镀锡盖板的工艺设计与编程加工毕业设计说明书.pdf

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1、11目录一、零件图一、零件图.2 2二、二、毛坯毛坯简图简图.3 3三、零件加工工艺过程分析三、零件加工工艺过程分析.4 4（一）图的工艺分析（一）图的工艺分析.4 41.零件的图样分析.42.毛坯的选择.43.定位基准的选择.44.确定装夹方案.4（二二）零件的加工路线及刀具切削用量的选择零件的加工路线及刀具切削用量的选择.5 51.确定加工顺序及进给路线.52.刀具的选择.73.加工余量的确定.84.切削用量的选择.85.背吃刀量的确定.86.主零件转速的确定.87.进给速度的确定.98.机床和切削液的选择.10（三三）工作坐标原点与换刀点的确定）工作坐标原点与换刀点的确定.1111四、四

2、、零件程序的零件程序的加工加工.1212（一）零件加工的操作准备（一）零件加工的操作准备.1212（二二）编写零件的加工程序）编写零件的加工程序.13131.编写开粗程序.132.零件的后处理.143.制定加工工艺卡.19五、五、作品图片作品图片.2020六、毕业设计总六、毕业设计总结结.2121七、参考文献七、参考文献.2222八、八、致谢致谢.232322一、零件图一、零件图材料选用 HT200 钢，零件由外轮廓、孔组成，采用数控铣床加工。如图 1-1 所示：图 1-133二、毛坯简图毛坯简图如 2-1 所示：因为 45 号钢为优质碳素结构用钢，硬度不高，易切削加工，所以被广泛应用于机械制

3、造，机械性能很好。但是这也是一种中碳钢，淬火性能不好。不过根据本零件的需求，45 号 刚完全 够用了。所以 加工此零件采用 45 号钢圆，材料毛坯规 为250mm*150mm*20mm图 2-144三、零件加工工艺过程分析（一）（一）图的工艺分析图的工艺分析1.零件的图样分析该零件外轮廓和型腔组成。其中多个直径尺寸有较严的尺寸精度和表面粗糙度要求。尺寸标注完整，轮廓描述清楚。根据零件图的公差等级为（IT8-IT10），表面粗糙度为 3.2m，因其公差数值较小，所以在编程时不必取平均值，全部取基本尺寸。2.毛坯的选择零件材料选择 HT250。此材料为 45 号钢，最小抗拉强度 200MPa，属于

4、中强度铸铁件，铸造性能好，工艺简单，铸造应力小，可不用人工时效；有一定机械强度和良好的减震性。适用于制造承受中等应力的零件，在弱腐蚀环境工作的零件。3.定位基准的选择粗基准选择应当满足以下要求：A、保证各重要孔的加工余量均匀；B、保证端面尺寸。为了保证中间两孔的位置尺寸，以左右两端面作为精基准加工中间的孔，保证两孔的位置尺寸。后序再以加工的孔作为精基准加工各平面上的孔以及加工内表面。以一面两销作为精基准定位。4.确定装夹方案由于生产类型为中批量生产，故加工设备宜以通用机床为主，辅以少量专用机床。其生产方式为以通用机床加专用夹具为主，专用机床为辅的流水生产线。工件在机床上的装卸及各机床间的传送均

5、由人工完成。铣削平面时，由于该加工对象均有加工表面。考虑到工件的定位夹紧方案及夹具结构设计等问题，采用立铣与卧铣，选用 X52k 与 X60（参考文献1表 3.1-73）。选择直径 D 为10mm 的铣刀（参考文献1表 4.4-40）、专用夹具和游标卡尺。钻削各表面孔系时，选用摇臂钻床 Z3040（参考文献1表 3.1-30），选用锥柄麻花钻，专用夹具、快换夹头、游标卡尺和塞规。螺孔攻螺纹选用摇臂钻，采用机用丝锥、丝锥夹头、专用夹具和螺纹塞规。55（二二）零件的加工路线及刀具切削用量的选择零件的加工路线及刀具切削用量的选择1.确定加工顺序及进给路线零件加工加工顺序确定需遵循以下几个原则：（1）

6、基面先行原则用作精基准的表面应优先加工出来，因为定位基准的表面越精确，装夹误差就越小。所以我应先平左端面作为基准面。（2）先主后次由于所加工表面都是重要表面，因此应按照顺序从右到左加工。（3）先粗后精先加工削去除大部分的金属余量，再进行成形加工以保证零件的尺寸要求和质量要求。（4）先面后孔因此先加工左端外表面后再钻孔（5）内外交加即对有内表面，又有外表面需加工的零件，安排加工顺序时，应先进行内外表面粗加工，后进行内外表面精加工。因此我先对左端内外表面进行粗加工，再一次精加工。在数控加工中，刀具的刀位点相对于工件运动轨迹称为加工路线。编程时，加工路线的确定原则主要有以下几点：(1)加工路线应保证

7、被加工零件的尺寸精度和表面粗糙度，且效率高。尽量使数值计算简单、以减少编程工作量。(2)应使加工路线最短，这样即减少了程序段，又减少了空行程时间。(3)确定加工路线时，还要考虑工件的加工余量和机床、刀具的刚度等情况确定是一次进给，还是多次进给来完成表面的加工。根据该零件的公差等到级（IT8IT10）和表面粗糙度为 3.2m，确定轮廓加工方法为：粗铣-精铣。确定加工路线：1铣平上表面，作为加工基准并保证总高 18mm2粗铣外轮廓，留 0.2mm 余量3精铣外轮廓至规定尺寸4钻 2-9 通孔5铣 2-15 孔深 15mm6钻 2-8 孔深 20mm攻 M8 螺纹孔表 3-1 加工路线66图 3-2

8、图 3-1首先加工外轮廓，用10、4 立铣刀粗加工和精加工加工路线：A-B-1-2-3-4-5-6-7-8-9-10-11-12-13-1-A图 3-2用9 钻花钻孔并铣沉台加工路线：A-1-2-3-2-A图 3-3用8 钻花钻孔并攻螺纹孔加工路线：A-1-A图 3-3图 3-1772.刀具的选择将所选定的刀具参数填入数控加工刀具卡片中，以便于编程和操作管理。表 3-2数控加工刀具卡片加工类型数控铣削零件名称零件图号程序号序号刀具号刀具名称刀具型号规格数量加加工轮廓备注1T01立铣刀101铣表面、外轮廓2T02立铣刀41精铣外轮廓3T03钻花91钻孔4T04钻花81钻孔5T05丝攻M81加工螺

9、纹以下是本次所选用的刀具图片：图 3-410 立铣刀图 3-59 钻花图 3-7 M8 丝锥图 3-88 立铣刀图 3-68 钻花883.加工余量的确定加工余量是指加工过程中所切去的金属厚度。加工余量的大小对于工件的加工质量和生产率均有较大的影响。加工余量过大，不仅增加机械加工的劳动量，降低了生产率，而且增加材料、工具和电力消耗。若加工余量过小，则既不能消除上工序的各种表面缺陷和误差，又不能补偿本工序加工时工件 的装夹误差，造成废品。因此，应当合理地确定加工余量。确定加工余量的基本原则是：在保证加工质量的前提下越小越好。该零件表面的粗糙度值要求均为 Ra3.2m，粗铣后，留余量 0.1mm,精

10、铣完成。4.切削用量的选择切削用量的大小对切削力、切削功率、刀具磨损、加工质量和加工成本均有显著影响。数控加工中选择切削用量时，就是在保证加工质量和刀具耐用度前提下，充分发挥机床性能和刀具切削性能，使切削效率最高，加工成本最低。要达到高的生产率，应按背吃刀量、进给量、切削速度的顺序来选择切削用量，即应首先考虑尽可能大的切削背吃刀量，其次选用尽可能大的进给量，最后在保证刀具合理耐用度的条件下，选取尽可能大的切削速度。粗、精加工时切削用量的选择。（1）粗加工时切削用量的选择如下：首先尽可能大的背吃刀量；其次要根据机床动力和刚性的限制条件等，选取尽可能大的进给量；最后根据刀具耐用度确定最佳的切削速度

11、；（2）精加工时切削用量的选择如下：首先根据粗加工后的余量确定背吃刀量；其次根据已加工表面的粗糙度要求，选取较小的进给量，最后在保证刀具耐用度的前提下，尽可能选取较高的切削速度。5.背吃刀量的确定背吃刀量的选择要根据机床、工件和刀具的刚度来决定，在刚度允许的情况下，就尽可能使背吃刀量等于工件的加工余量。这样可以减少走刀次数，提高生产效率。因此轮廓粗铣循环时选背吃刀量为 1mm,精铣循环时选背吃刀量为 0.1mm。6.主零件转速的确定(1)铣外轮廓时的主零件转速铣外圆时主零件转速应根据零件上被加工部位的直径，并按零件和刀具材料及性质99等条件所允许的切削速度来确定。切削速度是切削用量中对切削加工

12、影响最大的因素。要综合考虑切削条件和要求，选择适当的切削速度。当切削速度确定后，用度以下公式计算主零件转速：7.进给速度的确定进给速度是指切削单位时间内工件与进给方向相对位移，单位为 mm/min。进给速度的大小直接影响表面粗糙度的值和铣削效率。主要根据零件的加工精度和表面粗糙度以及刀具、工件的材料性质参考用量手册选取。确定进给速度的原则：（1）当工件的质量要求能够得到保证时，可选择较高的进给速度。一般在 100200mm/min 范围内选取；（2）在切断、加工深孔时，宜选较低的进给速度，一般在 2050mm/min 范围内选取；（3）在加工精度、表面粗糙度要求较高时，进给速度应选小一些，一般

13、在 2050mm/min；（4）刀具空行程时，特别是远距离回零时，可以选择机床数控系统给定的最高速度。一般根据零件的表面粗糙度、刀具及工件材料等因素，查阅切削用量手册选取。每转进给量，进给速度的计算公式：fnvf（3-2）注：精铣时常取,每转进给量 f，粗铣时一般选取为（0.30.8）mm/r，精铣时（0.10.3）mm/r，切断常取（0.050.2）mm/r。选择粗铣、精铣每转进给量分别为 0.4mm/r 和 0.15mm/r，再根据公式（3-2）粗铣：fnvf=0.4600=240(mm/min)精铣：fnvf=0.151200=180(mm/min)10108.机床和切削液的选择铣床机床

14、型号 YHM1580、系统型号 FANUC-0i1.功能1点位控制功能2点位直线控制功能3连续控制功能4刀具补偿功能5固定循环加工功能6子程序功能数控铣床是适用于加工形状复杂、工序多、精度要求高的工件，用于加工箱体类零件、复杂曲面类零件、异形零件、盘、套、板类零件、新产品试制的零件。为了刀具和工件的温度，不仅要减少切削热的产生，而且要改善散热条件，使用切削液可以有效的降低温度还可以防止切削层金属的变形，减少切削与刀具前面的摩擦和工件与刀具后面的摩擦。常用的冷却液主要有以下三种，见表 3-3表 3-3常用冷却液冷却液名称主要成份主要作用水溶液水、防锈添加剂冷却乳化液水、油、乳化剂冷却、润滑、清洗

15、切削油矿物油、动植物油、极压添加剂或油性润滑从工件材料考虑，切削 HT200 钢时不得使用切削油，考虑到冷却液作用和价格，选择乳化液可以满足要求。从刀具材料考虑，硬质合金刀具一般采用乳化液作为冷却液，其冷却效果很好。综合以上的种种分析，采用乳化液作为冷却液效果很好。它的主要作用：冷却、润滑、清洗而且还有一定的防锈作用。图 3-8 铣床1111（三）工作坐标原点与换刀点的确定工件坐标系是编程人员在编程时使用的坐标系，编程人员为了编程方便，便于确定工件几何形状上各要素的位置。选择工件上的某一已知点为原点，建立一个坐标系，称为工件坐标系。工件坐标系原点的选择应注意以下三点：1.工件坐标系原点的选择最

16、好与图样上的尺寸基准(设计基准与工艺基准)重合，尽量选在精度较高的工件表面，以提高被加工零件的加工精度。2.工件坐标系原点的选择应有利于编程和数值计算及精度测量。3.便于对刀。由于我们学校用的是FANUC系统CK6140VA数控加工床,为了方便对刀，一般选工件端面为Z轴坐标原点。加工削时，工件坐标原点是编程时确定地址的依据。通常把 X 轴的坐标原点设在主轴的回转中心，也就是工件直径为零的地方：Z 轴的坐标原点是根据零件具体分析确定的。在这我把 Z 轴的坐标原点设在工件的端面上。换刀点的确定，是数控加工工艺分析的重要内容之一。如果换刀点没确定好则可能会打到工件就会造成安全事故，因此我根据零件分析

17、确定工件的换刀点和以工件的左端面为工件原点的工件坐标系.1212四、四、零件程序的零件程序的加工加工（一）（一）零件加工的操作准备零件加工的操作准备1.打开文件，在【标准】工具条中单击【开始】按钮，选择【加工】，弹出【加工环境】对话框，选择合适的加工配置模板后单击【确定】按钮，如图所示。2.在【导航器】工具条中单击【几何视图】按钮，将【操作导航器-几何】设置为几何视图，接着在 MCS_MILL 中双击，弹出 Mill Orient 对话框，在 MCS_MILL 对话框中单击【CSYS 对话框】按钮，进入 CSYS 对话框，将【类型】设置为【自动判断】，选择最高点，然后单击【确定】按钮退出对话框

18、。如图所示：3.在 Mill Orient 对话框中将【安全设置选项】设置为【平面】，单击【指定安全平面】按钮，弹出【平面构造器】对话框。同样选择长方体的顶平面，在【偏置】文本框中输入“20”，然后单击【确定】按钮退出。如图所示：13134.在【操作导航器几何】双击 WORKPIECE，弹出【铣削几何体】对话框。单击【选择或编辑部件几何体】按钮，弹出【部件几何体】对话框；选择已建模好的实体然后单击【确定】。单击【选择或编辑毛坯几何体】按钮，弹出【毛坯几何体】对话框，选择包容快圆柱体然后单击【确定】，如图所示。（二二）编写零件的加工程序编写零件的加工程序1.编写开粗程序单击【创建工序】按钮，弹出

19、【创建工序】对话框。将【类型】设置为mill_contour，【操作子类型】选择型腔铣按钮，【刀具】选择 T01，【几何体】选择 WORKPIECE，【几何体】选择 MILL_ROUGH，单击【确定】按钮，弹出【型腔铣】对话框，将【切削模式】设置为【跟随周边】，【步进】设置为恒定，【最大距离】设置为 0.3，【每刀深度】设置为 0.5，单击【确定】按钮。如图所示。在【型腔铣】对话框中单击【非切削移动】，把【转移/快速】里面的【转移类型】和【转动类型】都设置为直接，把【进刀】里面的【进刀类型】都设置为与开放区域相同，单击【确定】按钮。如图所示：在【型腔铣】对话框中单击【进给率和速度】，把【主轴速

20、度】设置为1500，把【进1414给率】的切削设置为600，单击【确定】按钮。如图所示：生成刀轨：单击“型腔铣”对话框中的生成按钮，如图所示：2.零件的后处理在【操作导航器几何】中选择需要进行后处理的程序，右击，在弹出的快捷菜单中选择【后处理】命令，弹出【后处理】对话框，指定后处理文件和输出路径后单击【确定】按钮生成程序的 NC 代码，如下所示：O1111G40 G17 G49 G80 程序初始化G91 G28 Z50.0G00 G90 G55 X-59.697 Y0.0 S800 M03G43 Z12.H00 M08 添加刀补Z3.G01 Z0.0 F250.G03 X6.602 Y18.6

21、52 Z-4.576 R4.5X5.176 Y19.319 Z-5.X3.98 Y19.6 R20.G02 X0.0 Y24.R5.X-3.98 Y19.6 R5.G03 X-6.353 Y18.964 R20.G02 X-7.942 Y18.705 R5.1515X-50.197Y-50.002G03 X-50.002 Y-50.197 R.195G01 X50.004G03 X50.197 Y-50.004 R.193G01 Y50.003G03 X50.003 Y50.197 R.194G01 X-50.003G03 X-50.197 Y50.003 R.194G01 Y0.0X-59.

22、697Z3.G00 Z12.X0.0 Y59.698Z-3.刀具下降到-3mm，开始加工外轮廓刀轨轨迹G01 Z-6.Y54.698X-50.002G03 X-54.698 Y50.001 R4.696G01 Y-24.661G03 X-50.198 Y-32.866 R60G01 Y-50.001G03 X-50.001 Y-50.198 R.196G01 X-32.866G03 X-24.661 Y-54.698 R60.G01 X24.661G03 X32.866 Y-50.198 R60.G01 X50.002G03 X50.198 Y-50.002 R.195X-11.762 Y20

23、.48 R5.G01 X-11.832 Y20.563X-11.841 Y20.388G02 X-11.558 Y18.73 R5.X-13.247 Y14.984 R5.G03 X-14.984 Y13.247 R20.G02 X-18.73 Y11.558 R5.X-20.428 Y11.855 R5.X-18.668 Y8.048 R5.X-18.964 Y6.353 R5G03 X-19.6 Y3.98 R20.G02 X-22.956 Y.219 R5.X-19.6 Y-3.98 R5.G03 X-18.964 Y-6.353 R20.G02 X-18.705 Y-7.942 R5.

24、X-20.466 Y-11.75 R5.X-18.808 Y-11.468 R5.X-14.984 Y-13.247 R5.G03 X-13.247 Y-14.984 R20.G02 X-11.558 Y-18.73 R5.X-11.855 Y-20.428 R5.X-8.048 Y-18.668 R5.X-6.353 Y-18.964 R5.G03 X-3.78 Y-19.64 R20.X-3.781 Y-19.6HT200 R5.G02 X-.219 Y-22.956 R5.X3.98 Y-19.6 R4.708G03 X6.353 Y-18.964 R20.G02 X7.942 Y-18

25、.705 R5.X11.75 Y-20.466 R5.1616G01 Y-32.866G03 X54.698 Y-24.661 R60.G01 Y50.002G03 X50.002 Y54.698 R4.696G01 X0.0G00 Z12.X-35.827 Y17.789Z-6.G01 X-36.002 Y17.964G02 X-38.59 Y17.623 R10.X-48.59 Y27.623 R10.X-HT200.661 Y34.694 R10.G01 X-34.694 YHT200.661G02 X-27.623 Y48.59 R10.X-17.623 Y38.59 R10.X-17

26、.964 Y36.002 R10.G01 X-17.789 Y35.827G02 X0.0 Y40.R40.X17.789 Y35.827 R40.G01 X17.964 Y36.002G02 X17.623 Y38.59 R10.X27.623 Y48.59 R10.X34.694 YHT200.661 R10.G01 XHT200.661 Y34.694G02 X48.59 Y27.623 R10.X38.59 Y17.623 R10.X36.002 Y17.964 R10.G01 X35.827 Y17.789G02 X40.Y0.0 R40.X0.0 Y-40.R40.X11.468

27、Y-18.808 R5.X13.247 Y-14.984 R5.G03 X14.984 Y-13.247 R20.G02 X18.73 Y-11.558 R5.X20.388 Y-11.841 R5.G01 X20.563 Y-11.832X20.48 Y-11.762G02 X18.705 Y-7.942 R5.X18.964 Y-6.353 R5.G03 X19.636 Y-3.8 R20.G01 X19.64 Y-3.801G02 X24.Y0.0 R5.X19.6 Y3.98 R5.G03 X18.964 Y6.353 R20.G02 X18.705 Y7.942 R5.X20.48

28、Y11.762 R5.G01 X20.563 Y11.832X20.388 Y11.841G02 X18.73 Y11.558 R5.X14.984 Y13.247 R5.G03 X13.247 Y14.984 R20.G02 X11.558 Y18.73 R5.X11.841 Y20.388 R5.G01 X11.832 Y20.563X11.762 Y20.48G02 X7.942 Y18.705 R5.X6.353 Y18.964 R5.G03 X5.176 Y19.319 R20.G00 Z-6.G03 X0.0 Y20.R20.1717X-40.Y0.0 R40.X-35.827 Y

29、17.789 R40.G00 Z12.X0.0 Y54.698Z-10.G01 X-50.001G03 X-54.699 Y50.001 R4.698G01 Y-24.659G03 X-50.198 Y-32.865 R60.G01 Y-50.001G03 X-50.001 Y-50.198 R.197G01 X-32.865G03 X-24.659 Y-54.698 R60.G01 X24.659G03 X32.865 Y-50.198 R60.G01 X50.004G03 X50.197 Y-50.005 R.193G01 Y-32.867G03 X54.697 Y-24.662 R60.

30、G01 X54.698 Y50.002G03 X50.002 Y54.698 R4.697G01 X0.0G00 Z12.X-35.827 Y17.789Z-10.开始精加工外轮廓G01 X-36.002 Y17.964G02 X-38.59 Y17.623 R10.X-48.59 Y27.623 R10.X-HT200.661 Y34.694 R10.G01 X-34.694 YHT200.661X-20.Y0.0 R20.X0.0 Y-20.R20.X20.Y0.0 R20.X5.176 Y19.319 R20.G00 Z12.X-8.Y9.562Z-10.G01 Y15.G02 X-7.

31、Y18.R5.G01 X-6.252 Y18.998G03 X-20.Y0.0 R20.X0.0 Y-20.R20.X12.95 Y-15.241 R20.G02 X11.692 Y-14.736 R5.G01 X1.42 Y-8.887G02 X0.0 Y-9.R9.X-9.Y0.0 R9.X-8.Y4.123 R9.G01 Y9.562X-13.Z-7.G00 Z12.X12.732 Y.824Z-3.G03 X12.732 Y.824 Z-9.734 R4.X13.517 Y.223 Z-10.G01 X18.628 Y-2.769G02 X19.675 Y-3.59 R4.963G03

32、 X20.Y0.0 R20.X6.252 Y18.998 R20.1818G02 X-27.623 Y48.59 R10.X-17.623 Y38.59 R10.X-17.964 Y36.002 R10.G01 X-17.789 Y35.827G02 X0.0 Y40.R40.X17.789 Y35.827 R40.G01 X17.964 Y36.002G02 X17.623 Y38.59 R10.X27.623 Y48.59 R10.X34.694 YHT200.661 R10.G01 XHT200.661 Y34.694G02 X48.59 Y27.623 R10.X38.59 Y17.6

33、23 R10.X36.002 Y17.964 R10.G01 X35.827 Y17.789G02 X40.Y0.0 R40.X0.0 Y-40.R40.X-40.Y0.0 R40.X-35.827 Y17.789 R40.G01 Z-7.G00 Z12.X6.602 Y18.652Z3.G01 X7.Y18.G02 X8.Y15.R5.G01 Y4.123G02 X8.406 Y3.214 R9.G01 X13.517 Y.223X16.043 Y4.538Z-7.G00 Z12.M05M09G91 G28 Z50 刀具抬刀M30 程序结束.19193.制定加工工艺卡表 4-3 数控加工工艺

34、卡零件名称毛坯种类锻件毛坯规格250*150*20工序号工序名称工步号工序工步内容设备名称及型号工艺装备工艺简图夹具刀具量具1铣铣平上表面，作为加工基准并保证总高 18mm数 控 铣 床GSK980虎口钳10立铣刀游 标 卡尺2铣粗铣外轮廓，留 0.2mm 余量数 控 铣 床GSK980虎口钳10立铣刀游 标 卡尺3铣精铣外轮廓至规定尺寸数 控 铣 床GSK980虎口钳 4 立铣刀游 标 卡尺4钻钻 2-9 通孔数 控 铣 床GSK980虎口钳 9 钻花游 标 卡尺5铣铣 2-15 孔深 15mm数 控 铣 床GSK980虎口钳 4 立铣刀游 标 卡尺6铣钻 2-8 孔深 20mm数 控 铣

35、床GSK980虎口钳 8 钻花游 标 卡尺7攻丝攻 M8 螺纹孔数 控 铣 床GSK980虎口钳M8丝攻游 标 卡尺去毛刺检验入库2020五、作品图片成品展示如图所示：图 5-1图 5-1 毛坯图图 5-2 外轮廓加工图图 5-3 孔加工图 5-4 成品图2121六、毕业设计总结随着毕业设计做完，也将意味我的大学生活即将结束，但在这段时间里而我觉得自己是努力并快乐的。在繁忙的日子里面，曾经为解决技术上的问题，而去翻我所学专业的书籍，经过这段时间我真正体会了很多，也感到了很多。在大学生活里，我觉得大多数人对本专业的认识还是不够，在校期间学院曾为我们组织了多次的实习，但由于当时所学知识涉及本专业知

36、识不多，所看到的东西与本专业很难联系起来，所以对本专业掌握并不是很理想。为了更深入的理解并掌握大学的专业知识，加强专业技能。我选择的毕业设计课程是：典型的铣床加工零件。通过此次的分析，需要对刀具的切削参数进行计算等方面的问题给予考虑，这些方面的知识都需要我们去复习以前的知识，在对以前学的知识进行初步系统回顾之后，大脑形成一初步的印象。各专业课之间相关联的知识也能很好的理解。2222七、参考文献1 倪森寿.机械制造工艺与装备M.北京:化学工业出版社,2002.122 王甫茂、李正峰.机械制造基础M.上海:上海交通大学出版社,20053 田萍.数控机床加工工艺及设备M.北京:电子工业出版社,200

37、5.34 陈海.机械制造工艺基础M.北京:中国劳动社会保障出版社,2000.115 龚洪浪、王贤涛.数控加工工艺学M.北京:科学出版社,2005目目录录一、编写零件的加工程序一、编写零件的加工程序.3 3（一）零件的后处理（一）零件的后处理.3 3二、二、作品图作品图.8 8三、毕业设计总结三、毕业设计总结.9 9四、致谢四、致谢.1010一、编写零件的加工程序（一）零件的后处理在【操作导航器几何】中选择需要进行后处理的程序，右击，在弹出的快捷菜单中选择【后处理】命令，弹出【后处理】对话框，指定后处理文件和输出路径后单击【确定】按钮生成程序的 NC 代码，如下所示：O1111G40 G17 G

38、49 G80 程序初始化G91 G28 Z50.0G00 G90 G55 X-59.697 Y0.0 S800 M03G43 Z12.H00 M08 添加刀补Z3.G01 Z0.0 F250.X-50.197Y-50.002G03 X-50.002 Y-50.197 R.195G01 X50.004G03 X50.197 Y-50.004 R.193G01 Y50.003G03 X50.003 Y50.197 R.194G01 X-50.003G03 X-50.197 Y50.003 R.194G01 Y0.0X-59.697Z3.G00 Z12.X0.0 Y59.698G03 X6.602

39、Y18.652 Z-4.576 R4.5X5.176 Y19.319 Z-5.X3.98 Y19.6 R20.G02 X0.0 Y24.R5.X-3.98 Y19.6 R5.G03 X-6.353 Y18.964 R20.G02 X-7.942 Y18.705 R5.X-11.762 Y20.48 R5.G01 X-11.832 Y20.563X-11.841 Y20.388G02 X-11.558 Y18.73 R5.X-13.247 Y14.984 R5.G03 X-14.984 Y13.247 R20.G02 X-18.73 Y11.558 R5.X-20.428 Y11.855 R5.

40、X-18.668 Y8.048 R5.X-18.964 Y6.353 R5G03 X-19.6 Y3.98 R20.G02 X-22.956 Y.219 R5.X-19.6 Y-3.98 R5.G03 X-18.964 Y-6.353 R20.Z-3.刀具下降到-3mm，开始加工外轮廓刀轨轨迹G01 Z-6.Y54.698X-50.002G03 X-54.698 Y50.001 R4.696G01 Y-24.661G03 X-50.198 Y-32.866 R60G01 Y-50.001G03 X-50.001 Y-50.198 R.196G01 X-32.866G03 X-24.661 Y-

41、54.698 R60.G01 X24.661G03 X32.866 Y-50.198 R60.G01 X50.002G03 X50.198 Y-50.002 R.195G01 Y-32.866G03 X54.698 Y-24.661 R60.G01 Y50.002G03 X50.002 Y54.698 R4.696G01 X0.0G00 Z12.X-35.827 Y17.789Z-6.G01 X-36.002 Y17.964G02 X-38.59 Y17.623 R10.X-48.59 Y27.623 R10.X-HT200.661 Y34.694 R10.G01 X-34.694 YHT20

42、0.661G02 X-18.705 Y-7.942 R5.X-20.466 Y-11.75 R5.X-18.808 Y-11.468 R5.X-14.984 Y-13.247 R5.G03 X-13.247 Y-14.984 R20.G02 X-11.558 Y-18.73 R5.X-11.855 Y-20.428 R5.X-8.048 Y-18.668 R5.X-6.353 Y-18.964 R5.G03 X-3.78 Y-19.64 R20.X-3.781 Y-19.6HT200 R5.G02 X-.219 Y-22.956 R5.X3.98 Y-19.6 R4.708G03 X6.353

43、 Y-18.964 R20.G02 X7.942 Y-18.705 R5.X11.75 Y-20.466 R5.X11.468 Y-18.808 R5.X13.247 Y-14.984 R5.G03 X14.984 Y-13.247 R20.G02 X18.73 Y-11.558 R5.X20.388 Y-11.841 R5.G01 X20.563 Y-11.832X20.48 Y-11.762G02 X18.705 Y-7.942 R5.X18.964 Y-6.353 R5.G03 X19.636 Y-3.8 R20.G01 X19.64 Y-3.801G02 X24.Y0.0 R5.X19

44、.6 Y3.98 R5.G02 X-27.623 Y48.59 R10.X-17.623 Y38.59 R10.X-17.964 Y36.002 R10.G01 X-17.789 Y35.827G02 X0.0 Y40.R40.X17.789 Y35.827 R40.G01 X17.964 Y36.002G02 X17.623 Y38.59 R10.X27.623 Y48.59 R10.X34.694 YHT200.661 R10.G01 XHT200.661 Y34.694G02 X48.59 Y27.623 R10.X38.59 Y17.623 R10.X36.002 Y17.964 R1

45、0.G01 X35.827 Y17.789G02 X40.Y0.0 R40.X0.0 Y-40.R40.X-40.Y0.0 R40.X-35.827 Y17.789 R40.G00 Z12.X0.0 Y54.698Z-10.G01 X-50.001G03 X-54.699 Y50.001 R4.698G01 Y-24.659G03 X-50.198 Y-32.865 R60.G01 Y-50.001G03 X-50.001 Y-50.198 R.197G01 X-32.865G03 X18.964 Y6.353 R20.G02 X18.705 Y7.942 R5.X20.48 Y11.762

46、R5.G01 X20.563 Y11.832X20.388 Y11.841G02 X18.73 Y11.558 R5.X14.984 Y13.247 R5.G03 X13.247 Y14.984 R20.G02 X11.558 Y18.73 R5.X11.841 Y20.388 R5.G01 X11.832 Y20.563X11.762 Y20.48G02 X7.942 Y18.705 R5.X6.353 Y18.964 R5.G03 X5.176 Y19.319 R20.G00 Z-6.G03 X0.0 Y20.R20.X-20.Y0.0 R20.X0.0 Y-20.R20.X20.Y0.0

47、 R20.X5.176 Y19.319 R20.G00 Z12.X-8.Y9.562Z-10.G01 Y15.G02 X-7.Y18.R5.G01 X-6.252 Y18.998G03 X-20.Y0.0 R20.X0.0 Y-20.R20.G03 X-24.659 Y-54.698 R60.G01 X24.659G03 X32.865 Y-50.198 R60.G01 X50.004G03 X50.197 Y-50.005 R.193G01 Y-32.867G03 X54.697 Y-24.662 R60.G01 X54.698 Y50.002G03 X50.002 Y54.698 R4.6

48、97G01 X0.0G00 Z12.X-35.827 Y17.789Z-10.开始精加工外轮廓G01 X-36.002 Y17.964G02 X-38.59 Y17.623 R10.X-48.59 Y27.623 R10.X-HT200.661 Y34.694 R10.G01 X-34.694 YHT200.661G02 X-27.623 Y48.59 R10.X-17.623 Y38.59 R10.X-17.964 Y36.002 R10.G01 X-17.789 Y35.827G02 X0.0 Y40.R40.X17.789 Y35.827 R40.G01 X17.964 Y36.002G

49、02 X17.623 Y38.59 R10.X27.623 Y48.59 R10.X34.694 YHT200.661 R10.G01 XHT200.661 Y34.694X12.95 Y-15.241 R20.G02 X11.692 Y-14.736 R5.G01 X1.42 Y-8.887G02 X0.0 Y-9.R9.X-9.Y0.0 R9.X-8.Y4.123 R9.G01 Y9.562X-13.Z-7.G00 Z12.X12.732 Y.824Z-3.G03 X12.732 Y.824 Z-9.734 R4.X13.517 Y.223 Z-10.G01 X18.628 Y-2.769

50、G02 X19.675 Y-3.59 R4.963G03 X20.Y0.0 R20.X6.252 Y18.998 R20.G01 X7.Y18.G02 X8.Y15.R5.G01 Y4.123G02 X8.406 Y3.214 R9.G01 X13.517 Y.223X16.043 Y4.538Z-7.G00 Z12.M05M09G91 G28 Z50 刀具抬刀G02 X48.59 Y27.623 R10.X38.59 Y17.623 R10.X36.002 Y17.964 R10.G01 X35.827 Y17.789G02 X40.Y0.0 R40.X0.0 Y-40.R40.X-40.Y