机械制造质量分析与控制概述.pptx

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1、第五章第五章 机械制造质量机械制造质量分析与操作分析与操作本章的主要内容本章的主要内容n第一节第一节 机械加工精度的基本概念机械加工精度的基本概念n第二节第二节 影响加工精度的因素及其分析影响加工精度的因素及其分析n第三节第三节 加工误差的综合分析加工误差的综合分析n第四节第四节 机械加工外表质量机械加工外表质量n第五节第五节 机械加工过程中振动的基本概念机械加工过程中振动的基本概念第五章第五章 机械制造质量分析与操作机械制造质量分析与操作n机械制造企业的基本要求：机械制造企业的基本要求：优质、高产、低消耗优质、高产、低消耗产品的质量是第一位的，没有质量，高效率、产品的质量是第一位的，没有质量

2、，高效率、低消耗就失去了意义。低消耗就失去了意义。三坐标测量加工精度三坐标测量加工精度表面质量要求高表面质量要求高第五章第五章 机械制造质量分析与操作机械制造质量分析与操作n机器零件的加工质量机器零件的加工质量是整台机器质量的基础是整台机器质量的基础评价指标评价指标n加工精度加工精度n加工外表质量加工外表质量本章主题：加工精度及外表质量的分析与操作本章主题：加工精度及外表质量的分析与操作第一节第一节 机械加工精度的基本概念机械加工精度的基本概念一、加工精度和加工误差一、加工精度和加工误差n定义定义加工精度加工精度n零件加工后的实际几何参数与图样规定的理想几何零件加工后的实际几何参数与图样规定的

3、理想几何参数的符合程度参数的符合程度n加工精度包括尺寸精度、形状精度和位置精度加工精度包括尺寸精度、形状精度和位置精度加工误差加工误差n零件加工后的实际几何参数对图样规定的理想几何零件加工后的实际几何参数对图样规定的理想几何参数的偏离程度参数的偏离程度一、加工精度和加工误差一、加工精度和加工误差n加工精度和加工误差的理解：加工精度和加工误差的理解：理想几何参数：对于形状和位置，则是绝对正理想几何参数：对于形状和位置，则是绝对正确的形状和位置，如绝对的平面和绝对的平行确的形状和位置，如绝对的平面和绝对的平行等；对于尺寸而言，就是零件尺寸的公差带中等；对于尺寸而言，就是零件尺寸的公差带中心。心。加

4、工精度是由零件图纸或工艺文件以公差加工精度是由零件图纸或工艺文件以公差T T给给定的，而加工误差则是零件加工后的实际测得定的，而加工误差则是零件加工后的实际测得的偏离值。一般说，当加工误差的偏离值。一般说，当加工误差TT时，就保证时，就保证了加工精度。了加工精度。一、加工精度和加工误差一、加工精度和加工误差n加工精度和加工误差的理解：加工精度和加工误差的理解：加工精度和加工误差这两个概念是从两种观点加工精度和加工误差这两个概念是从两种观点来评定零件几何参数这个同一事物。来评定零件几何参数这个同一事物。加工精度的低和高就是通过加工误差的大和小加工精度的低和高就是通过加工误差的大和小来表示的。来表

5、示的。第一节第一节 机械加工精度的基本概念机械加工精度的基本概念二、加工经济精度二、加工经济精度一般所说的加工经济精度指的一般所说的加工经济精度指的是，在正常加工条件下（采用是，在正常加工条件下（采用符合质量标准的设备、工艺装符合质量标准的设备、工艺装备和标准技术等级的工人，不备和标准技术等级的工人，不延长加工时间）所能保证的加延长加工时间）所能保证的加工精度。工精度。某种加工方法的加工经济精度某种加工方法的加工经济精度不应理解为某一个确定值，而不应理解为某一个确定值，而应理解为一个范围，在这个范应理解为一个范围，在这个范围内都可以说是经济的。围内都可以说是经济的。本钱增加，加工本钱增加，加工

6、误差较小不明显误差较小不明显误差增大，加工误差增大，加工最低本钱不变最低本钱不变第一节第一节 机械加工精度的基本概念机械加工精度的基本概念三、零件获得加工精度的方法三、零件获得加工精度的方法加工精度包括尺寸精度、形状精度和位置精度加工精度包括尺寸精度、形状精度和位置精度形状精度的获取方法：形状精度的获取方法：n轨迹法；成形法；展成法轨迹法；成形法；展成法位置精度（平行度、垂直度、同轴度等）的获取位置精度（平行度、垂直度、同轴度等）的获取方法：方法：n装夹方式和加工方法装夹方式和加工方法尺寸精度的获取方法：尺寸精度的获取方法：n试切法；定尺寸刀具法；调整法；自动操作法试切法；定尺寸刀具法；调整法

7、；自动操作法三、零件获得加工精度的方法三、零件获得加工精度的方法n获得形状精度的方法获得形状精度的方法1)轨迹法：轨迹法：n利用切削运动中刀具刀尖的运动轨迹形成被加工外利用切削运动中刀具刀尖的运动轨迹形成被加工外表的形状。这种加工方法所能到达的精度，主要取表的形状。这种加工方法所能到达的精度，主要取决于这种成形运动轨迹的精度。决于这种成形运动轨迹的精度。三、零件获得加工精度的方法三、零件获得加工精度的方法n获得形状精度的方法获得形状精度的方法2)成形法：成形法：n利用成形刀具刀刃的几何形状切出工件的形状。这利用成形刀具刀刃的几何形状切出工件的形状。这种方法所能到达的精度，主要取决于刀刃的形状精

8、种方法所能到达的精度，主要取决于刀刃的形状精度和刀具的装夹精度。度和刀具的装夹精度。三、零件获得加工精度的方法三、零件获得加工精度的方法n获得形状精度的方法获得形状精度的方法3)展成法：展成法：n利用刀具和工件作展成切削运动，刀刃在被加工面利用刀具和工件作展成切削运动，刀刃在被加工面上的包络面形成的成形外表。这种加工方法所能到上的包络面形成的成形外表。这种加工方法所能到达的精度，主要取决于机床展成运动的传动链精度达的精度，主要取决于机床展成运动的传动链精度与刀具的制造精度。与刀具的制造精度。三、零件获得加工精度的方法三、零件获得加工精度的方法n获得位置精度的方法获得位置精度的方法零件位置精度的

9、获得主要取决于工件的定位零件位置精度的获得主要取决于工件的定位（装夹）和加工方法。（装夹）和加工方法。n屡次装夹加工时，有关外表的位置精度依赖夹具的屡次装夹加工时，有关外表的位置精度依赖夹具的正确定位来保证；正确定位来保证；n一次装夹加工多个外表，各外表的位置精度则依靠一次装夹加工多个外表，各外表的位置精度则依靠机床的精度来保证。机床的精度来保证。三、零件获得加工精度的方法三、零件获得加工精度的方法n获得尺寸精度的方法获得尺寸精度的方法1)试切法：试切法：n先试切局部加工外表，测量后，适当调整刀具相对先试切局部加工外表，测量后，适当调整刀具相对工件的位置，再试切，再测量，当被加工尺寸到达工件的

10、位置，再试切，再测量，当被加工尺寸到达要求后，再切削整个待加工面。要求后，再切削整个待加工面。试切测量调整车刀三、零件获得加工精度的方法三、零件获得加工精度的方法n获得尺寸精度的方法获得尺寸精度的方法2)定尺寸刀具法：定尺寸刀具法：n用具有一定尺寸精度的刀具（如绞刀、扩孔钻、钻头用具有一定尺寸精度的刀具（如绞刀、扩孔钻、钻头等）来保证被加工工件尺寸精度的方法（如钻孔）等）来保证被加工工件尺寸精度的方法（如钻孔）n钻头的尺寸保证了钻头的尺寸保证了 加工孔的尺寸加工孔的尺寸n键槽的宽度由键槽铣刀键槽的宽度由键槽铣刀 尺寸保证尺寸保证三、零件获得加工精度的方法三、零件获得加工精度的方法n获得尺寸精度

11、的方法获得尺寸精度的方法3)调整法：调整法：n利用机床上的定程装置、对刀装置或预先调整好的刀利用机床上的定程装置、对刀装置或预先调整好的刀架，使刀具相对机床或夹具满足位置精度要求，然后架，使刀具相对机床或夹具满足位置精度要求，然后加工一批工件。该法需要采用夹具实现装夹。加工一批工件。该法需要采用夹具实现装夹。三、零件获得加工精度的方法三、零件获得加工精度的方法n获得尺寸精度的方法获得尺寸精度的方法4)自动操作法：自动操作法：n工件到达要求的尺寸时，自动停止加工。又分自动测工件到达要求的尺寸时，自动停止加工。又分自动测量和数字操作两种，前者机床上具有自动测量工件尺量和数字操作两种，前者机床上具有

12、自动测量工件尺寸的装置，在到达要求时，停止进刀。后者是根据预寸的装置，在到达要求时，停止进刀。后者是根据预先编制好的机床数控程序实现进刀的。先编制好的机床数控程序实现进刀的。数控机床自动控制原理框图第二节第二节 影响加工精度的因素及其分析影响加工精度的因素及其分析n机械加工工艺系统的构成：机械加工工艺系统的构成：机床、夹具、刀具和工件。机床、夹具、刀具和工件。n工艺系统的误差称为原始误差。工艺系统的误差称为原始误差。工艺系统的误差会复映到工件上。工艺系统的误差会复映到工件上。n原始误差与加工误差：原始误差与加工误差：加工工艺系统误差是根源，加工误差是表现；加工工艺系统误差是根源，加工误差是表现

13、；分析原始误差和加工误差之间的定性与定量关分析原始误差和加工误差之间的定性与定量关系，是保证和提高零件加工精度的必要的理论系，是保证和提高零件加工精度的必要的理论基础。基础。第二节第二节 影响加工精度的因素及其分析影响加工精度的因素及其分析n原始误差的来源原始误差的来源第二节第二节 影响加工精度的因素及其分析影响加工精度的因素及其分析一、原理误差一、原理误差产生原因产生原因n原理误差是由于采用了近似的加工运动或者近似的原理误差是由于采用了近似的加工运动或者近似的刀具轮廓而产生的刀具轮廓而产生的加工原理加工原理n为了得到规定的零件外表，在工件和刀具的运动之为了得到规定的零件外表，在工件和刀具的运

14、动之间建立的某种联系间建立的某种联系车削工件车削工件滚切齿轮滚切齿轮第二节第二节 影响加工精度的因素及其分析影响加工精度的因素及其分析二、机床误差二、机床误差机床误差的三个方面：机床误差的三个方面：n机床本身的制造、磨损和安装机床本身的制造、磨损和安装静误差：静误差：n在没有切削载荷的情况下测得的各项误差在没有切削载荷的情况下测得的各项误差n车床的各项静误差：车床的各项静误差：床身导轨在垂直面和水平面内的直线度和平行度；床身导轨在垂直面和水平面内的直线度和平行度；主轴轴线对床身导轨的平行度；主轴轴线对床身导轨的平行度；主轴的回转精度；主轴的回转精度；传动链精度；传动链精度；刀架各溜板移动时，对

15、主轴轴线的平行度和垂直度。刀架各溜板移动时，对主轴轴线的平行度和垂直度。第二节第二节 影响加工精度的因素及其分析影响加工精度的因素及其分析二、机床误差二、机床误差静误差：静误差：n导轨误差导轨误差n主轴误差主轴误差n传动链误差传动链误差1.1.导轨误差导轨误差n导轨是机床上确定各机导轨是机床上确定各机床部件相对位置关系的床部件相对位置关系的基准，也是机床运动的基准，也是机床运动的基准基准1.1.导轨误差导轨误差n误差敏感方向误差敏感方向不同方向的误差对加工误差的影响是不同的，不同方向的误差对加工误差的影响是不同的，即存在误差的敏感方向即存在误差的敏感方向原始误差所引起的刀刃与工件间的相对位移，

16、原始误差所引起的刀刃与工件间的相对位移，如果产生在加工外表的法线方向，则对加工误如果产生在加工外表的法线方向，则对加工误差有直接的影响；如果产生在加工外表的切线差有直接的影响；如果产生在加工外表的切线方向，就可以忽略不计。把加工外表的法向称方向，就可以忽略不计。把加工外表的法向称之为误差的敏感方向。之为误差的敏感方向。1.1.导轨误差导轨误差n车床和磨床的床身导轨误差的三个方面车床和磨床的床身导轨误差的三个方面在垂直面内的直线度（弯曲）在垂直面内的直线度（弯曲）1.1.导轨误差导轨误差n车床和磨床的床身导轨误差的三个方面车床和磨床的床身导轨误差的三个方面在垂直面内的直线度（弯曲）在垂直面内的直

17、线度（弯曲）在水平面内的直线度（弯曲）在水平面内的直线度（弯曲）1.1.导轨误差导轨误差n车床和磨床的床身导轨误差的三个方面车床和磨床的床身导轨误差的三个方面在垂直面内的直线度（弯曲）在垂直面内的直线度（弯曲）在水平面内的直线度（弯曲）在水平面内的直线度（弯曲）前后导轨的平行度（扭曲）前后导轨的平行度（扭曲）n机床导轨的几何精度，不但决机床导轨的几何精度，不但决定于它的制造精度和使用的磨损定于它的制造精度和使用的磨损情况，而且还和机床的安装情况情况，而且还和机床的安装情况有很大关系有很大关系1.1.导轨误差导轨误差n导轨三项误差的常规检查方法导轨三项误差的常规检查方法垂直平面内的直线度误差：垂

18、直平面内的直线度误差：n采用与导轨相配合的桥板、水平仪，在导轨纵向上采用与导轨相配合的桥板、水平仪，在导轨纵向上分段检测，记下水平仪的读数，画出曲线图，再计分段检测，记下水平仪的读数，画出曲线图，再计算其误差大小和判断凹凸程度。算其误差大小和判断凹凸程度。前后导轨的平行度误差：前后导轨的平行度误差：n采用桥板和水平仪，在导轨的几个横向上检测，取采用桥板和水平仪，在导轨的几个横向上检测，取其最大代数差。其最大代数差。水平面内的直线度误差：水平面内的直线度误差：采用桥板和准直仪采用桥板和准直仪1.1.导轨误差导轨误差n车床导轨误差的简便车床导轨误差的简便检查方法检查方法对于车床而言，导轨对于车床而

19、言，导轨垂直方向的原始误差垂直方向的原始误差既然对加工误差的影既然对加工误差的影响可以忽略不计，因响可以忽略不计，因此可采用更简单的方此可采用更简单的方法。法。2.2.主轴误差主轴误差n主轴回转精度主轴回转精度对于主轴的要求，就是在运转的情况下，能保对于主轴的要求，就是在运转的情况下，能保持轴心线的位置稳定不变，也就是回转精度持轴心线的位置稳定不变，也就是回转精度实际上主轴在每一瞬时回转轴线的空间位置都实际上主轴在每一瞬时回转轴线的空间位置都是变动的，即存在着回转误差。是变动的，即存在着回转误差。运动形式可分解为：运动形式可分解为：n纯轴向窜动纯轴向窜动n纯径向移动纯径向移动n纯角度摆动纯角度

20、摆动2.2.主轴误差主轴误差不同的加工方法，主轴回转误差所引起的加工不同的加工方法，主轴回转误差所引起的加工误差也不同误差也不同 2.2.主轴误差主轴误差n主轴回转精度的测量方法主轴回转精度的测量方法3.3.传动链误差传动链误差3.3.传动链误差传动链误差n提高传动链的传动精度的措施提高传动链的传动精度的措施尽可能缩短传动链，减少误差源数尽可能缩短传动链，减少误差源数n。尽可能采用降速传动；尽可能使末端传动副采尽可能采用降速传动；尽可能使末端传动副采用大的降速比；末端传动元件应尽可能地制造用大的降速比；末端传动元件应尽可能地制造得精确些。得精确些。提高传动元件的制造精度和装夹精度，尽可能提高传

21、动元件的制造精度和装夹精度，尽可能地提高传动链中升速传动元件的精度。地提高传动链中升速传动元件的精度。第二节第二节 影响加工精度的因素及其分析影响加工精度的因素及其分析三、调整误差三、调整误差产生原因产生原因n在机械加工的每一个工序中，总是要进行这样或那在机械加工的每一个工序中，总是要进行这样或那样的调整工作。由于调整不可能绝对地准确，也就样的调整工作。由于调整不可能绝对地准确，也就带来了一项原始误差，即调整误差带来了一项原始误差，即调整误差活塞加工中工艺系统的调整活塞加工中工艺系统的调整n机床的调整机床的调整n夹具的调整夹具的调整n刀具的调整刀具的调整三、调整误差三、调整误差n不同的调整方式

22、，有不同的误差来源不同的调整方式，有不同的误差来源试切法（三种误差来源）试切法（三种误差来源）n度量误差度量误差量具本身的误差和使用条件下的误差量具本身的误差和使用条件下的误差(如温度影响，使用者如温度影响，使用者的细致程度的细致程度)掺入到测量所得的读数之中，在无形中扩大了掺入到测量所得的读数之中，在无形中扩大了加工误差；加工误差；n加工余量的影响加工余量的影响在切削加工中，刀刃所能切掉的最小切屑厚度是有一定限在切削加工中，刀刃所能切掉的最小切屑厚度是有一定限度的度的，锐利的刀刃可达，锐利的刀刃可达5m，已钝化的刀刃只能到达，已钝化的刀刃只能到达20-50 m，切屑厚度再小时刀刃就，切屑厚度

23、再小时刀刃就“咬咬”不住金属而打滑，不住金属而打滑，光起挤压作用。光起挤压作用。三、调整误差三、调整误差n不同的调整方式，有不同的误差来源不同的调整方式，有不同的误差来源试切法（三种误差来源）试切法（三种误差来源）n微进给误差微进给误差在试切的最后一刀时，总是要微量调整一下车刀（或砂轮）在试切的最后一刀时，总是要微量调整一下车刀（或砂轮）的径向进给量。这时常会出现进给机构的的径向进给量。这时常会出现进给机构的“爬行爬行”现象，现象，结果刀具的实际径向移动比手轮上转动的刻度数要偏大或结果刀具的实际径向移动比手轮上转动的刻度数要偏大或偏小些，以致难于操作尺寸的精度，造成了加工误差。偏小些，以致难于

24、操作尺寸的精度，造成了加工误差。n防止爬行的措施防止爬行的措施在微量进给以前先退出刀具，然后再快速引进刀具到新的在微量进给以前先退出刀具，然后再快速引进刀具到新的手轮刻度值，中间不加停顿，使进给机构滑动面间不产生手轮刻度值，中间不加停顿，使进给机构滑动面间不产生静摩擦；静摩擦；轻轻敲击手轮，用振动消除静摩擦轻轻敲击手轮，用振动消除静摩擦三、调整误差三、调整误差n不同的调整方式，有不同的误差来源不同的调整方式，有不同的误差来源按定程机构调整按定程机构调整n在大批量生产中广泛采用行程挡块、靠模、凸轮等在大批量生产中广泛采用行程挡块、靠模、凸轮等机构保证加工精度。这时候，这些机构的制造精度机构保证加

25、工精度。这时候，这些机构的制造精度和调整，以及与它们配合使用离合器、电气开关、和调整，以及与它们配合使用离合器、电气开关、操作阀等的灵敏度就成了影响误差的主要因素；操作阀等的灵敏度就成了影响误差的主要因素；按样件或样板调整按样件或样板调整n在大批量生产中用多刀加工时，常用专门样件来调在大批量生产中用多刀加工时，常用专门样件来调整刀刃间的相对位置，如活塞槽半精车和精车时就整刀刃间的相对位置，如活塞槽半精车和精车时就是如此。是如此。第二节第二节 影响加工精度的因素及其分析影响加工精度的因素及其分析四、工艺系统受力变形对加工精度的影响四、工艺系统受力变形对加工精度的影响1.现场加工中工艺系统受力变形

26、的现象：现场加工中工艺系统受力变形的现象：n在车床上加工一根细长轴时，可以看到在纵向走刀在车床上加工一根细长轴时，可以看到在纵向走刀过程中切屑的厚度起了变化，越到中间，切屑层越过程中切屑的厚度起了变化，越到中间，切屑层越薄，加工出来的工件出现了两头细中间粗的腰鼓形薄，加工出来的工件出现了两头细中间粗的腰鼓形误差；误差；n旧车床上加工刚性很好的工件时，经过粗车一刀后，旧车床上加工刚性很好的工件时，经过粗车一刀后，再要精车的话，有时候不但不把刀架横向进给一点，再要精车的话，有时候不但不把刀架横向进给一点，反而要把它反向退回一点，才能保证精车时切去极反而要把它反向退回一点，才能保证精车时切去极薄的一

27、层以满足加工精度和外表粗糙度的要求薄的一层以满足加工精度和外表粗糙度的要求n无进给磨削无进给磨削四、工艺系统受力变形对加工精度的影响四、工艺系统受力变形对加工精度的影响2.机床部件刚度及其特点机床部件刚度及其特点在切削力的作用下，刀具在切削力的作用下，刀具(由于工艺系统的受力由于工艺系统的受力变形变形)和工件相对退让；设让刀距离为和工件相对退让；设让刀距离为y，则工，则工艺系统在艺系统在Y方向的刚度是：方向的刚度是：棒料装在卡盘中棒料装在卡盘中，材料力学，材料力学 悬臂梁公式悬臂梁公式四、工艺系统受力变形对加工精度的影响四、工艺系统受力变形对加工精度的影响2.机床部件刚度及其特点机床部件刚度及

28、其特点由材料力学可知，由材料力学可知，当载荷施加在梁当载荷施加在梁的中间时，产生的中间时，产生的弹性位移为最的弹性位移为最大：大：四、工艺系统受力变形对加工精度的影响四、工艺系统受力变形对加工精度的影响2.机床部件刚度及其特点机床部件刚度及其特点遇到由假设干零件组成遇到由假设干零件组成的部件时，刚度问题就的部件时，刚度问题就比较复杂。比较复杂。采用实验方法测刚度采用实验方法测刚度四、工艺系统受力变形对加工精度的影响四、工艺系统受力变形对加工精度的影响2.机床部件刚度及其特点机床部件刚度及其特点实验方法测刚度实验方法测刚度1 1）力和变形的关系不是直线关系，不符合虎克定律，）力和变形的关系不是直

29、线关系，不符合虎克定律，这反映了部件的变形不纯粹是弹性变形；这反映了部件的变形不纯粹是弹性变形；3 3）当载荷去除后，变形恢复不到起点，这说明部件的变）当载荷去除后，变形恢复不到起点，这说明部件的变形不仅有弹性变形，而且还产生了不能恢复的塑性变形；形不仅有弹性变形，而且还产生了不能恢复的塑性变形；2 2）加载曲线与卸载曲线不重合，它们间包容的面积代表）加载曲线与卸载曲线不重合，它们间包容的面积代表了在加载卸载的循环中所损失的能量，也就是消耗在克服了在加载卸载的循环中所损失的能量，也就是消耗在克服部件内零件之间的摩擦力和接触面塑性变形所作的功；部件内零件之间的摩擦力和接触面塑性变形所作的功；4

30、4）部件的实际刚度远比我们想象的要小。）部件的实际刚度远比我们想象的要小。2.机床部件刚度及其特点机床部件刚度及其特点n影响部件刚度的因素影响部件刚度的因素（1）接触变形（零件与零件间接触点的变形）接触变形（零件与零件间接触点的变形）2.机床部件刚度及其特点机床部件刚度及其特点n影响部件刚度的因素影响部件刚度的因素（1）接触变形（零件与零件间接触点的变形）接触变形（零件与零件间接触点的变形）n一般情况下，外表愈粗糙，接触刚度愈小，一般情况下，外表愈粗糙，接触刚度愈小，n外表宏观几何形状误差愈大，实际接触面积愈小，外表宏观几何形状误差愈大，实际接触面积愈小，接触刚度愈小；接触刚度愈小；n材料硬度

31、高，屈服极限也高，塑性变形就小，接触材料硬度高，屈服极限也高，塑性变形就小，接触刚度就大；刚度就大；n外表纹理方向相同时，接触变形较小，接触刚度就外表纹理方向相同时，接触变形较小，接触刚度就大。大。2.机床部件刚度及其特点机床部件刚度及其特点n影响部件刚度的因素影响部件刚度的因素（2）薄弱零件本身的变形薄弱零件本身的变形2.机床部件刚度及其特点机床部件刚度及其特点n影响部件刚度的因素影响部件刚度的因素（3）间隙的影响间隙的影响n在刚度试验中如果在在刚度试验中如果在正反两个方向正反两个方向加载荷，加载荷，便可发现间隙便可发现间隙对变形的影响对变形的影响2.机床部件刚度及其特点机床部件刚度及其特点

32、n影响部件刚度的因素影响部件刚度的因素（4）摩擦的影响）摩擦的影响在加载时，零件与零件的接触在加载时，零件与零件的接触面间的摩擦力阻止变形的增加。面间的摩擦力阻止变形的增加。在卸载时，摩擦力又阻止变形在卸载时，摩擦力又阻止变形的减少。在图中显示出加载曲的减少。在图中显示出加载曲线和卸载曲线不相重合。线和卸载曲线不相重合。2.机床部件刚度及其特点机床部件刚度及其特点n影响部件刚度的因素影响部件刚度的因素（5）施力方向的影响）施力方向的影响2.机床部件刚度及其特点机床部件刚度及其特点n影响部件刚度的因素影响部件刚度的因素（5）施力方向的影响）施力方向的影响n所以刀刃在所以刀刃在Y方向的实际位移，是

33、切削分力方向的实际位移，是切削分力Fx、Fy、Fz共同作用的结果。因此前面所述关于工艺系统的共同作用的结果。因此前面所述关于工艺系统的刚度的定义也需修改为：刚度的定义也需修改为：2.机床部件刚度及其特点机床部件刚度及其特点n影响部件刚度的因素影响部件刚度的因素（5）施力方向的影响）施力方向的影响3.工艺系统受力变形对加工精度的影响工艺系统受力变形对加工精度的影响n工艺系统在受力情况下的总位移是各个组成局部工艺系统在受力情况下的总位移是各个组成局部位移位移y机床机床、y夹具夹具、y刀具刀具、y工件工件的迭加：的迭加：3.工艺系统受力变形对加工精度的影响工艺系统受力变形对加工精度的影响n工艺系统刚

34、度对加工精度的影响工艺系统刚度对加工精度的影响（1）由于受力点位置的变化而产生的工件形状）由于受力点位置的变化而产生的工件形状误差误差n工艺系统的刚度随着受力工艺系统的刚度随着受力点的位置的变化而变化点的位置的变化而变化n先假定工件短而粗，刚度先假定工件短而粗，刚度很高很高n则工艺系统的总位移完全则工艺系统的总位移完全取决于机床头尾座取决于机床头尾座(包括包括顶尖顶尖)和刀架（包括刀具和刀架（包括刀具)的位移的位移设设F FA A、F FB B为所引起的在头、尾座为所引起的在头、尾座处的作用力，则处的作用力，则代入上式，得到代入上式，得到又因又因 工艺系统的总位移工艺系统的总位移设设顶尖间距离

35、600mm沿工件长度上工艺系统的位移如下表沿工件长度上工艺系统的位移如下表0.01350.01180.01070.01030.01040.01110.0125y系统(mm)（尾座处）(工件中间)0(头座处)x工件轴向最大直径误差工件轴向最大直径误差(鞍形鞍形)为：为：3.工艺系统受力变形对加工精度的影响工艺系统受力变形对加工精度的影响n工艺系统刚度对加工精度的影响工艺系统刚度对加工精度的影响（1）由于受力点位置的变化而产生的工件形状）由于受力点位置的变化而产生的工件形状误差误差n再假定工件细而长，刚度再假定工件细而长，刚度很低很低n则工艺系统的位移完全取则工艺系统的位移完全取决于工件的变形决于

36、工件的变形n根据材料力学的计算公式，根据材料力学的计算公式，在切削点处的位移为：在切削点处的位移为：n仍设仍设 工件尺寸为工件尺寸为 则沿工件长度上的位移有如下表：则沿工件长度上的位移有如下表：00.0520.1320.170.1320.0520y系统(mm)(尾座处）(工件中间)0(头座处)x故工件轴向最大直径误差故工件轴向最大直径误差(鼓形鼓形)为为比之上面的误差要大比之上面的误差要大50倍。倍。n综合以上两例的分析，可以推广到一般情况，即工综合以上两例的分析，可以推广到一般情况，即工艺系统的总位移为图艺系统的总位移为图 (a)(a)和图和图 (b)(b)的位移的迭加：的位移的迭加：3.工

37、艺系统受力变形对加工精度的影响工艺系统受力变形对加工精度的影响n工艺系统刚度对加工精度的影响工艺系统刚度对加工精度的影响（1）由于受力点位置的变化而产生的工件形状）由于受力点位置的变化而产生的工件形状误差误差3.工艺系统受力变形对加工精度的影响工艺系统受力变形对加工精度的影响n工艺系统刚度对加工精度的影响工艺系统刚度对加工精度的影响（2）由于切削力变化引起的加工误差）由于切削力变化引起的加工误差-误差复映误差复映规律规律n加工偏心毛坯之后得到加工偏心毛坯之后得到的工件仍然是略有偏心的工件仍然是略有偏心的。这种现象在工艺学的。这种现象在工艺学中称为误差复映中称为误差复映n试求加工误差和毛坯误差之

38、间的定量关系试求加工误差和毛坯误差之间的定量关系 根据切削原理，切削分力可表示为：与刀具几何形状以及切削条件与刀具几何形状以及切削条件(刀具材料及几何参数、工件材料及其强度刀具材料及几何参数、工件材料及其强度与硬度、切削用量、冷却液等与硬度、切削用量、冷却液等)有关的系数；有关的系数；、切削深度、进给量；切削深度、进给量；、指数指数在材料硬度均匀，刀具几何形状、切削条件和进给一定时：在材料硬度均匀，刀具几何形状、切削条件和进给一定时：（常数）（常数）则则n 对于一般切刀的几何形状：对于一般切刀的几何形状：(、)，接近于接近于1由此引起的工艺系统受力变形为：由此引起的工艺系统受力变形为：由于 令

39、 则 则 n上式表示了加工误差与毛坯误差之间的比例关系，说明了上式表示了加工误差与毛坯误差之间的比例关系，说明了“误误差复映差复映”的规律，定量地反映了毛坯误差经加工所减小的程度，的规律，定量地反映了毛坯误差经加工所减小的程度，称之为称之为“误差复映系数误差复映系数”；n可以看出：工艺系统刚度越高，可以看出：工艺系统刚度越高，越小，也即是复映在工件上越小，也即是复映在工件上的误差越小。的误差越小。n当加工过程分成几次走刀进行时，每次走刀的复映系数为：当加工过程分成几次走刀进行时，每次走刀的复映系数为：、，则总的复映系数，则总的复映系数 p由于由于 总是小于总是小于 ，复映系数总是小于，复映系数

40、总是小于1 1，经过几次走，经过几次走刀后，刀后，降到很小的数值，加工误差也就降到允许的范围以内。降到很小的数值，加工误差也就降到允许的范围以内。n由以上分析，可以把误差复映的概念推广到以下几点：由以上分析，可以把误差复映的概念推广到以下几点：n每一件毛坯的形状误差，不管是圆度、圆柱度、同轴度(偏心、径向跳动等)、平直度误差等都以一定的复映系数复映成工件的加工误差，这是由于切削余量不均匀而引起的；n在一般车削时，只有在粗加工时用误差复映规律估算加工误差才有实际意义。但是在工艺系统刚度低的场合下(如镗孔时杆较细，车削时工件较细长以及磨孔时磨杆较细等)，则误差复映的现象比较明显，有时需要从实际反映

41、的复映系数着手分析提高加工精度的途径；n在大批大量生产中，都是采用定尺寸调整法加工的，即刀具在调整到一定的切深后，就一件件连续加工下去，不再逐次试切，逐次调整切深。这样，对于一批尺寸大小有参差的毛坯而言，每件毛坯的加工余量都不一样，由于误差复映的结果，也就造成了一批工件的“尺寸分散”。3.工艺系统受力变形对加工精度的影响工艺系统受力变形对加工精度的影响n工艺系统刚度对加工精度的影响工艺系统刚度对加工精度的影响（3）其它作用力引起工艺系统受力变形的变化）其它作用力引起工艺系统受力变形的变化所产生的加工误差所产生的加工误差1）夹紧力引起的影响）夹紧力引起的影响 3.工艺系统受力变形对加工精度的影响

42、工艺系统受力变形对加工精度的影响n工艺系统刚度对加工精度的影响工艺系统刚度对加工精度的影响（3）其它作用力引起工艺系统受力变形的变化）其它作用力引起工艺系统受力变形的变化所产生的加工误差所产生的加工误差1）由于机床部件和工件本身重量及它们在移动中位）由于机床部件和工件本身重量及它们在移动中位置的变化而引起的加工误差置的变化而引起的加工误差3.工艺系统受力变形对加工精度的影响工艺系统受力变形对加工精度的影响n工艺系统刚度对加工精度的影响工艺系统刚度对加工精度的影响（3）其它作用力引起工艺系统受力变形的变化）其它作用力引起工艺系统受力变形的变化所产生的加工误差所产生的加工误差1）由于机床部件和工件

43、本身重量及它们在移动中位）由于机床部件和工件本身重量及它们在移动中位置的变化而引起的加工误差置的变化而引起的加工误差3.工艺系统受力变形对加工精度的影响工艺系统受力变形对加工精度的影响n工艺系统刚度对加工精度的影响工艺系统刚度对加工精度的影响当支承在两个端点当支承在两个端点A和和B时，自重引起中间的最时，自重引起中间的最大变形量为：大变形量为：当支承在离两端的当支承在离两端的 2L/9的的D和和E时，自重引起的两端时，自重引起的两端最大变形量为：最大变形量为：3.工艺系统受力变形对加工精度的影响工艺系统受力变形对加工精度的影响n工艺系统刚度对加工精度的影响工艺系统刚度对加工精度的影响（3）其它

44、作用力引起工艺系统受力变形的变化）其它作用力引起工艺系统受力变形的变化所产生的加工误差所产生的加工误差n除上述夹紧力和重力外，传动力和惯性力也会使工除上述夹紧力和重力外，传动力和惯性力也会使工艺系统产生受力变形，从而引起加工误差艺系统产生受力变形，从而引起加工误差;n在高速切削加工中，离心力的影响不可忽略，常常在高速切削加工中，离心力的影响不可忽略，常常采用采用“对重平衡对重平衡”的方法来消除不平衡的现象，即的方法来消除不平衡的现象，即在不平衡质量的反向加装重块，使工件和重块的离在不平衡质量的反向加装重块，使工件和重块的离心力相等而方向正好相反，到达相互抵消的效果心力相等而方向正好相反，到达相

45、互抵消的效果;n必要时还须适当地降低转速，以减少离心力的影响必要时还须适当地降低转速，以减少离心力的影响4.减少工艺系统受力变形的途径减少工艺系统受力变形的途径1）提高工艺系统中零件间的配合外表质量，）提高工艺系统中零件间的配合外表质量，以提高接触刚度。以提高接触刚度。4.减少工艺系统受力变形的途径减少工艺系统受力变形的途径2）设置辅助支承提高部件刚度。）设置辅助支承提高部件刚度。4.减少工艺系统受力变形的途径减少工艺系统受力变形的途径3）当工件刚度成为产生加工误差的薄弱环节时，缩短）当工件刚度成为产生加工误差的薄弱环节时，缩短切削力作用点和支承点的距离也可以提高工件的刚度切削力作用点和支承点

46、的距离也可以提高工件的刚度4.减少工艺系统受力变形的途径减少工艺系统受力变形的途径3）当工件刚度成为产生加工误差的薄弱环节时，缩短）当工件刚度成为产生加工误差的薄弱环节时，缩短切削力作用点和支承点的距离也可以提高工件的刚度切削力作用点和支承点的距离也可以提高工件的刚度不用后顶尖时不用后顶尖时(当力作用在工件自由端时当力作用在工件自由端时)；用后顶尖时用后顶尖时（当力作用在工件中心时）。（当力作用在工件中心时）。4.减少工艺系统受力变形的途径减少工艺系统受力变形的途径3）当工件刚度成为产生加工误差的薄弱环节时，缩短）当工件刚度成为产生加工误差的薄弱环节时，缩短切削力作用点和支承点的距离也可以提高

47、工件的刚度切削力作用点和支承点的距离也可以提高工件的刚度五、工艺系统热变形引起的加工误差五、工艺系统热变形引起的加工误差n在机械加工中，工艺系统在各种热源的影在机械加工中，工艺系统在各种热源的影响下，常产生复杂的变形，破坏工件与刀响下，常产生复杂的变形，破坏工件与刀具的相对位置和运动的准确性，造成工件具的相对位置和运动的准确性，造成工件的加工误差。的加工误差。n热变形对加工精度的影响较大，特别是精热变形对加工精度的影响较大，特别是精密加工和大件加工中，热变形所引起的加密加工和大件加工中，热变形所引起的加工有时占到加工误差的工有时占到加工误差的40%-70%。五、工艺系统热变形引起的加工误差五、

48、工艺系统热变形引起的加工误差1.工艺系统的热变形及其热源工艺系统的热变形及其热源1 1）电气热）电气热2 2）传动局部将发生摩擦热（轴承副、齿轮副、）传动局部将发生摩擦热（轴承副、齿轮副、离合器、导轨副等）离合器、导轨副等）3 3）带热的切屑和冷却液落在床身上。）带热的切屑和冷却液落在床身上。4 4）环境传来的热（室温的变化、阳光的照射、）环境传来的热（室温的变化、阳光的照射、取暖装置的影响等）取暖装置的影响等）五、工艺系统热变形引起的加工误差五、工艺系统热变形引起的加工误差2.机床的热变形及其对加工精度的影响机床的热变形及其对加工精度的影响由于各类机床的结构和工作条件相差很大，所由于各类机床

49、的结构和工作条件相差很大，所以引起机床热变形的热源和变形形式也是多种以引起机床热变形的热源和变形形式也是多种多样的。多样的。n加工精度要求很高或较高的精密机床加工精度要求很高或较高的精密机床n半自动和自动机床半自动和自动机床n床身较长的机床床身较长的机床五、工艺系统热变形引起的加工误差五、工艺系统热变形引起的加工误差2.机床的热变形及其对加工精度的影响机床的热变形及其对加工精度的影响由于各类机床的结构和工作条件相差很大，所由于各类机床的结构和工作条件相差很大，所以引起机床热变形的热源和变形形式也是多种以引起机床热变形的热源和变形形式也是多种多样的。多样的。n加工精度要求很高或较高的精密机床加工

50、精度要求很高或较高的精密机床n半自动和自动机床半自动和自动机床n床身较长的机床床身较长的机床五、工艺系统热变形引起的加工误差五、工艺系统热变形引起的加工误差3.减少机床热变形对加工精度影响的基本途径减少机床热变形对加工精度影响的基本途径（1）结构措施）结构措施1）热对称结构）热对称结构第二节第二节 影响加工精度的因素及其分析影响加工精度的因素及其分析3.减少机床热变形对加工精度影响的基本途径减少机床热变形对加工精度影响的基本途径（1）结构措施）结构措施2）在设计上使关键件的热变形避开加工误差的敏）在设计上使关键件的热变形避开加工误差的敏感方向。感方向。3.减少机床热变形对加工精度影响的基本途径