圆柱度为0.005mm； 200mm的键槽两侧面平行度误差为0.025，对称度误差为0.1。 5）热处理： 毛坯在锻造后，应正火处理；由于在锻造后的零件的 技术要求指出，调质处理197220HBS。二、毛坯的选择 2.1、毛坯的材料 根据机械工程材料手册，选择的毛坯材料品种：锻材坯，其名称及型号：80mm的圆钢。2.2、毛坯的制造方式 毛坯的制造方法采用锻造，锻造常用的两种方式：自由锻和模锻；自由锻适合单件小批生产，生产率不高，采用通用的工具，无需专用的模具，造价较低。而模锻主要适用于中小件锻件，生产率较高，但需要专用的模具，造价高；对于本次

8、设计的零件而言，宜选用自由锻。 2.3、毛坯图 图2.3-1三、基准的选择该零件图中较多尺寸及形位公差是以内孔及端面为设计基准的。因此，采用先加工内孔，然后以内孔为精基准加工外圆。根据各加工表面的基准如下表所示：1、选择外圆表面作为粗基准定位加工孔，为后续工序加工出精基准，这样使外圆加工时的余量均匀，避免后续加工精度受到“误差复印”的影响。2、 选择孔作为精基准，这样能在一次装夹中把大多数外圆表面加工出来，有利于保证加工面间相互位置精度。 表3-1加工表面的基准序号加工部位基准选择1端面外圆毛坯表面2粗车外圆外圆毛坯表面3 30的内孔 粗车后外圆表面436mm1.7mm槽粗车后外圆表面5 Mo

9、rse No.4内锥面 570-0.013mm外圆表面 6 60内锥面 570-0.013mm外圆表面7 6孔 外圆及端面8 铣R2160mm油槽 550-0.013mm外圆表面9铣 mm200mm键槽 570-0.013mm外圆表面10 磨内孔 570-0.013mm外圆表面11 磨外圆 60内锥面四、 拟定机械加工工艺路线4.1确定各表面的加工方法根据各表面的加工精度和表面的粗糙度的要求，选定如下加工方法：套筒的端面、570-0.013mm外圆表面及倒角用车削,键槽及油槽采用铣削, 30的内孔采用钻扩，Morse No.4内锥面采用车粗磨精磨，mm 孔采用车半精车精车，60内锥面采用车研磨

10、。各部分加工方法如下：加工表面经济精度表面粗糙度Ra/m加工方案套筒外圆面IT60.4粗车粗磨精磨莫氏4号锥面IT60.4粗车粗磨精磨套筒内孔右表面IT71.6钻扩粗铰精铰套筒内孔中表面IT1212.5钻扩平键槽IT70.8粗铣半精铣精铣半圆键槽IT83.2粗铣半精铣精铣 4.2拟定加工工艺路线工序工序内容定位基准工装0下料棒料80mm165mm10锻造锻造尺寸60mm285mm20热处理正火30精车夹一端粗车外圆至58mm，长200mm，车端面见平即可。钻孔20mm，深188mm，扩孔28mm，深188mm。毛坯外圆表面三抓卡盘中心架车床40精车倒头，夹58mm的外圆并找正，车另一端外圆至5

11、8mm，与上道工序光滑接刀，车端面保证总长280mm。钻孔25.5mm，并钻通。毛坯外圆表面三抓卡盘中心架车床50热处理调质2832HRC60粗车夹左端外圆，中心架托右端外圆，车右端面保证总长276mm。扩28mm孔至30mm，深186mm，车右端头34mm内锥面外圆表面中心架车床70半精车采用两顶尖装夹工件，上卡箍，车外圆至57.50.05mm，倒头，车另一端面，光滑接刀。右端倒角C2，左端倒角R3，保总长276mm。孔两顶尖车床中心架80精车夹左端外圆，中心架托右端外圆 ，找正外圆，车mm孔至31.950.05mm,深44.5mm，车36mm1.7槽，保证槽宽1.7mm，距右端面3.5mm

12、的尺寸。外圆表面车床中心架90精车倒头，夹右端外圆，中心架托左端外圆，找正外圆，车莫氏锥度4号内锥孔，至大端尺寸为32.50.05mm ,车左端头38外圆表面车床中心架100划线划R2160mm的槽线， 200mm，6mm的孔线外圆表面V形块110铣以57.50.05mm外圆定位装夹铣R2深2mm，长160mm圆弧槽。120铣以57.50.05mm外圆定位装夹铣200mm的键槽，并保证mm的尺寸，保证键槽与外圆中心线的平行度和对称度。铣床夹具130钻钻6mm的孔，中心线距右端面为25mm。孔，外圆表面机用平口钳垫铁140钳修毛刺150热处理左端莫氏4号锥孔及外圆160mm的地方，高频淬火455

13、0HRC160研磨研磨两端锥孔外圆表面研磨机170粗磨夹右端外圆，中心架托左端外圆找正外圆，粗磨莫氏4号锥孔，留磨余量0.2mm。外圆表面中心架，磨床180粗磨采用两顶尖装夹工件，粗磨外圆，留磨余量0.2mm。外圆表面两顶尖，中心架，磨床190精磨夹右端外圆，中心架托左端外圆，找正外圆，精磨莫氏锥孔至图纸尺寸，大端为mm，涂色检查，接触面积应大于75%。修研锥面。外圆表面中心架，磨床200精车夹左端外圆，中心架托左端外圆找正外圆，精车内孔mm至图样尺寸，深45mm。修研锥面。mm外圆表面中心架，车床210精磨采用两顶尖装夹工件，精磨外圆至mm。孔两顶尖，磨床220检验按图样检查各部尺寸及精度2

14、30入库涂油入库五、确定机械加工余量、工序尺寸的公差 5.1、加工余量的确定方法：加工余量可采用查表修正法确定，确定工序尺寸的一般加工方法是，由加工表面的最后工序往前一步推算，最后工序的工序尺寸按零件图样的要求标注。当无基准转换时，同一表面多次加工的工序尺寸只与工序（或工步）的加工余量有关。当基准不重合时，工序尺寸用工艺尺寸链解算。中间工序尺寸按“单向、入体”原则标注，但毛坯和孔心距尺寸公差带一般去双向对称布置。中间工序尺寸的公差可以从相应的加工经济精度表中查得。5.2、尾座套筒车内孔（工序80和200）的加工余量、工序尺寸及其公差的确定1）按照钻扩半精车精车加工方案，查阅加工余量手册，有精车

15、余量Zjc=0.5mm；半精车余量Zbjc=3.5mm；扩孔余量Zk=6mm；钻孔余量Zz=20mm。查阅相关资料，确定各工序尺寸的加工精度等级为，精车：IT8；半精车：IT10；扩孔：IT12；钻孔：IT13。根据上述结果，再查标准公差数值表可确定各公步的公差值分别为，精车：0.025mm；半精车：0.05mm；扩孔：0.18mm；钻孔：0.27mm。综上所述，该工序加工该定位孔各工步的工序尺寸及公差分别为，精车：mm；半精车：mm；扩孔：；钻孔：mm。2)为验证确定的尺寸及公差是否合理，进行精加工余量校核：Zmax=32+0.025-31.5=0.525mm；Zmin=31.5+0.05-

16、32=-0.45mm；余量校核的结果表明，所确定的工序尺寸公差是合理的。3) 根据上述原始资料和加工工艺，查各种表面加工余量表分别确定各加工表面的加工余量、工序尺寸及公差，如表6-1所示。 表6-1 机械加工余量及工序尺寸工序名称工序基本余量工序精度IT标冷公差值T工序基本尺寸工序尺寸及偏差精车0.5IT8 T=0.02532.0032.0+0.0250半精车3.5IT10 T=0.05032-0.5=31.531.5+0.0500扩孔6IT12 T=0.18031.5-3.5=2828.0+0.1800钻孔22IT13 T=0.27028-6=2222.0+0.2700毛坯3222-22=0

17、5.3、套筒外圆表面的加工余量、工序尺寸及公差的确定按照粗车半精车粗磨精磨的加工方案，查阅机械加工余量手册，有工序间的余量：精磨余量Zj=0. 2mm；粗磨余量Zcm=0.5mm；半精车余量Zbjc=2.5mm；粗车余量Zcc=2mm。查表选定各工序尺寸的加工精度等级为，精磨：IT6；粗磨：IT8；半精车：IT9；粗车：IT12。根据上述查询到的结果，再查对标准公差数值表可以确定各工步的公差值分别为，精磨：0.013mm；粗磨：0.05mm；半精车：0.1mm；粗车：0.28mm。综上所述，各工序的工序尺寸及公差分别为，精磨：mm；粗磨：mm；半精车：mm；粗车：mm。为验证确定的工序尺寸及公

18、差是否合理，现对加工余量进行校核。Z4max=57.2570.013=0.213mm； Z4min=57.20.0557=0.15mm；Z3max=57.557.20.05=0.4mm； Z3min=57.50.1057.2=0.2mm；Z2max=6057.50.10=2.4mm；Z2min=600.2857.5=2.22mm；余量校核的结果表明，所确定的工序尺寸及公差是合理的。表6-2工序尺寸及公差计算 （单位：mm）工序名称工序基本余量工序精度IT标冷公差值T工序基本尺寸工序尺寸及偏差精车0.2IT6 Tjc=0.01357.0032.00-0.013半精车0.3IT8 Tbjc=0.0

19、5057+0.20=57.2031.50-0.050扩孔2.5IT9 Tk=0.10057.20+0.3=57.5028.0+0.050-0.050钻孔2IT12 Tz=0.28057.50+2.5=60.0022.00-0.280毛坯5IT14 Tmp=0.580 60+2=62.00620.2905.4.莫氏四号锥孔的加工余量、工序尺寸及公差按照钻孔精车热处理粗磨精磨的加工方案，查阅机械加工余量手册，有工序间的余量：精磨余量Zj=0. 2mm；粗磨余量Zcm=0.5mm；精车余量Zbjc=7mm；钻孔余量Zcc=23.5mm。查表选定各工序尺寸的加工精度等级为，精磨：IT7；粗磨：IT8；

20、精车：IT9；钻孔：IT11。根据上述查询到的结果，再查对标准公差数值表可以确定各工步的公差值分别为，精磨：0.020mm；粗磨：0.05mm；精车：0.1mm；钻孔：0.20mm。热处理用高频感应淬火，淬火方法是将工件加热到临界温度Ac3（亚共析钢）或Ac1（过共析钢）以上某一温度，保温一段时间，使之全部或部分奥氏体化，然后以大于临界冷却速度的冷速快冷到Ms以下（或Ms附近等温）进行马氏体（或贝氏体）转变的热处理工艺。淬火的目的是使过冷奥氏体进行马氏体或贝氏体转变，得到马氏体或贝氏体组织，然后配合以不同温度的回火，以大幅提高莫氏四号锥面的强度、硬度、耐磨性、疲劳强度以及韧性等，从而满足各种套

21、筒的使用要求。六、 选择各工序所用的机床设备和工艺装备（刀具、夹具、量具等） 详见工序卡片七、确定切削用量及基本工时7.1.工序30、40(1)工步1粗车外圆1)确定背吃刀量：取套筒外圆面的ap1=2mm。2)确定进给量f：根据机械制造课程设计指导书表5-102查得f=0.60.7mm/r；查表5-5根据机床的纵向进给量，取f=0.86mm/r。3)确定切削速度Vc:查表5-109和5-110，查得Cv=235，xv=0.12，yv=0.36，m=0.2，修正系数KMv=1.44，KHv=1.04，Khv=0.8，Kkrv=0.81，Ktv=1，刀具寿命为T=60min。 Vc=（ Cv/Tm

22、apxvfyv）Kv=2350.811.441.040.8/（600.220.120.860.36）=97.69m/min4)确定机床转速n：n=1000Vc/dw=100097.69/3.1460=518.52r/min查表5-5得相近的机床转速为500r/min,所以实际切削速度为94.2m/min。5)计算基本时间Tj：切削加工长度200mm=（200+4）/500/0.86=0.48min6)辅助时间：装夹工件的时间为0.8min，测量时间为0.5min共计Ti=1.3min总Tj=1.78min(2)工步2钻孔和扩孔1）钻孔 参照机械制造技术课程设计指导选取20的锥柄麻花钻；进给量参

23、照机械制造技术课程设计指导表5-113选取每转进给量f=0.4mm/r；参照机械制造技术基础课程设计表5-113切削速度v=20m/min。2)切削速度的计算根据公式n=1000Vc/dw=100020/3.1420=318.47r/min参照机械制造技术课程设计指导表5-4所列CA6140车床的主轴转速，取转速。则可求得该工步的实际切削速度3)计算基本时间Tj：加工孔深188mm切入量Y=d/2cot+(12)=6.87.8mm式中d为钻头直径，为钻头半顶角，常为60取y=7mmTj=(l+y)/nf=(188+7)/250/0.4=1.95min4)确定辅助时间Tf查表5-153，变换刀架

24、的时间为0.05min,变速或者变换进给量的时间为0.02min,启动和调节切削液的时间为0.05min,总共用时Tf=0.12min总Tj=1.95+0.12=2.07min5)扩孔计算方法同上，ap=3mm，进给量f=0.5mm/r,机床转速320r/min,切削速度v=25m/min,基本时间T=1.23min,辅助时间Tf=0.1min总时间T=3.4min(3)工步3调头车外圆1）确定背吃刀量：取套筒外圆面的ap1=2mm。2）确定进给量f：根据机械制造课程设计指导书表5-102查得f=0.60.7mm/r；查表5-5根据机床的纵向进给量，取f=0.86mm/r。3） 确定切削速度V

25、c:查表5-109和5-110，查得Cv=235，xv=0.12，yv=0.36，m=0.2，修正系数KMv=1.44，KHv=1.04，Khv=0.8，Kkrv=0.81，Ktv=1，刀具寿命为T=60min。 Vc=（ Cv/Tmapxvfyv）Kv =2350.811.441.040.8/（600.220.120.860.36）=97.69m/min4）确定机床转速n：n=1000Vc/dw=100097.69/3.1460=518.52r/min查表5-5得相近的机床转速为500r/min,所以实际切削速度为94.2mm/min。=（85+4）/500/0.86=0.21min5）辅助

26、时间：装夹工件的时间为0.8min，测量时间为0.5min共计Ti=1.3minT总=0.21+1.3=1.51min7.2.工序60车套筒右端面，扩孔，车右端60内锥面(1)工步1车套筒右端面1)背吃刀量的确定 背吃刀量直接取为加工余量，故有背吃刀量ap1=3mm；2)进给量的确定 参照机械制造技术基础课程设计表5-114，按被加工端面直径为60mm的条件选取，工步1的每转进给量f取为0.10mm/r；3)切削速度的计算 参照该书表5-114，切削速度v可取为10m/min。切削速度 可求主轴转速为，参照实用机械制造工艺设计手册表5-4所列CA6140车床的主轴转速，取转速。则可求得该工步的

27、实际切削速度。4)计算基本时间T=L/nf=6/6.3=0.95min5）辅助时间：装夹工件的时间为0.8min，测量时间为0.5min共计Ti=1.3minT总=2.25min(2)工步2扩孔1)背吃刀量的确定 按照表5113选择28扩孔钻，取背吃刀量ap2=d2 -d1/2=28-26/2=1mm。2)进给量的确定 由该书表5-114，可选取工步2的每转进给量f=0.25mm/r。3)切削速度的计算 由表5-114，根据工件材料为45钢的条件选取，切削速度v可取为22m/min。求得该工步钻头转速n=330.32r/min，参照表4-9所列CA6140车床的主轴转速，取转速n=320r/m

28、in。则可求得该工步的实际钻削速度被加工孔长186mm,切入量计算方法同上，取y=6mm，时间T=（186+6）/320/0.25=2.4min（4）辅助时间：变换刀架的时间为0.05min,变速或者变换进给量的时间为0.02min,启动和调节切削液的时间为0.05min,总共用时Tf=0.12minT总=2.52min7.3.工序70半精车1)确定背吃刀量：取套筒外圆面的ap1=1.5mm。2)确定进给量f：根据机械制造课程设计指导书表5-102查得f=0.60.7mm/r；查表5-5根据机床的纵向进给量，取f=1.02mm/r。3)确定切削速度Vc:查表5-109和5-110，查得Cv=2

29、35，xv=0.12，yv=0.36，m=0.2，修正系数KMv=1.44，KHv=1.04，Khv=0.8，Kkrv=0.81，Ktv=1，刀具寿命为T=60min。 Vc=（ Cv/Tmapxvfyv）Kv =2350.811.441.040.8/（600.21.50.121.020.36）=95.82m/min4)确定机床转速n：n=1000Vc/dw=100095.82/3.1460=508.60r/min查表5-5得相近的机床转速为500r/min,所以实际切削速度为91.06mm/min。5)计算基本时间Tj：切削加工长度200mm=（200+4）/5001.02=0.4min6)

30、辅助时间：装夹工件的时间为0.8min，测量时间为0.5min共计Ti=1.3min7）孔口倒角取n=900，则T=0.004min,辅助时间Tf=0.1min总Tj=1.804min7.4.工序80、90半精车孔，槽(1)工步1车孔1） 确定被吃刀量ap1=0.75mm；2）确定进给量f：根据机械制造课程设计指导书表5-102查得f=0.40.5mm/r；查表5-5根据机床的纵向进给量，取f=1.14mm/r。3)确定切削速度Vc:查表5-109和5-110，查得Cv=210，xv=0.14，yv=0.41，m=0.18，修正系数KMv=1.44，KHv=0.84，Khv=0.9，Kkrv=

31、0.81，Ktv=1，刀具寿命为T=60min。 Vc=（ Cv/Tmapxvfyv）Kv =2100.91.440.810.84/（600.180.750.141.140.41）=197m/min4)确定机床转速n：n=1000Vc/dw=1000197/3.1460=1045.65r/min查表5-5得相近的机床转速为900r/min,所以实际切削速度为83.37mm/min。5)计算基本时间Tj：切削加工长度44.5mm=（44.5+4）/9001.14=0.05min6)辅助时间：装夹工件的时间为0.8min，测量时间为0.5min共计Ti=1.3min总Tj=1.35min（2）工步

32、2车槽1.7341）确定背吃刀量ap单面加工余量为2mm，一次走刀加工，ap2mm。2）确定进给量f：根据表5-106查的f=0.100.12mm/r查表5-5根据机床的横向进给量f=0.12mm/r3）确定切削速度vc根据表5-109和5-110查的：CV=38,m=0.2，Yv=0.8，m=0.2修正系数KMv=0.69,KHv=0.84 ，Khv=1， kkrv=0.81 ，ktv=0.65，刀具寿命选T=60min。则： Vc=（ Cv/Tmapxvfyv）Kv =380.690.650.810.84/（600.2200.120.8）=27.62m/min4）确定机床主轴转速n n=1

33、000Vc/dw=100027.62/3.1460=146.6r/min 根据表5-5查的相近较小的机床转速为160r/min。所以实际切削速度为17.08m/min。5）计算基本时间Tj：切槽刀主偏角Kr90，切削加工长度，L1.7mm，背吃刀量ap2mm，查表5-138和5-139得：，取l14mm，l2（35）mm，单件小批量生产取l30mm。L= L1+L2+ l1+ l2+ l3 1.7+4+4 9.7mm=9.7/160/0.12=0.51min6）辅助时间Tf 查表5-153，装夹工件的时间为1min，启动机床的时间为0.02min，启动和调节切削液的时间为0.1min，取量具和

34、测量尺寸的时间为0.5min，共计时间为： Tf1+0.2+0.1+0.5=1.62minT总=0.51+1+0.02+0.1+0.5=2.12min7.5.工序100划线划线时间为T=1.5min7.6.工序110、120铣键槽，油槽（1）工步1铣键槽1）确定背吃刀量ap1=4mm2）进给量的确定 据机械制造技术课程设计指导表5119杳得f0.060.10mm/r取f=0.08mm/r3）确定切削速度Vc据机械制造技术课程设计指导表5124得Vc=2040m/min，取Vc=30m/min。4）确定机床主轴转速=173.71m/min据机械制造技术课程设计指导表5-9得相应铣床转速为200r

35、/min，故实际切削速度Vc=34.54m/min5）基本时间计算键槽长200mm,切入量取6mmTj=： =(200+6)/200/0.08=12.88min6) 辅助时间Tt查表5153机械制造技术课程设计指导表5153换刀的时间为0.1min,变速或变换进给量时间为0.02min，取下工件时间为0.2min共计Tf=0.32minT总=12.88+0.1+0.02+0.2=13.2min （2）工步2铣油槽1）确定背吃刀量ap1=2mm2）进给量的确定 据机械制造技术课程设计指导表5119杳得f0.150.25mm/r取f=0.2mm/r3）确定切削速度Vc据机械制造技术课程设计指导表5

36、124得Vc=2040m/min，取Vc=30m/min。4）确定机床主轴转速=173.71m/min据机械制造技术课程设计指导表5-9得相应铣床转速为200r/min，故实际切削速度Vc=34.54m/min5）基本时间计算：键槽长160mm,切入量取6mmTj=(160+6)/200/0.2=4.15min6) 辅助时间Tt查表5153机械制造技术课程设计指导表5153换刀的时间为0.1min,变速或变换进给量时间为0.02min，取下工件时间为0.2min共计Tf=0.32minT总=4.15+0.1+0.02+0.2=4.47min 7.7.工序130钻孔1）钻孔参照机械制造技术课程设

37、计指导选取6的锥柄麻花钻；进给量参照机械制造技术课程设计指导表5-113选取每转进给量f=0.12mm/r；参照机械制造技术基础课程设计表5-113切削速度v=20m/min。2)切削速度的计算根据公式n=1000Vc/dw=100020/3.146=1061.57r/min参照机械制造技术课程设计指导表5-4所列CA6140车床的主轴转速，取转速。则可求得该工步的实际切削速度3)计算基本时间Tj：加工孔深15mm切入量Y=d/2cot+(12)=2.73.7mm式中d为钻头直径，为钻头半顶角，常为60取y=3mmTj=(l+y)/nf=(15+3)/900/0.12=0.17min4)确定辅助