φ22×5花朵盖注塑成型及模具设计大学毕设论文.doc

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1、 摘要 此次毕业设计的题目为花朵盖塑料成型工艺与模具设计，体现盒盖类塑料零件的设计要求、内容及方向，有一定的设计意义。CAD软件等相关专业课程学习，是一个非常重要的结合性的环节，经过对模具零件的设计，加强对注塑模具设计的基础知识的设计的认识，为设计更为复杂的注塑模具和借鉴提供更深刻的经验. （1）模具的地位及其重要性在现代工业发展的进程中日益被人们所认识。模具成为了现代工业工业作为进入富裕社会的原动力之一，正推动着整个现代工业技术向前迈进，模具就是“现代化”之深刻含意的 标志，模具的设计也正在为人们所理解和掌握。当塑料品种入其成型加工设备确定后，塑料制品质量的优劣及生产效率的高低模具因素约占8

2、0。由此可知推动模具技术的进步刻不容缓，现代一个国家工业化发展的程度，取决于塑料模具设计技术与制造水平常标志。所以塑料模具设计对于产品质量与产量的重要性是不言而喻的。 （2）这个设计使用塑料成型工艺及模具设计的基础知识,需要分析组件和塑料零件的性能要求,选择浇口类型,估计塑料的体积,选择和确定腔注塑的数量;分析塑料零件的特点,模具设计参数、设计要点和选择的推出装置。 （3）通过设计实践，逐步树立正确的设计观念，增强创新意识和竞争意识，对一般塑料模具的基本规律，分析和解决问题的能力。关键词： 注塑机； 塑料件； 注塑模； 型腔系统； 推板推出；模具设计Abstract The design to

3、pics as flowers cover plastic forming process and die design, embodies the lid plastic part design requirements, content and direction, there are some design sense. CAD software and other related professional courses after studying an important associative link, through the design of the parts, to f

4、urther strengthen the basics of injection mold design for designers, for the design of injection mould for more complex bedding and draw a more profound experience. The status and importance of the mold in the process of the development of modern industry is increasingly being recognized. The mould

5、has become the modern industry as it enters one of the motive force of the affluent society, is to promote the modern industrial technology forward, mold is a sign of the deep meaning of the modernization of, die design is for people to understand and master. When the plastic varieties into the proc

6、essing equipment is determined and quality of plastic product quality and the production efficiency of high and low mold factors accounted for about 80. Thus it may be known to promote the progress of Die & Mould Technology urgent, the industrialization development of the modern country, depending i

7、n plastic mold design and manufacturing So the importance of plastic mold design for product quality and yield is self-evident. This design using the basic knowledge of plastic molding process and mold design, the need to analyze the performance of components and plastic parts requirements, choose t

8、he type of gate, estimating the plastic volume, select and determine the number of cavity injection; analysis of the characteristics of the plastic parts, mold design parameters, design key points and the selection of the launch device. Through the design practice, gradually establish the correct de

9、sign concept, strengthen the innovation consciousness and the competition consciousness, to the general plastic mold basic rule, the analysis and the problem solving ability.key words： Injection molding machine; plastic parts; injection mold; cavity system; push board launched； 目 录第一章 前言11.1模具设计背景1第

10、二章 塑件分析22.1 塑件制品一般要求32.2 塑件材料的确定42.3塑件材料的性能分析4 2.3.1 基本特性4 2.3.2 成型性能5 2.3.3 主要用途5第三章 成型布局及注塑机选择63.1 进胶方式的选择63.2 型腔的布局及成型尺寸63.3 估算塑件体积质量7第四章 确定模具的整体结构84.1 型腔数目及分布94.2 型腔分布94.3 设计与计算浇注系统94.4 分流道设计10 4.4. 1 主流道浇口套10 4.4.2 浇口套11 4.4.3 冷料穴11 4.4.4 凹模的结构设计12 4.4.5 凸模结构设计12 4.4.6 导向定位结构设计12 4.4.7 导套的选用及结构

11、13第五章 注塑模具设计155.1 分型面的设计155.2 成型零部件的设计15 5.2.1 成型零部件结构165.3 有关模具计算16 5.3.1 型芯的径向尺寸19 5.3.2 型腔的深度19 5.3.3 型芯的高度205.4 中心距工作尺寸计算20第六章 模架的选用216.1 模架基本类型216.2 模架的选择216.3 确定模板周界尺寸22结语25致谢28参考文献29沈阳化工大学科亚学院学士学位论文 第一章 前言 第一章 前言1.1模具设计背景 模具是工业生产中使用极为广泛的基础工艺过程。渗入到各个行业中，比如：汽车，电机，仪表，电器，电子，通信，家电和轻工业等，60%80% 的零件都

12、依靠模具成形，随着近年来各个行业的快速发展，模具的需求量大，故对模具的要求也越来越高，模具结构也越来越复杂。 高精度，高复杂性，高一致性，高生产效率和低耗率是模具生产制件所表现出来的特点，这些优点是其它加工制造方法所不能比拟的，伴随着塑料工业的飞速发展和通用塑料与工程塑料在强度和精度等方面的不断提高，塑料制品的应用范围和发展速度也在不断地扩大，制得的塑料制品数量之大是其它成型方法远远比不了的。 注射模的种类很多，其结构与塑料品种、塑件的复杂程度和注射机的种类等很多因素相关,由于模具的使用特点，决定了模具设计方法也决定了其与其它行业的区别。模具设计需考虑以下几个方面: （1）塑料的物理性能和机械

13、性能，如强度、刚度、韧性、弹性、吸水性等应力敏感，不同品种的塑性其自身性能的优劣，要避免或弥补其自身缺点。 （2）塑料的成形过程，如流动的 流动，各向异性的成型收缩率等。塑件的形状应有利于成形充模、排气、收缩，并能使热塑性塑料制品达到高效率、均匀冷却或使热固性塑料制品均匀固化。（3）塑料件的结构可以使模具的整体结构尽可能简单，避免了侧分型抽芯机构和结构的简化。使模具零件符合生产工艺要求。 现在，我国的模具制造技术已从过去只能制造简单模具发展到可以制造大型的、精密、复杂度高、寿命长的模具。在塑料模具方面，也能够设计制造汽车保险杠以及整体仪表盘等大型注射模具。 大多数塑料模主要是生产企业利用计算机

14、辅助分析(CAE)技术对塑料注塑过程分别进行流动分析、 冷却分析和应力分析等，再合理的选择浇口位置、尺寸、注塑工艺参数以及冷却系统的布置等， 目地使模具设计方案进一步优化，此法缩短了模具设计和制造周期采用模具先进加工技术及设 备，提高了模具制造能力。采用 CAE 技术，能够完全代替试模，从制品设计到生产的完整设计方案是由CAE技术提供的，对模具进行制造加工之前，用计算机对整个注 射成型过程进行模拟分析，对熔体的填充、保压、冷却的情况进行预测，以便 设计者能尽早点发现问题，并对制件和 模具设计中出现的问题及时改正，等到试模以后再回头返修模具这种方法是不合理的，所以这项技术这种方法不仅仅是对传统模

15、具设计方法的一次突破， 而且对减少了模具返修报废、提高制品质量和降低成本等，有着重大的技术经济 意义。我国现阶段的经济仍处于高速发展阶段，比如模具逆向工程技术、快速经济模具制造技术、三维扫描测量技术及 数控 模具雕刻机的发展与应用，对模具制造能力的提高都起到了巨大作用，对模具的设计和制造提供了方便。 经济全球化，贸易全面化，世界的发展越来越快，模具的使用也深入的我们生活的方方面面，这些原因也为我国模具工业高速发展提供 了良好的条件和机遇。第一，国内模具市场将继续高速发展；第二， 模具制造也逐 渐向我国转移，此外跨国集团到我国进行模具采购趋向也十分明显，这也意味着我们对模具的设计要求也越来越高。

16、20沈阳化工大学科亚学院学士学位论文 第二章 塑件分析 第二章 塑件分析 在模具 设计中的结构和技术，如形状、尺寸、精度，表面粗糙度和表面质量等必须进行仔细的研究和分析， 所以确定合适的模具结构。目标产品的主题是一个常见的塑料件，塑料件，结构简单，生产，需求和减少模具的成本，容易成型，低精度。如图1：模具设计是很复杂的，不仅仅包含注塑机的选择，而且还包括各个零部件的选取，计算，校核，设计的内容多，知识面广，如： 图1 模具形状尺寸2.1 塑件制品一般要求 结构直接影响尺寸精度的模具设计和模具制造的精度。降低加工难度和模具,模具制造成本,在满足塑料零件的要求的前提下尽量把塑料零件的尺寸精度设计为

17、低。因为塑料和金属的区别很大,所以不能确定按照公差等级金属零件精度等级。根据规范和图纸要求。 本产品均采用 MT5 级精度尺寸，未注的采用 IT8 级精度尺寸。 塑件的表面要求越高时，要求的精度便会越高，塑件的表面粗糙度便会越低。因此除了在成型时从工艺上应该尽可能避免冷疤、云纹等疵点等，保证模具型腔的表面粗糙度也是必不可少的。塑料制品的表面粗糙度一般为（Ra 0.021.25 um ）之间，模腔表壁的表面粗糙度应为塑件的 1/2，（ Ra 0.010.63 um ）。应随时给以抛光复原，由于模具在使用过程中型腔磨损而使表面粗糙度不断增加。该塑件外部需要的表面粗糙度比内部要高为 Ra0.8 um

18、 ，内部为 Ra1.2 um 。2.2 塑件材料的确定PP塑料是是一种高分子材料，其主要的成分是树脂。PP塑料在一定温度和压力下液体。可以塑造成一定的几何形状和尺寸， 并保持在固化后的形状不改变。PP塑料具有许多优良的性能，在现代工业和日常生活中应用非常广泛，PP具有小体积、轻质量、高强度、良好的绝缘性能、介质损耗低、非常高化学稳定性、耐磨性能好、抗振动性能好等多个优点。而且，大多数塑料都具有防水， 防潮、防透气、防辐射、耐烧蚀等等特殊的瞬态性能。 PP产品壁厚均匀，性能优良，且成本低， 符合大批量生产的要求，PP易于成型，为主体部分是适用的，所以在选择材料的生产。2.3塑件材料的性能分析2.

19、3.1 基本特性 聚丙烯是由聚丙烯共聚物制成。这三个组成部分的特点，使聚丙烯具有良好的综合物理性能。丙烯腈使聚丙烯具有良好的耐腐蚀性、耐热性和表面硬度，使得聚丙烯具有良好的可操作性和染色性能。聚丙烯原料易得，是目前国内规模最大、应用最广的工程塑料之一。是一种良好的热塑性塑料。 聚丙烯无毒，无臭，淡黄，模制塑料具有更好的光泽度,不透明的，密度1.02-1.05g/cm3。具有良好的冲击强度和耐磨损性，耐寒性，耐油性，耐水性，耐化学稳定性和电性能。水，无机盐，碱，酸对PP几乎没有影响，（PP不溶于大部分的醇和烃类溶剂），但与烃长期接触于酮类软化膨胀，醛，酯，形成氯化烃溶解或乳液。当由冰醋酸，植物油

20、和其它化学品的聚丙烯表面可造成应力腐蚀开裂， 然而，PP具有一定的硬度，热变形温度比他聚丙烯，聚氯乙烯，聚酰胺，高的尺寸稳定性也比较好，易成型，颜色配成任何颜色。缺点是热不高，连续操作温度为约70，热变形温度约93，耐候性差，在紫外光下PP的容易变硬变脆。2.3.2 成型性能 PP易吸水，所以会造成成型塑件表面出现斑痕、云纹等各种缺陷。因此成型加工前要进行干燥处理；PP的黏度会随着温度的升高增高，而黏度对剪切速率的依赖性非常强，这也是模具的设计中都采用侧浇口形式的原因，当成型压力比较高，塑件上的脱模斜度应当稍大时，易产生熔接痕；所以应采取相应的策施来避免这些缺点的出现。模具设计时应注意浇注系统

21、，以减少阻力流，正常模塑条件下，壁厚，熔体上收缩的影响温度是非常小的。精密塑料件的高要求，模具温度应在5060的控制，而有塑料光泽和耐热要求时，模具温度应保证在6080。PP低比热容量，高塑化效率，凝固速度过快，所以有短的模塑周期。2.3.3 主要用途聚苯乙烯是一种热塑性塑料片，无色透明，有光泽，无毒，无味，1.05g/cm的密度，它具有优良的电性能和化学稳定性，必须有足够的耐腐蚀性，优异的色彩表现。低的耐热性，它是硬而脆的质地，塑料件容易开裂由于应力的效果，并且具有热膨胀系数更高。沈阳化工大学科亚学院学士学位论文 第三章 成型布局及注塑机选择 第三章 成型布局及注塑机选择3.1 进胶方式的选

22、择 注塑模具的注射系统是一个塑料流动通道，从注塑口到模具型腔的模具。其效果是用塑料熔体填充整个型腔，并将注射压力传递给各个部件。 浇注系统设计对性能，外观和形状的塑料件的影响很大。它的组成有主通道，流道，浇口和冷料点。闸门选择的设计，直接关系到产品可在良好的条件下进行。长用的浇口有直接浇口，侧浇口,点浇口，扇形浇口，圆盘式浇口，环形浇口等。浇口位置的选择原则与浇口的位置与塑料的质量有直接的影响。在确定浇口位置时，应考虑以下几点：熔体在型腔内流动时，其动能损失最小。要做到这一点必须要遵循以下几点： （1）流程(包括分支流程)为最短；（2）每一股分流都能同时到达其最远端；（3）要先从壁厚较厚的部位

23、进料；（4）考虑各股分流的转向应该应为越小越好。 有效地排出型腔内的气体， 由于本设计中塑件外表面质量要求较高，所以要选用侧浇口。侧浇口在产品端面处，成形后要切除浇口, 零件组装时浇口被遮挡起来。3.2 型腔的布局及成型尺寸 因为本设计中采用侧浇口，且塑件的尺寸较大，为提高塑件的成功概率，并从经济型的角度出发，为了节省生产成本和提高生产效率，采用一模六腔的成型方式，进行加工生产。型腔的布置、浇注系统的布置及各型腔的布置均应使各型腔通过进料系统从总压力中所需压力相等，保证塑料熔体均匀地填充各型腔，各腔塑料内均匀稳定质量。腔和主流之间的距离尽可能短。根据塑料布局计算确定该塑料部件的布局确定的型腔腔

24、的尺寸，需要考虑形成闭封闭结合面尺寸大小，尺寸过大，会造成浪费材料，而且还增加成本，尺寸过小,容易导致成型时溢料飞边,甚至会导致型腔变形.。模具是一模六腔，型腔的布局如图2： （图2） 型腔布局3.3 估算塑件体积质量 为了选用注射机及确定型腔数需计算计算塑件的体积大小。 由计算得，塑件的体积为V=306mm 根据塑件成型工艺与模具设计P22可查得聚苯乙烯的密度为， 可算得：塑件的质量为0.32g。 本次采用一模六件的成型方式，所以需要计算： 塑料总体积：V总=60.306cm+V浇V浇=（20%50%）NV （3-1） =1.8306+0.6407cm =2.47cm 故选XSZ30 初步选

25、用注射机为“XSZ30注射机”相关参数见表1： 表1 XSZ30注射机型号XS-Z-30注射方式柱塞式额定注射量/mm30锁模力/KN250柱塞直径/mm28最大成型面积/cm90注射压力/MPA119最大开合模行程/mm160注射行程/mm130模具的最大厚度/mm180模具最小厚度/mm60嘴角圆弧球半径/mm12喷嘴孔直径/mm2动、定模固定板的尺寸/mm*mm250*280拉杆空间/mm235合模方式液压-机械顶出方式四侧没有顶杆，机械顶出，中心距170mm 确定塑件成型工艺参数如下见表2：表2 塑件成型工艺参数塑料项目PS注射机类型柱塞式喷嘴形式直通式温度/160170前段17019

26、0中段后段140160模具温度/2060注射压力/MPA60100保压压力/MPA3040注射时间/s03保压时间/s1540冷却时间/s1530成型周期/s4090沈阳化工大学科亚学院学士学位论文 第四章 确定模具的整体结构 第四章 确定模具的整体结构4.1 型腔数目及分布 在进行模具设计时，首先要确定型腔的大小，然后要确定型腔腔的数量，还要考虑塑件成型的精度、经济性、注塑机的安装尺寸。4.2 型腔分布 为了使制品质量均一稳定，型腔分布必满足每一个型腔都同时充满并且使每个型腔都能获得相同的压力。 型腔分布一般分为两种，分别为平衡式和非平衡式。平衡式：要求浇道的形状，尺寸模具，冷却条件完全一致

27、，目地是为了实现均匀进料并同时充满型腔。非平衡式：浇道长度不同不利于均匀的进料，但可缩补浇道长度实现目的充满，做各个型腔浇道尺寸设计不一样。经分析：故本次设计采用平衡式。4.3 设计与计算浇注系统主流道设计 浇口是浇注系统的注射机喷嘴与模具浇口衬套的接触点分流道到塑料熔体流道熔体先流经模具的形状和尺寸的塑料熔体流动速率和膜充填时间有较大的影响。因此，必须使熔体的温度降和压力损失最小。 主流道通常在模具的浇口套中设计，为了使主流道凝料能顺利从浇口套中拔出，主流道设计成锥形，锥角（= 26），主流道的表面粗糙度小于或等于达到0.8um，浇口套常用碳素工具钢材料，热处理和淬火硬度53-57HRC。

28、根据所选XS-Z-30型注射机喷嘴有关尺寸为：喷嘴d嘴 喷嘴前端球面积r嘴=R12mm，根据模具主流道球面半径R=r喷嘴+（12）mm，及小嘴直径d=d嘴+（0.51）。取主流道球面R=13mm，小端直径为3mm。为了便于将凝料从浇口道拉出，将主流道设计成圆锥形，其锥度角为=24，经过换算得主流道大端得D=4.5mm，为了使熔料顺利进入主流道，可在主流道出料端设计半径r=2mm的圆弧过渡。 浇口通常设计在流道形状和尺寸应根据工件的尺寸、壁厚、形状复杂、注射速率分流道长度等因素综合考虑，零件形状不太复杂，易熔体充填， 根据型腔排列称分流路径长度较短，为了便于加工、半圆形流道截面形状的选择R =

29、3mm，长度L = 20mm4.4 分流道设计主流道末端与浇口之间的一段塑料熔体的流动通道被称为分流道。分流道的特点是能够满足好的压力传递并且能保持理想的填充状态。改变熔体流向是分流道的作用，使熔体其以平稳的流态均衡地分布到各个型腔内，分流道的长度不能太长，适当短点，折弯少，目地是为了尽量减少流动过程中的热量损失和压力损失，分流道的设计不仅能够节约塑料的原材料，而且能够降低注塑机的能耗。由于分流道中与模具接触的外层塑料迅速冷却，所以只有内部的熔体流动状态比较理想，这也是其主要的缺点。 圆形截面分流直径D一般在2-12mm的范围内变化。经大量实验，结果表明，对于大多数塑料，分流道在熔岩流影响较大

30、直径为6mm，但当直径达到8mm以上时，甚至随着直径的增加，对影响的熔岩流却不是很大。因此分流道表面粗糙度值不能太低，一般取 Ra = 1.6um，本设计选择圆形截面的分流道，d=3mm，分流通道的布置，取决于腔体的布置，应遵循的原则是： （1）结构紧凑，减小模板尺寸. （2）减小流量，使夹紧力达到平衡。 4.4. 1 浇口设计 在中小型塑件的多型腔模具多选用侧浇口，一般测浇口开设在分型面上，塑料熔体一般从外侧充填模具型腔，所以在设计制件成型要求及型腔排列方式时选用侧浇口b较为理想，初选浇口宽度b=1mm，浇口深度h=1mm，浇口长度L=2mm，并在试模时修正。 因此，必须使熔体的温度降和压力

31、损失最小！4.4. 2 浇口套 选用B型衬套，可将主流道浇套与定位环设计成一个整体（对于小型注射机），主流道衬套选用T8A优质钢材，热处理硬度为5357HRC，浇口套长度与定模板配合部分的厚度要一致，但主流道出口处的端面部得突出与分型面的配合，浇口套与定模板之间的配合采用H7/m6，主流道的长度一般选取60mm。 浇口套是标准件，定位圈要确保主流道与喷嘴同轴共线。浇口套三维图形如图3 图3 浇口套4.4.3 冷料穴 在主流的末端需要提供冷材料。因为首先流入由于暴露于模具的材料温度降低温度低的塑料，如果让温度降塑料流入型腔会影响产品质量，为了防止这类问题必须在主流的路的尽头是没有塑料材料的流动方

32、向设置冷洞冷材料保留了。冷料穴的开设一般在主流道对面的动模板上，其标称直径与主流道直径相同或者略大些，故在此取主流道直径为 4mm，但最终要保证冷料体积要小于冷料穴体积。冷料穴的倒扣形式分为很多种，这里采用Z字倒锥形的冷料穴拉出主流道凝料的形式。它与推杆是配合使用。开模时倒锥形的冷料穴通过内部的冷料先将主流道凝料拉出定模，最后在推杆的作用下将冷料和和主流道凝料随制品一起被顶出动模。设脱模直径为主流道大端直径D，选取Z型冷料穴。4.4.4 凹模的结构设计 本制件采用一模六件的结构形式，考虑塑体的成型需要和加工与装配的工艺要求等因素。凹模采用整式凹模，原因如下：（1） 简单，牢固可靠，（2） 不易

33、变形，成型的塑件质量较好，（3） 其材料T8A。4.4.5 凸模结构设计 其凸模用抬肩和模板相连，再用垫板螺钉固定，这样比较牢固.其材料T8A，由于受制件的影响,凸模选用组合式。 推出机构设计在设计推出机构时应遵循其设计原则； (1) 确保零件不会由于喷射变形破坏,影响外观。 (2) 推出 机制要尽量设置在动模的一侧。 (3) 机构简单，动作可靠。 (4) 分模时正确复位。 由于采用一模六件结构形式，受模具的限制不能采用推件杆推出机构，所以要采用推件板推出制件，（推件板采用标准件5816012.5GB/T4169.71984 材料）,（45钢GB/T6992000）。4.4.6 导向定位结构设

34、计导柱的选用和结构导柱的三维图像下如图4所示： 图4 导柱 本设计的导柱采用带头导柱，结构简单，加工方便，需要遵循结构和技术求。 （1）导柱导向部分的长度应比凸模部分高出8-12mm。 （2）导柱前端做成锥台形，使得导柱顺利的进入导向孔。 （3）材料采用T8钢并且要经过淬火处理，处理后的硬度应为50-55HRC。导柱固定部分表面粗糙度Ra为0.8（um）,导向部分的表面粗糙度Ra=0.8-0.4（um） (4)导柱应均匀合理，在模具上分为左右两种表面的导柱中心要有足够的距离，以保证模具的强度（导柱中心到模具的边缘通常是导柱直径为1至1.5倍），是保证模按照一个方向的导向柱布置的非对称布置的直径

35、导向柱。 (5)导柱固定端与模板之间采用H7/k6过渡配合.4.4.7 导套的选用及结构 本次设计时采用直导套的结构形式 导套的三维图如图5： 图5 导套 选用导套的结构和技术要求遵循以下原则： （1）为使导柱顺利进入导套，在导套的前端应倒圆角，导柱孔最好做成通孔，为了方便空气和废渣的排放。 （2）导套和相同的材料或铜合金等耐磨材料制造的导柱，其硬度一般应低于导柱的硬度，减少磨损和防止导杆和导套固定导套和滑动件，该滑动件拾取导向件0.8um表面的粗糙度。 （3）为了增加导向套在模具中的牢固度，以防止导套被拔出。直导套用H7/r6配合镶入模板。 导套 ：1812.5 GB/T4169.21984

36、 材料:T8A GB/T12981986 热处理50-55HRC沈阳化工大学科亚学院学士学位论文 第五章 注塑模具设计 第五章 注塑模具设计5.1 分型面的设计 模具分为两个或几个可以分开的主要部分，他们被暴露，除了从表面去除塑料件和浇注系统凝析材料，在成型时必须接触封闭，这样的接触面被称为表面，这是一个重要因素。 确定模具结构的，每个塑料零件的表面可能只有一个选择，也可能有几个选项。合理选择分型面是塑料件在良好状态下形成的先决条件。选择分型面时，主要从以下几个方面进行考虑： （1）使塑件在开模后能够留在动模上； （2）分型面的痕迹能够不影响塑件的外观； （3）浇注系统，特别是浇口能够合理的安

37、排； （4）使推杆痕迹能够不露在塑件外观表面上； （5）使塑件便于脱模。综合考虑各种因素，并根据模具零件的外形特点，采用平面曲面，并选择在塑料零件的最大平面。打开后的塑料件的动态模型侧，分型面的选择如下图6： 图6 分型面5.2 成型零部件的设计 当模具闭合时，塑料成型制品的空间称为空腔。形成模具型腔的零件称为成形件。一般包括腔、芯、型环等。成形件与塑料直接接触，塑件成型件，承担塑料熔体压力，确定塑件的形状和精度，所以零件的设计是注塑模具的重要组成部分。 注塑件在注塑成型过程中经常承受着塑料制品的压力和温度对它们的影响和摩擦的影响，长期工作时的磨损、变形和破裂。因此，合理设计结构，准确计算尺寸

38、和公差，保证其具有足够的强度、刚度和良好的表面质量是必要的。5.2.1 成型零部件结构 成型零件应从从便于加工、装配、使用、 维修等多角度加以考虑。成型零部件结构设计主要在保证塑件质量要求的前提下完成，型腔是用来成型制品的外形轮廓的模具的重要零件，型腔结构与制品的形状、尺寸、使用要求、 生产批量以及模具的加工方法等有关，通常采用整体式、嵌入式、镶拼组合式和瓣合式四种内型。在这个设计中，我们使用嵌入式的型腔腔核心，如图所示。它的特点是结构简单，牢固可靠，不易变形，形成了产品表面没有镶嵌溢出物质痕迹的联合，也有助于降低成型零件注塑模具的数量，降低了模具的尺寸、形状、结构。但在也有其缺点：数控加工或

39、电火花加工中应用更为困难。 型腔布置如图7所示： 图7 型腔布局5.3 有关模具计算 查模具设计手册表得聚苯乙烯的收缩率： 、.平均收缩率为： 考虑到工厂模具制造的现有条件，故模具制造公差取为:制件中成型零件工作尺寸计算时全部采用平均法计算。 （5-1） （5-2） （5-3） （5-4） （5-5） （5-6） （5-7） 5.3.1 型芯的径向尺寸 （5-8） =5.3.2 型腔的深度 （5-9） （5-10） 5.3.3 型芯的高度 （5-11） =1+10.007+0.25.4 中心距工作尺寸计算 为了使磨损不会引起中心距尺寸变化，塑件尺寸和模具尺寸都是按双向等值公差标准取得的，因此塑

40、件上的中心距基本尺寸和模具上的中心距基本尺寸均为平均尺寸。于是有：模具上的中心距基本尺寸： 标注制造公差后得 （5-12）数据代入得 =36.91mm 沈阳化工大学科亚学院学士学位论文 第六章 模架的选用 第六章 模架的选用6.1 模架基本类型 注塑模具的种类有很多，这里主要介绍的是基于注塑模具结构的 整体结构和典型结构如下几种：单分型面注塑模具、双注塑模具表面、成型件和模具侧芯注塑模具、注塑模具、注塑模具、注塑模具、热流道。6.2 模架的选择 (1)确定模架的组合形式，根据制品成型所需的结构来确定模架的结构组合形式。选中小形模架为；160125。编号为；GB/T 12556.1-1990 A4型其基本结构，如图8所示： 图8 模架(2)型腔侧壁的厚度,经计算型腔的侧壁厚度为：30mm (3)计算型腔模板的长度：L=S+A+t+A+S （6-1） =30+13.5+9+13.5+30 =96mm 型腔模板的宽度 N=S+B+t+B+S =30+13.5+9+13.5+30 =96mm6.3 确定模板的周界尺寸 数据必须计算为标准尺寸，步骤(3)得到的模板周界与标准板的尺寸不相等，如果没有足够的空间在其他的壁厚的位置放置零件，则需要增加壁厚的尺寸大小根据支承固定零件设计中提供的经验数据确定： 动模座板： =20mm （6-2）