载重汽车悬挂后钢板弹簧钢板弹簧吊环机械加工工艺及其夹具设计——铣内侧端面夹具.doc

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1、目 录目录1搞要41绪 论42 载重汽车后钢板弹簧吊环加工工艺规程设计6零件的分析6零件的作用6零件的工艺分析6工艺过程设计所应采取的相应措施7载重汽车后钢板弹簧吊环加工定位基准的选择72.3.1 确定毛坯的制造形式7粗基准的选择7精基准的选择82.4 工艺路线的制定82.4.1 工艺方案一82.4.2 工艺方案二82.4.3 工艺方案的比拟与分析9机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸确实定9确定切削用量及根本工时机动时间10时间定额计算及生产安排192.8 本章小结213 粗铣载重汽车后钢板弹簧吊环内侧端面夹具设计22粗铣载重汽车后钢板弹簧吊环内侧端面夹具设计22定位方案的分析和定位基准的选择2

2、2定位误差分析22铣削力与夹紧力计算23定向键与对刀装置设计24夹紧装置及夹具体设计26夹具设计及操作的简要说明27本章小结274 加工工艺孔夹具设计28加工工艺孔夹具设计28定位方案的分析和定位基准的选择284.3 定位误差分析28 切削力的计算与夹紧力分析29钻套、衬套、钻模板及夹具体设计29夹具精度分析31夹具设计及操作的简要说明31本章小结325 加工工艺孔夹具设计33加工工艺孔夹具设计33定位方案的分析和定位基准的选择33定位元件的设计33定位误差分析35切削力的计算与夹紧力分析35钻套、衬套、钻模板及夹具体设计36夹具精度分析37夹具设计及操作的简要说明38本章小结38结 论39致

3、 谢40参 考 文 献40摘 要本次设计是对载重汽车后钢板弹簧吊环零件的加工工艺规程及一些工序的专用夹具设计。载重汽车后钢板弹簧吊零件的主要加工外表是平面及孔。由加工工艺原那么可知，保证平面的加工精度要比保证孔的加工精度容易。所以本设计遵循先面后孔的原那么。并将孔与平面的加工明确划分成粗加工和精加工阶段以保证加工精度。基准选择以载重汽车后钢板弹簧吊环大外圆端面作为粗基准，以载重汽车后钢板弹簧吊环大外圆端面与两个工艺孔作为精基准。主要加工工序安排是先以载重汽车后钢板弹簧吊环大外圆端面互为基准加工出端面，再以端面定位加工出工艺孔。在后续工序中除个别工序外均用端面和工艺孔定位加工其他孔与平面。整个加

4、工过程均选用组合机床。1 绪 论机械的加工工艺及夹具设计是在完成了大学的大局部部课程之后，进行的一次理论联系实际的综合运用，使我对专业知识、技能有了进一步的提高，为以后从事专业技术的工作打下根底。机械加工工艺是实现产品设计，保证产品质量、节约能源、降低本钱的重要手段，是企业进行生产准备，方案调度、加工操作、生产平安、技术检测和健全劳动组织的重要依据，也是企业上品种、上质量、上水平，加速产品更新，提高经济效益的技术保证。然而夹具又是制造系统的重要组成局部，不管是传统制造，还是现代制造系统，夹具都是十分重要的。因此，好的夹具设计可以提高产品劳动生产率，保证和提高加工精度，降低生产本钱等，还可以扩大

5、机床的使用范围，从而使产品在保证精度的前提下提高效率、降低本钱。当今剧烈的市场竞争和企业信息化的要求,企业对夹具的设计及制造提出了更高的要求。所以对机械的加工工艺及夹具设计具有十分重要的意义。夹具从产生到现在，大约可以分为三个阶段：第一个阶段主要表现在夹具与人的结合上，这是夹具主要是作为人的单纯的辅助工具，是加工过程加速和趋于完善；第二阶段，夹具成为人与机床之间的桥梁，夹具的机能发生变化，它主要用于工件的定位和夹紧。人们越来越认识到，夹具与操作人员改良工作及机床性能的提高有着密切的关系，所以对夹具引起了重视；第三阶段表现为夹具与机床的结合，夹具作为机床的一局部，成为机械加工中不可缺少的工艺装备

6、。在夹具设计过程中，对于被加工零件的定位、夹紧等主要问题,设计人员一般都会考虑的比拟周全，但是，夹具设计还经常会遇到一些小问题，这些小问题如果处理不好，也会给夹具的使用造成许多不便，甚至会影响到工件的加工精度。我们把多年来在夹具设计中遇到的一些小问题归纳如下：清根问题在设计端面和内孔定位的夹具时，会遇到夹具体定位端面和定位外圆交界处清根问题。端面和定位外圆分为两体时无此问题,。夹具要不要清根，应根据工件的结构而定。如果零件定位内孔孔口倒角较小或无倒角,那么必须清根,如果零件定位孔孔口倒角较大或孔口是空位，那么不需要清根，而且交界处可以倒为圆角R。端面与外圆定位时，与上述相同。让刀问题在设计圆盘

7、类刀具(如铣刀、砂轮等)加工的夹具时，会存在让刀问题。设计这类夹具时，应考虑铣刀或砂轮完成切削或磨削后，铣刀或砂轮的退刀位置，其位置大小应根据所使用的铣刀或砂轮的直径大小，留出超过刀具半径的尺寸位置即可。更换问题在设计加工结构相同或相似，尺寸不同的系列产品零件夹具时，为了降低生产本钱,提高夹具的利用率，往往会把夹具设计为只更换某一个或几个零件的通用型夹具。随着机械工业的迅速开展，对产品的品种和生产率提出了愈来愈高的要求，使多品种，中小批生产作为机械生产的主流，为了适应机械生产的这种开展趋势，必然对机床夹具提出更高的要求。特别像载重汽车后钢板弹簧吊环类不规那么零件的加工还处于落后阶段。在今后的开

8、展过程中，应大力推广使用组合夹具、半组合夹具、可调夹具，尤其是成组夹具。在机床技术向高速、高效、精密、复合、智能、环保方向开展的带动下，夹具技术正朝着高精高效模块组合通用经济方向开展。2 载重汽车后钢板弹簧吊环加工工艺规程设计零件的作用载重汽车后钢板弹簧吊环的主要作用是载重后，使钢板能够得到延伸，伸展，能有正常的缓冲作用。因此汽车载重汽车后钢板弹簧吊环零件的加工质量会影响汽车的工作精度、使用性能和寿命。汽车载重汽车后钢板弹簧吊环主要作用是减震功能、阻尼缓冲局部功能、导向功能。图2.1 载重汽车后钢板弹簧吊环零件图2由载重汽车后钢板弹簧吊环零件图知可将其分为两组加工外表。它们相互间有一定的位置要

9、求。现分析如下：1以两外圆端面为主要加工外表的加工面。这一组加工外表包括：。两外圆端面的铣削，加工的孔，其中两外圆端面外表粗糙度要求为，的孔外表粗糙度要求为2以孔为主要加工外表的加工面。这一组加工外表包括：2个的孔，2个的孔、2个孔的内外两侧面的铣削，宽度为4的开口槽的铣削，2个在同一中心线上数值为的同轴度要求。其中2个的孔外表粗糙度要求为，2个的孔外表粗糙度要求为，2个孔的内侧面外表粗糙度要求为，2个孔的外侧面外表粗糙度要求为，宽度为4的开口槽的外表粗糙度要求为。由以上分析可知。该零件的主要加工外表是平面及孔系。一般来说，保证平面的加工精度要比保证孔系的加工精度容易。因此，对于该零件来说，加

10、工过程中的主要问题是保证平面的尺寸精度以及孔的尺寸精度及位置精度，处理好孔和平面之间的相互关系。该类零件的加工应遵循先面后孔的原那么：即先加工零件的基准平面，以基准平面定位加工其他平面。然后再加工孔系。载重汽车后钢板弹簧吊环的加工自然应遵循这个原那么。这是因为平面的面积大，用平面定位可以确保定位可靠夹紧牢固，因而容易保证孔的加工精度。其次，先加工平面可以先切去铸件外表的凹凸不平。为提高孔的加工精度创造条件，便于对刀及调整，也有利于保护刀具。载重汽车后钢板弹簧吊环零件的加工工艺应遵循粗精加工分开的原那么，将孔与平面的加工明确划分成粗加工和精加工阶段以保证孔系加工精度。由于载重汽车后钢板弹簧吊环的

11、生产量为中批。怎样满足载重汽车后钢板弹簧吊环生产率要求也是过程中的主要考虑因素。载重汽车后钢板弹簧吊环加工定位基准的选择2.3.1 确定毛坯的制造形式零件材料为35钢。由于生量已到达中批生产的水平，而且零件的轮廓尺寸不大，故可以采用锻造成型，这对提高生产效率，保证加工质量也是有利的。粗基准的选择粗基准选择应当满足以下要求：1 粗基准的选择应以加工外表为粗基准。目的是为了保证加工面与不加工面的相互位置关系精度。如果工件上外表上有好几个不需加工的外表，那么应选择其中与加工外表的相互位置精度要求较高的外表作为粗基准。以求壁厚均匀、外形对称、少装夹等。2 选择加工余量要求均匀的重要外表作为粗基准。例如

12、：机床床身导轨面是其余量要求均匀的重要外表。因而在加工时选择导轨面作为粗基准，加工床身的底面，再以底面作为精基准加工导轨面。这样就能保证均匀地去掉较少的余量，使表层保存而细致的组织，以增加耐磨性。3 应选择加工余量最小的外表作为粗基准。这样可以保证该面有足够的加工余量。4 应尽可能选择平整、光洁、面积足够大的外表作为粗基准，以保证定位准确夹紧可靠。有浇口、冒口、飞边、毛刺的外表不宜选作粗基准，必要时需经初加工。5 粗基准应防止重复使用，因为粗基准的外表大多数是粗糙不规那么的。屡次使用难以保证外表间的位置精度。为了满足上述要求，基准选择以载重汽车后钢板弹簧吊环大外圆端面作为粗基准，先以载重汽车后

13、钢板弹簧吊环大外圆端面互为基准加工出端面，再以端面定位加工出工艺孔。在后续工序中除个别工序外均用端面和工艺孔定位加工其他孔与平面。精基准的选择精基准的选择主要考虑基准重合的问题，当设计基准与工序基准不重合时，应当进行尺寸换算。2.4 工艺路线的制定由于生产类型为大批生产，应尽量使工序集中来提高生产率，除此之外，还应降低生产本钱。 工艺方案一表 2.1 工艺方案一表工序1：铣两外圆端面工序2：钻，扩，铰孔，倒角工序3：钻，扩孔工序4：钻，扩，铰孔，倒角工序5：铣孔的内侧面工序6：铣孔的外侧面工序7：铣宽度为4的开口槽工序8：终检 工艺方案二表 2.2 工艺方案二表 工序1：铣孔的内侧面工序2：铣

14、孔的外侧面工序3：钻，扩孔工序4：钻，扩，铰孔，倒角工序5：铣宽度为4的开口槽工序6：铣两外圆端面工序7：钻，扩，铰孔，倒角工序8：终检 工艺方案的比拟与分析上述两个工艺方案的特点在于：方案一是先加工两外圆端面，然后再以此为基面加工孔，再加工孔，孔，最后加工孔的内外侧面以及宽度为4的开口槽铣，那么与方案二相反，先加工孔的内外侧面，再以此为基面加工孔，孔，宽度为4的开口槽，最后加工两外圆端面，孔，经比拟可见，先加工两外圆端面，以后位置度较易保证，并且定位及装夹都较方便，但方案一中先加工孔，孔，再加工孔的内外侧面，不符合先面后孔的加工原那么，加工余量更大，所用加工时间更多，这样加工路线就不合理，同

15、理，宽度为4的开口槽应放在最后一个工序加工。所以合理具体加工艺如下：表 2.3 工艺方案表工序1：铣两外圆端面工序2：钻，扩，铰孔，倒角工序3：铣孔的内侧面工序4：铣孔的外侧面工序5：钻，扩，铰孔，倒角工序6：钻，扩孔工序7：铣宽度为4的开口槽工序8：终检2.5机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸确实定“载重汽车后钢板弹簧吊环零件材料为35钢，硬度HBS为149187，生产类型为中批量生产，采用锻造毛坯。根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工外表的机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸如下：(1) 铣两外圆端面考虑其加工外表粗糙度要求为，可以先粗铣，再精铣，根据?机械加工工艺手册?表2.3-5，取2

16、Z=5已能满足要求(2) 加工孔其外表粗糙度要求较高为，其加工方式可以分为钻，扩，铰三步，根据?机械加工工艺手册?表2.3-48，确定工序尺寸及余量为：钻孔： 扩孔：铰孔：(3) 铣孔的内侧面考虑其外表粗糙度要求为，只要求粗加工，根据?机械加工工艺手册?表2.3-5，取2Z=3已能满足要求。(4) 铣孔的外侧面考虑其外表粗糙度要求为，只要求粗加工，根据?机械加工工艺手册?表2.3-5，取2Z=3已能满足要求。(5) 加工孔 其外表粗糙度要求较高为，其加工方式可以分为钻，扩，铰三步，根据?机械加工工艺手册?表2.3-48，确定工序尺寸及余量为：钻孔： 扩孔：铰孔：(6) 加工孔其外表粗糙度要求较

17、高为，其加工方式可以分为钻，扩，两步，根据?机械加工工艺手册?表2.3-48，确定工序尺寸及余量为：钻孔： 扩孔：(7) 铣宽度为4的开口槽考虑其外表粗糙度要求为48，取2Z=2已能满足要求。2.6确定切削用量及根本工时机动时间工序1：粗、精铣两外圆端面机床：普通铣床 刀具：高速刚圆柱形铣刀 粗齿数，细齿数1、粗铣铣削深度：每齿进给量：根据?机械加工工艺师手册?表30-13，取铣削速度：参照?机械加工工艺师手册?表30-23，取，机床主轴转速： 式2-1取=30, =63代入公式2-1得：根据?机械加工工艺师手册?表11-4，取实际铣削速度：工作台每分进给量： 式2-2取=，=代入公式2-2得

18、：取根据?机械加工工艺手册? 被切削层长度：由毛坯尺寸可知刀具切入长度：刀具切出长度：走刀次数为1机动时间： 式2-3取，, 代入公式2-3得：以上为铣一个端面的机动时间，故本工序机开工时为2、精铣铣削深度：每齿进给量：根据?机械加工工艺师手册?表30-13，取铣削速度：参照?机械加工工艺师手册?表30-23，取，取=30, =63代入公式2-1得：机床主轴转速：，根据?机械加工工艺师手册?表11-4，取实际铣削速度：取=，=代入公式2-2得：工作台每分进给量：根据?机械加工工艺师手册? 被切削层长度：由毛坯尺寸可知刀具切入长度：刀具切出长度：取走刀次数为1取，代入公式2-3得：机动时间：以上

19、为铣一个端面的机动时间，故本工序机开工时为工序2：钻，扩，铰孔，倒角机床：普通钻床刀具：麻花钻、扩孔钻、铰刀1、钻孔切削深度：进给量：根据?机械加工工艺师手册?表28-10，取由于本零件在加工孔时属于底刚度零件，故进给量应乘系数0.75，那么根据?机械加工工艺师手册?表28-13，取取切削速度取=24, =35代入公式2-1得机床主轴转速：，根据?机械加工工艺师手册?表9-3，取实际切削速度： 被切削层长度：刀具切入长度： 刀具切出长度： 走刀次数为1机动时间： 式 (2-4)取，, ,代入公式2-4得：2、扩孔切削深度：进给量：根据?机械加工工艺师手册?表28-30，参照?机械加工工艺师手册

20、?表28-31，取切削速度：参照?机械加工工艺师手册?表28-31，取取=19, =36.8代入公式2-1得机床主轴转速：，根据?机械加工工艺师手册?表9-3取实际切削速度： 根据?机械加工工艺师手册?表28-42被切削层长度：刀具切入长度 刀具切出长度： 走刀次数为1取，, ,代入公式2-4得：机动时间：3铰孔切削深度：进给量：根据?机械加工工艺师手册?表28-35，取根据?机械加工工艺师手册?表28-36，取取切削速度取=9.1, =37代入公式2-1得机床主轴转速：，根据?机械加工工艺师手册?表9-3，取实际切削速度： 被切削层长度：刀具切入长度： 刀具切出长度： 走刀次数为1取，, ,

21、代入公式2-4得：机动时间：4倒角。采用锪钻。为缩短辅助时间，取倒角是的主轴转速与扩孔时相同：，手动进给。工序3：粗铣孔的内侧面机床：普通铣床刀具：高速刚圆柱形铣刀 粗齿数铣削深度：每齿进给量：根据?机械加工工艺师手册?表30-29，取铣削速度：参照?机械加工工艺师手册?表30-29，取，取=24, =50代入公式2-1得机床主轴转速：，根据?机械加工工艺师手册?表11-4，取实际铣削速度：取=，=代入公式2-2得：工作台每分进给量：取根据?机械加工工艺手册? 被切削层长度：由毛坯尺寸可知刀具切入长度：刀具切出长度：取走刀次数为1取，,代入公式2-3得：机动时间：以上为铣一个端面的机动时间，故

22、本工序机开工时为 工序4：粗铣孔的外侧面机床：普通铣床刀具：高速刚圆柱形铣刀 粗齿数铣削深度：每齿进给量：根据?机械加工工艺师手册?表30-29，取铣削速度：参照?机械加工工艺师手册?表30-29，取，取=24, =50代入公式2-1得机床主轴转速：，根据?机械加工工艺师手册?表11-4，取实际铣削速度：取=，=代入公式2-2得：工作台每分进给量：取根据?机械加工工艺手册? 被切削层长度：由毛坯尺寸可知刀具切入长度：刀具切出长度：取走刀次数为1取，,代入公式2-3得：机动时间：以上为铣一个端面的机动时间，故本工序机开工时为工序5：钻，扩，铰孔机床：普通钻床刀具：麻花钻、扩孔钻、铰刀1、钻孔切削

23、深度：进给量：根据?机械加工工艺师手册?表28-10，取由于本零件在加工孔时属于底刚度零件，故进给量应乘系数0.75，那么根据?机械加工工艺师手册?表28-13，取取切削速度取=24, =28代入公式2-1得机床主轴转速：，根据?机械加工工艺师手册?表9-3，取实际切削速度： 被切削层长度：刀具切入长度： 刀具切出长度： 走刀次数为1取，, ,代入公式2-4得：机动时间：以上为钻一个孔的机动时间，故本工序机开工时为2、扩孔切削深度：进给量：根据?机械加工工艺师手册?表28-30，参照?机械加工工艺师手册?表28-31，取切削速度：参照?机械加工工艺师手册?表28-31，取取=19.8, =29

24、.8代入公式2-1得机床主轴转速：，根据?机械加工工艺师手册?表9-3取实际切削速度： 根据?机械加工工艺师手册?表28-42被切削层长度：刀具切入长度 刀具切出长度： 走刀次数为1取，, ,代入公式2-4得：机动时间：以上为扩一个孔的机动时间，故本工序机开工时为3铰孔切削深度：进给量：根据?机械加工工艺师手册?表28-35，取根据?机械加工工艺师手册?表28-36，取取切削速度取=9.9, =30代入公式2-1得机床主轴转速：，根据?机械加工工艺师手册?表9-3，取实际切削速度： 被切削层长度：刀具切入长度： 刀具切出长度： 走刀次数为1取，, ,代入公式2-4得：机动时间：以上为铰一个孔的

25、机动时间，故本工序机开工时为4倒角。采用锪钻。为缩短辅助时间，取倒角是的主轴转速与扩孔时相同：，手动进给。工序6：钻，扩孔机床：普通钻床刀具：麻花钻、扩孔钻、1、钻孔切削深度：进给量：根据?机械加工工艺师手册?表28-10，取由于本零件在加工孔时属于底刚度零件，故进给量应乘系数0.75，那么根据?机械加工工艺师手册?表28-13，取取切削速度取=24, =9代入公式2-1得机床主轴转速：，根据?机械加工工艺师手册?表9-3，取实际切削速度： 被切削层长度：刀具切入长度： 刀具切出长度： 走刀次数为1取，, ,代入公式2-4得：机动时间：以上为钻一个孔的机动时间，故本工序机开工时为2、扩孔切削深

26、度：进给量：根据?机械加工工艺师手册?表28-30，参照?机械加工工艺师手册?表28-31，取切削速度：参照?机械加工工艺师手册?表28-31，取取=25, =10.5代入公式2-1得机床主轴转速：，根据?机械加工工艺师手册?表9-3取实际切削速度： 根据?机械加工工艺师手册?表28-42被切削层长度：刀具切入长度 刀具切出长度： 走刀次数为1取，, ,代入公式2-4得：机动时间：以上为扩一个孔的机动时间，故本工序机开工时为 工序7：粗铣宽度为4的开口槽机床：普通铣床刀具：高速刚锯片铣刀 粗齿数 铣削深度：每齿进给量：根据?机械加工工艺师手册?表30-13，取铣削速度：参照?机械加工工艺师手册

27、?表30-23，取，取=30, =63代入公式2-1得：机床主轴转速：，根据?机械加工工艺师手册?表11-5，取实际铣削速度：取=，=代入公式2-2得：工作台每分进给量：根据?机械加工工艺手册? 被切削层长度：由毛坯尺寸可知刀具切入长度：刀具切出长度：取走刀次数为1取，, 代入公式2-3得：机动时间：参照?机械加工工艺手册?表，机械加工单件生产类型：中批以上时间定额的计算公式为： 大量生产时因此在大批量生产时单件时间定额计算公式为： 式 (2-5)其中： 单件时间定额 根本时间机动时间 辅助时间。用于某工序加工每个工件时都要进行的各种辅助动作所消耗的时间，包括装卸工件时间和有关工步辅助时间 布

28、置工作地、休息和生理需要时间占操作时间的百分比值工序1：粗、精铣两外圆端面机动时间：辅助时间：参照?机械加工工艺手册?表2.5-45，取工步辅助时间为。由于在生产线上装卸工件时间很短，所以取装卸工件时间为。那么：根据?机械加工工艺手册?表2.5-48，取，k=0.13代入公式2-5得单间时间定额： 工序2：钻，扩，铰孔，倒角机动时间：辅助时间：参照?机械加工工艺手册?表，取工步辅助时间为。由于在生产线上装卸工件时间很短，所以取装卸工件时间为。那么：根据?机械加工工艺手册?表，取，k=0.1214代入公式2-5得单间时间定额： 工序3：铣孔的内侧面机动时间：辅助时间：参照?机械加工工艺手册?表，

29、取工步辅助时间为。由于在生产线上装卸工件时间很短，所以取装卸工件时间为。那么：根据?机械加工工艺手册?表，取，k=0.13代入公式2-5得单间时间定额： 工序4：铣孔的外侧面机动时间：辅助时间：参照?机械加工工艺手册?表，取工步辅助时间为。由于在生产线上装卸工件时间很短，所以取装卸工件时间为。那么：根据?机械加工工艺手册?表，取，k=0.1214代入公式2-5得单间时间定额： 工序5：钻，扩，铰孔，倒角机动时间：辅助时间：参照?机械加工工艺手册?表1，取工步辅助时间为。由于在生产线上装卸工件时间很短，所以取装卸工件时间为。那么：根据?机械加工工艺手册?表，取，k=0.1214代入公式2-5得单

30、间时间定额： 工序6：钻，扩孔机动时间：辅助时间：参照?机械加工工艺手册?表1，取工步辅助时间为。由于在生产线上装卸工件时间很短，所以取装卸工件时间为。那么：根据?机械加工工艺手册?表取，k=0.1214代入公式2-5得单间时间定额： 工序7：铣宽度为4的开口槽机动时间：辅助时间：参照?机械加工工艺手册?表5，取工步辅助时间为。由于在生产线上装卸工件时间很短，所以取装卸工件时间为。那么：根据?机械加工工艺手册?表8， 取，k=0.13代入公式2-5得单间时间定额： 2.8 本章小结本章主要是对载重汽车后钢板弹簧吊环的加工工艺进行设计。先要明确零件的作用 ，本次设计的载重汽车后钢板弹簧吊环的主要

31、作用就是载重后，使钢板能够得到延伸，伸展，能有正常的缓冲作用。确定了零件的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸后，就可以对零件的工艺路线进行分析，制定出几套工艺方案，然后对这几套方案进行分析比拟，选择最优方案，最后进行时间定额计算及生产安排。优良的加工工艺是能否生产出合格，优质零件的必要前提，所以对加工工艺的设计十分重要，设计时要反复比拟，选择最优方案。3 粗铣载重汽车后钢板弹簧吊环内侧端面夹具设计载重汽车后钢板弹簧吊环内侧端面夹具设计本夹具主要用来粗铣载重汽车后钢板弹簧吊环内侧端面。由加工本道工序的工序简图可知。粗铣载重汽车后钢板弹簧吊环内侧端面时，均有外表粗糙度要求。本道工序仅是对内侧端面进行

32、粗加工。工件以孔及端面和叉杆面为定位基准，在带台肩长销和浮动支承半板上实现完全定位。夹紧时，首先由螺母和开口垫圈夹紧孔两端面，再用DQG型汽缸通过铰链杠杆机构带动浮动压块在工件叉杆处夹紧。在本道工序加工时，还应考虑提高劳动生产率，降低劳动强度。同时应保证加工尺寸精度和外表质量。在进行载重汽车后钢板弹簧吊环内侧端面粗铣加工工序时，外圆端面已经精铣，工艺孔已经加工出。很容易想到一面一孔组合基准定位，以在带台肩长销为第一定位基准限制工件的四个自由度，端面应一点接触，限制一个自由度，工件以孔及端面和叉杆面为定位基准，在带台肩长销和浮动支撑板上实现完全定位。夹紧时，首先由螺母和开口垫圈夹紧孔两端面，再用

33、汽缸通过铰链杠杆机构带动浮动压块在工件叉杆处夹紧。图3.1 定位机构图本工序选用的工件以圆孔在定位销上定位，定位销为水平放置，由于定位副间存在径向间隙，因此必将引起径向基准位移误差。在重力作用下定位副只存在单边间隙，即工件始终以孔壁与心轴上母线接触，故此时的径向基准位移误差仅存在Z轴方向，且向下，见下列图。式中 定位副间的最小配合间隙mm； 工件圆孔直径公差mm； 定位销外圆直径公差mm。图3.2 定位销水平放置时定位分析图根据?机械加工工艺手册?可查得：铣削力计算公式为圆周分力 式3-1查表可得： 代入公式3-1得 =查表可得铣削水平分力、垂直分力、轴向分力与圆周分力的比值为： 铣削加工产生

34、的水平分力应由夹紧力产生的摩擦力平衡。 即： 计算出的理论夹紧力F再乘以平安系数k既为实际所需夹紧力 即： 取k=2 定向键安装在夹具底面的纵向槽中，一般使用两个。其距离尽可能布置的远些。通过定向键与铣床工作台T形槽的配合，使夹具上定位元件的工作外表对于工作台的送进方向具有正确的位置。根据GB220780定向键结构如下图：图 3.3 夹具体槽形与螺钉图根据T形槽的宽度 a=25mm 定向键的结构尺寸如下：表 3.1 定向键数据表 BLHhD夹具体槽形尺寸公称尺寸允差d允差公称尺寸允差D2514454014615624237对刀装置由对刀块和塞尺组成，用来确定刀具与夹具的相对位置。由于本道工序是

35、完成载重汽车后钢板弹簧吊环内侧端面的粗铣加工，所以选用直角对刀块。直角对刀块的结构和尺寸如下图：图 3.4 对刀块图塞尺选用平塞尺，其结构如下列图所示： 图 3.5 平塞尺图塞尺尺寸为：表 3.2 平塞尺尺寸表公称尺寸H允差dC3为了提高生产效率，缩短加工中的辅助时间。因此夹紧装置采用气缸夹紧装置。工件在夹具上安装好后，气缸活塞带动压块从上往下移动夹紧工件。根据所需要的夹紧力，来计算气缸缸筒内径。气缸活塞杆推力 式3-2其中：P压缩空气单位压力 取P=6公斤力/ 效率 取 代入公式3-2得 厘米 取厘米=250因此气缸选用DQG型气缸，其结构如下列图所示： 图 3.6 DQG型气缸图其主要结构

36、参数如下表：表 3.3 DQG型气缸数据表缸径LBMKH8040256050117104PTGhFEKK98771121G3/8M16 夹具体的设计主要考虑零件的形状及将上述各主要元件联成一个整体。这些主要元件设计好后即可画出夹具的设计装配草图。整个夹具的结构夹具装配图1所示。本夹具用于载重汽车后钢板弹簧吊环内侧端面的粗铣。件以孔及端面和叉杆面为定位基准，在带台肩长销和浮动支撑板上实现完全定位。夹紧时，首先由螺母和开口垫圈夹紧孔两端面，再用汽缸通过铰链杠杆机构带动浮动压块在工件叉杆处夹紧。其夹紧采用的是气动夹紧，夹紧简单、快速、可靠。有利于提高生产率。工件在夹具体上安装好后，浮动压块在气缸活塞

37、的推动下向下移动夹紧工件。当工件加工完成后，压块随即在气缸活塞的作用下松开工件，即可取下工件。在本章中，夹具主要用来粗铣载重汽车后钢板弹簧吊环内侧端面。首先应明确本夹具中的夹紧定位机构，在进行载重汽车后钢板弹簧吊环内侧端面粗铣加工工序时，外圆端面已经精铣，工艺孔已经加工出。工件以孔及端面和叉杆面为定位基准，在带台肩长销和浮动支撑板上实现完全定位。夹紧时，首先由螺母和开口垫圈夹紧孔两端面，再用汽缸通过铰链杠杆机构带动浮动压块在工件叉杆处夹紧。然后按照有关公式进行铣削力和夹紧的计算，然后对铣床夹具必不可少的定向键和对刀装置进行设计，为了提高生产效率，缩短加工中的辅助时间。因此夹紧装置采用气缸夹紧装

38、置，所以还要对汽缸进行设计。夹具是制造系统的重要组成局部，夹具对加工质量、生产率和产品本钱都有直接的影响。是能否高效、便捷生产出合格、优质零件的保证。所以对夹具设计也是非常重要的。4 加工工艺孔夹具设计工艺孔夹具设计本夹具主要用来钻、扩、铰两个工艺孔。这两个工艺孔均有尺寸精度要求为，外表粗糙度要求，外表粗糙度为，与端面垂直。并用于以后加工中的定位。其加工质量直接影响以后各工序的加工精度。本道工序为载重汽车后钢板弹簧吊环加工的第五道工序，本道工序加工时主要应考虑如何保证其尺寸精度要求和外表粗糙度要求，以及如何提高劳动生产率，降低劳动强度。定位方案的分析和定位基准的选择由零件图可知，两工艺孔位于零

39、件孔内外侧面上，其有尺寸精度要求和外表粗糙度要求并应与侧面垂直。为了保证所钻、铰的孔与侧面垂直并保证两工艺孔能在后续的孔加工工序中使孔的加工余量均匀。根据基准重合、基准统一原那么。在选择两工艺孔的加工定位基准时，应尽量选择上一道工序即粗、精铣顶面工序的定位基准，以及设计基准作为其定位基准。因此加工工艺孔的定位基准应选择外圆端面和与之配合的心轴为主要定位基准限制工件的五个自由度，用一个定位销限制工件的另一个自由度。采用螺母夹紧。图4.1 定位分析图本工序选用的工件以圆孔在间隙心轴上定位，心轴为垂直放置，由于定位副间存在径向间隙，因此必将引起径向基准位移误差。不过这时的径向定位误差不再只是单向的了

40、，而是在水平面内任意方向上都有可能发生，其最大值也比心轴水平放置时大一倍。见下列图。式中 定位副间的最小配合间隙mm； 工件圆孔直径公差mm； 心轴外圆直径公差mm。图4.2 心轴垂直放置时定位分析图由于本道工序主要完成工艺孔的钻、扩、铰加工，而钻削力远远大于扩和铰的切削力。因此切削力应以钻削力为准。由?切削手册?得：钻削力 式4-1钻削力矩 式4-2式中： 代入公式4-1和4-2得 本道工序加工工艺孔时，夹紧力方向与钻削力方向相同。因此进行夹紧立计算无太大意义。只需定位夹紧部件的销钉强度、刚度适当即能满足加工要求。4.5钻套、衬套、钻模板及夹具体设计工艺孔的加工需钻、扩、铰三次切削才能满足加

41、工要求。应选用快换钻套其结构如下列图所示以减少更换钻套的辅助时间。根据工艺要求：工艺孔分钻、扩、铰三个工步完成加工。即先用的麻花钻钻孔，根据GB114184的规定钻头上偏差为零，钻套孔径为。再用标准扩孔钻扩孔，根据GB114184的规定扩孔钻的尺寸为，钻套尺寸为。最后用的标准铰刀铰孔，根据GB114184的规定标准铰刀尺寸为故钻套孔径尺寸为。图 4.3 快换钻套图铰工艺孔钻套结构参数如下表：表 4.1 铰工艺孔钻套数据表dHD公称尺寸允差303040594616272836衬套选用固定衬套其结构如下图：图 4.4 固定衬套图其结构参数如下表：表 4.2 固定衬套数据表dHDC 公称尺寸允差公称

42、尺寸允差402304246351832夹具体的设计主要考虑零件的形状及将上述各主要元件联成一个整体。这些主要元件设计好后即可画出夹具的设计装配草图。整个夹具的结构见夹具装配图2所示。利用夹具在机床上加工时，机床、夹具、工件、刀具等形成一个封闭的加工系统。它们之间相互联系，最后形成工件和刀具之间的正确位置关系。因此在夹具设计中，当结构方案确定后，应对所设计的夹具进行精度分析和误差计算。本道工序加工中主要保证两工艺孔尺寸及同轴度公差及外表粗糙度。本道工序最后采用精铰加工，选用GB114184铰刀，直径为，并采用钻套，铰刀导套孔径为，外径为同轴度公差为。固定衬套采用孔径为，同轴度公差为。该工艺孔的位

43、置度应用的是最大实体要求。即要求：1、各孔的实际轮廓受最大实体实效边界的控制即受直径为的理想圆柱面的控制。2、各孔的体外作用尺寸不能小于最大实体实效尺寸。3、当各孔的实际轮廓偏离其最大实体状态，即其直径偏离最大实体尺寸时可将偏离量补偿给位置度公差。4、如各孔的实际轮廓处于最小实体状态即其实际直径为时，相对于最大实体尺寸的偏离量为，此时轴线的位置度误差可到达其最大值。工艺孔的尺寸，由选用的铰刀尺寸满足。工艺孔的外表粗糙度，由本工序所选用的加工工步钻、扩、铰满足。由零件图可知，两工艺孔位于零件孔内外侧面上，其有尺寸精度要求和外表粗糙度要求并应与侧面垂直。为了保证所钻、铰的孔与侧面垂直并保证两工艺孔能在后续的孔加工工序中使孔的加工余量均匀。根据基准重合、基准统一原那么。在选择两工艺孔的加工定位基准时，应尽量选择上一道工序即粗