硫酸生产操作规程1.doc

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1、硫酸生产操作规程1 主题内容与适用范围本标准叙述了以硫精砂为原料，以沸腾焙烧 文、填、电酸洗净化 两转两吸工艺、接触法生产硫酸的生产原理、工艺过程、生产操作和主要工艺指标等内容。本标准适用于本公司120kt/a硫酸生产装置。2 产品说明、原料要求和装置能力2.1 产品特性和用途2 特性硫酸是三大强酸之一，分子式表示为“H2SO4”，分子量为98.08，浓度一般以质量百分比浓度表示。无水硫酸就是指100%的硫酸，又称纯硫酸，一般为无色无臭、透明的油状液体，也有通过加入填加剂制成固体硫酸。 习惯上将75%以上的硫酸称为浓硫酸。浓硫酸具有三大化学特性：强氧化性、吸水性和脱水性。硫酸的主要物化性质（工

2、业性质）：2.1密度在同一温度下，硫酸水溶液的密度随着它的浓度的增加而增加，当浓度达到97%时密度达到最大值，过此则递减至100%为止。同一浓度的硫酸，它的比重随温度的升高而降低。在工厂日常生产控制中，用比重计来测定硫酸的比重，然后对照温度，按表查出它的浓度。但浓度为95100%的硫酸，其比重随浓度而变化的幅度很不显著。20时硫酸的密度和浓度的关系如下表： 表2-1浓度%75809091929394密度g/cm3浓度%9596979899100105密度g/cm3注：50时94%的硫酸密度为1.8011 g/cm33。2.2 结晶温度93%硫酸的结晶温度：-27；98%硫酸的结晶温度：；105

3、硫酸的结晶温度为13.3 沸点和蒸气压），以后则开始下降。因此在常压下，用加热硫酸水溶液的办法只能将硫酸浓度提高至98.3%。硫酸水溶液上面的总蒸气压，随其浓度的增加而逐渐下降，当浓度增加到98.3%时，蒸气压降至最小值。硫酸表面的蒸气是由H2O、H2SO4和SO3分子的混合物组成，而水蒸汽压小是硫酸的重要性质。温度越低、浓度越高，酸液面上的水蒸汽平衡分压也越小，用浓硫酸来干燥气体就是利用了这一性质。.4 稀释热硫酸的溶解热（又叫无限稀释热）为22000卡/摩尔。由于浓硫酸的稀释热很大，同时由于酸、水比重上的差异，在实验室中稀释浓硫酸时，不能将水倒入硫酸，必须将硫酸慢慢注入水中，同时不断搅拌，

4、以防反应过剧造成酸沫飞溅伤人。.5 对金属的腐蚀性 硫酸对钢的腐蚀性在浓度为74%和98%左右最小，而在85%和100%左右最大。 在40以下时，对于浓度为72-78%和90-100%的硫酸一般都可以采用钢制设备和管道贮存或输送 。铸铁能较好地耐浓硫酸的腐蚀，但却不耐稀硫酸和发烟硫酸的腐蚀，而铅则对稀硫酸的耐腐蚀性较好，但不耐浓硫酸的腐蚀。 用途硫酸是重要的基本化工原料，在国民经济中各个部门有着广泛的用处。我公司生产的硫酸为98%、93%、105硫酸三种，部分用于硫酸钾生产，部分对外销售。2.2 对原料硫精砂的要求 表2-2含硫%含Fe含水%含AS%含F%含Pb+Zn%含C%28 301015

5、2.3 生产能力设计日产100%硫酸360t，每小时产量15t，年开车时间为8000小时，年生产能力为120Kt。2.4 生产原理硫铁矿（硫精砂）和空气中的氧气进行反应，主要反应方程式为：4FeS2+11O2=2Fe2O3（红）+8SO2+Q（氧量过剩时） 3FeS2+8O2=Fe3O4（黑）+6SO2+Q（氧量不足时） 二氧化硫和空气中的氧气在五氧化二钒的催化作用下和一定的温度下，进行可逆反应，生成三氧化硫，方程式如下： V2O52SO2+O22SO3+Q 三氧化硫和硫酸水溶液中的水进行反应，生成硫酸，方程式如下：SO3+H2O=H2SO4+Q 污水处理进行的反应，主要是氢氧化钙和稀硫酸及亚

6、硫酸发生中和反应，方程式如下：Ca(OH)2+H2SO4=CaSO4+2H2O Ca(OH)2+H2SO3=CaSO3+2H2O 3 工艺过程3.1 说明锅炉及水处理岗位的操作、流程等在余热锅炉岗位操作规程、水处理岗位操作规程中进行详细说明。硫酸装置的主要工艺过程为：（带*号的是主要工艺过程）a) 原料筛分、上料b) 焙烧、余热锅炉*c) 净化*d) 转化*e) 干吸*f) 水处理g) 排渣、污水处理3.2 原料筛分、上料硫精砂进厂后，根据产地不同，进行分开堆放，及时分析，并建立相应的台账。根据含硫和水分进行配矿，入炉矿最好达到含硫30%，水分10%，达不到时可从操作方面调整。配好后的硫精砂送

7、到天车棚内，由天车抓至震动筛进行筛分，细料进入细料坑，再由天车抓至细料堆，粗料由皮带输送到天车棚外，经过破碎后再重新进行筛分，这样，作到确保入炉矿粒度10mm。细料场内的矿再经过1#料仓、1#上料皮带和2#料仓、2#上料皮带，最后输送到3#料仓（入炉料仓）。3.3 焙烧硫精砂由喂料皮带送到焙烧炉内，在800950下通过炉前风机鼓风进行沸腾焙烧，放出的热量用余热锅炉进行回收，产生出低压蒸汽供磷铵生产系统用。焙烧产生出的800950炉气（有效成分为SO2气体）在主风机（又称为SO2风机）的引风作用下，经过余热锅炉降温至300500，然后再经过旋风除尘器，送到净化岗位文氏管。除尘部分：焙烧反应的固体

8、生成物（主要为三氧化二铁和四氧化三铁的混合物）中，颗粒较大的从焙烧炉出渣口排出，粒度较小的细尘随气体带走，一部分（粒度在100m以上的）在重力的作用下，从余热锅炉下部出灰管排出；另一部分（粒度在10100m之间的）在离心力的作用下，从旋风除尘器的下灰管排出。所有排出的渣、尘均进入滚筒出渣机，降温、增湿后输送至氧化铁粉堆场。3.4 净化从沸腾炉出来的炉气中，除含有二氧化硫、氧、氮、水蒸汽外，还含有少量的三氧化硫，微量的三氧化二砷、氟的化合物二氧化硒，以及锌、铅等金属氧化物杂质，它们在高温下都呈气体状态。此外，炉气中还夹带一定量的矿尘。炉气净化的目的是除去在正常操作条件下对生产有害的杂质。上述的杂

9、质对转化触媒和生产设备均有危害。a) 矿尘：矿尘占渣尘总量的5070%，它的危害首先是堵塞管道、设备，其次，矿尘中的氧化铁及因酸化而成的硫酸铁会在触媒表面覆盖，使触媒结块而失去活性，转化器阻力因此上升。矿尘过多，也会直接覆盖触媒，使其阻力增加。因此，矿尘是所有杂质中必须首先清除干净的。b) 酸雾：炉气中的三氧化硫与水蒸汽结合遇冷则凝结成硫酸雾，三氧化二砷和二氧化硒也部分地溶解在其中。酸雾对钢铁设备、管道有强烈的腐蚀作用，且生成的硫酸铁能沉积于热交换器的管间，使气体通过时阻力增大，传热效率下降；若被气流带入转化器，则会覆盖触媒表面，形成一层硬壳，减少触媒的活性面积，增大阻力，酸雾中的砷、硒等杂质

10、还会损害触媒。因此，酸雾应清除的越干净越好。c) 水分：在正常生产中，水汽在转化器内对触媒没有影响。但是，潮湿的二氧化硫气体对鼓风机、换热器等设备以及管道均有严重的腐蚀作用。此外，转化后的三氧化硫气体中若含有大量水汽会在换热降温过程中和在吸收塔下部大量生成酸雾，而酸雾极难被吸收，绝大部分将随尾气排出，使尾气白烟增浓，三氧化硫损失增加。同时，在换热器列管内也会冷凝出发烟硫酸，温度越高对列管的腐蚀性越强。因此，在进入转化器之前，水分应清除的越干净越好。d) 三氧化二砷（AS2O3）：炉气中的含砷量大小与原料含砷量和焙烧条件有关。矿尘中的砷化物在焙烧后以气态三氧化二砷存在。三氧化二砷能夺取气体中的氧

11、变为不挥发的五氧化二砷覆盖触媒表面，在高温下并能与触媒中的五氧化二钒结合而生成挥发性的化合物V2O5AS2O5，使触媒含钒量减少，活性降低，所以必须清除。e) 氟：炉气中的氟主要以氟化氢（HF）和四氟化硅（SiF4）的形态而存在。它们均能使触媒中毒而减少活性。此外，氟化氢还能腐蚀设备中的陶瓷衬里和填料，所以必须清除。 上述的各种杂质，除矿尘外在炉出口外均经气体状态存在，一般情况下，水洗净化流程对炉气中的氟化物能很好地清除，而砷等杂质也大部分随水排掉，少量在净化工序骤然冷却的条件下，变成固体，成为酸雾的凝结核心，随酸雾一同除去。炉气经过文氏管（喷淋洗涤器）用水洗涤降温、除尘后，温度从400500

12、降至60以下，然后再经过泡沫塔用水进一步降温、除尘后，经电除雾器除去酸雾，再经干燥塔除去水分，经主风机送入转化工序。注：因电除雾器主体采用PVC材质，为防止负压过大对其造成损坏，所以在电除雾器至干燥塔之间的主管道上设置了安全水封，设计最高负压为1000mmH2O。洗涤后的污水（有时需加入蒸汽提温）经脱吸塔，用空气逆流脱吸后，降低污水中二氧化硫的溶解量，污水排入污水沟，空气夹带着脱吸出的二氧化硫从电除雾器进口管道处并入系统气体。3.5 转化 采用+五段转化，、换热。具体流程如下所述。经过净化、干燥后的炉气（含SO279%，以下简称SO2）从主风机进入转化工序。SO2先经过换管间（升温） 经过换管

13、间（升温） 进入转化器一段，经过触媒层进行反应，生成SO3 经过换管内（降温） 进入转化器二段，经过触媒层进行继续反应，生成SO3 经过换管内（降温） 进入转化器三段，经过触媒层进行继续反应，生成SO3 经过换管内（降温） 进入一吸塔用9899.5%的硫酸将生成的SO3吸收 并联经过）换管间（升温） 经过换管间（升温） 进入转化器四段，经过触媒层进行继续反应，生成SO3 经过转化器内置换热器（又称为换）管间（降温） 进入转化器五段，经过触媒层进行继续反应，生成SO3 经过（a）换（降温） 经过（b）换（降温） 进入二吸塔用9899.5%的硫酸将生成的SO3吸收。3.6 干吸炉气的干燥和三氧化硫

14、的吸收是硫酸生产流程中两个不相连贯的步骤，但是由于这两个步骤都是使用浓硫酸作为吸收剂，采用的设备也几乎完全相同而且安装在一起。在干燥酸和吸收酸之间还进行互相串酸，所以生产上把它们划归为同一个工序。另外，在每个塔的正上方(塔的气体出口处)，均安装有两层丝网除沫器，用来除去夹带在气体中的酸沫。炉气在此工序的流程在上述工序中已作说明，酸的流程采用的是槽泵板塔槽循环，其中：槽循环酸槽；泵循环酸泵；板板式换热器；塔干燥、一、二吸收塔。系统气体在主风机进口之前设置有两个补氧孔，用来补入空气，调节气浓。一个是脱吸塔下部空气进口处，一个是在干燥塔下部气体管道壁上。3.7 软水一次水(来自深井泵-地下水)通过水

15、处理装置，将原水进行处理成为软水，注入软水箱（又叫脱盐水箱），再通过软水泵打入锅炉，通过蒸汽压力和位差，从汽包下降管进入锅炉的蒸发管束，将硫精砂焙烧产生的热量部分吸收后产生出低压蒸汽，再从上升管进入汽包，再经过热器进一步加热后，经减温减压装置减温减压后进分汽缸一部分供给脱吸塔污水加热及冬季采暖和职工洗澡用，另一部分供给除氧器用，主蒸汽通往磷铵生产系统用。3.8 排渣温度800950的渣、灰从焙烧炉下渣管和锅炉下灰管（西侧）， 温度400500的灰从炉气冷却器2#下灰管（东侧）、旋风除尘器下灰管，进入滚筒出渣机内，初步通过滚筒外淋洒水降温后，再经增湿器增湿、降温，温度达到60以下，含水量达到10

16、%左右，用螺旋绞刀出渣皮带输送至氧化铁粉堆。3.9 污水处理净化排出的污水经污水沟，中途再加入石灰水溶液进行中和，然后再经污水沟依次进入1#、2#、3#污水爆气池，通过罗茨风机鼓入的空气起到搅拌的作用，进一步充分中和，使PH值从13升至69。污水泵将污水从3#污水池打入戈尔过滤器，通过戈尔膜过滤后，澄清的达标水外排，过滤下来的湿渣从戈尔过滤器下部出渣管排出排至氧化铁粉堆场。4 工艺控制和仪表设置工艺控制是为了达到以下目的：安全操作在设计能力下生产合格产品尽可能减少原料损失污染物排放达到设计要求4.1 焙烧控制 投矿量由设在2#上料皮带上的电子秤在焙烧控制室指示，通过观察净化排出污水和出渣皮带上

17、灰、渣的颜色（要求深棕色），来确定炉内氧量是否充足且不过量，由喂料皮带的电机的调频器来调节。炉内氧量如不足，则会生成大量单质硫蒸汽，如果它在炉内和净化工段前的高温区域内燃烧不完全，便会在净化设备（如泡沫塔箅子板）和干燥塔顶丝网冷凝成固态，俗称升华硫。升华硫会堵塞管道和设备，常常被迫停车清理，严重时还可能影响转化器触媒的寿命。由此可见，升华硫是硫酸生产的大敌，必须尽量减少它的生成，即必须保证炉内氧量充足。在焙烧炉中，二氧化硫受到渣尘中三氧化二铁的催化作用，会有一部分转化成三氧化硫，这部分三氧化硫到净化系统便成酸雾，习惯上称它为“原始酸雾”。酸雾净化指标的好坏与原始酸雾的多少直接有关。要降低原始酸

18、雾的含量，就要保证：炉气二氧化硫浓度要高，炉温要高，空气过剩量要少（即氧含量要低）。这样，要保证升华硫和原始酸雾都不过量，就要保证炉内氧含量刚合适，即不富余，又能保证不缺氧，通过、反应方程式可知，富氧和缺氧的情况固体生成物分别为三氧化二铁（红色）和四氧化三铁（黑色），所以，通过控制污水的颜色（深棕色）主要是其中固体生成物的颜色，和灰、渣的颜色，就可保证炉内的氧量适中。 炉内温度的控制炉内的温度由温度表在控制室指示，分别为炉底南、北（沸腾层下部，在风帽头上方150mm处），炉底上南、北（沸腾层上部，在风帽头上方1200mm处），炉上（炉气出口处）。各个点的温度均控制在800950之间，严禁超过1

19、000，因为一旦超过此温度极易出现矿渣熔结，即高温结疤现象。 压力的控制使用水柱压力计在焙烧控制室指示，分别为：风机出口、炉底（风室内，花板以下300mm处）、二次风。要求风机出口、炉底压力控制在800mmH2O900 mmH2O，二次风可根据污水状况进行调节，但不可造成渣红水黑或渣黑水红的状况。4.2 净化控制 净化水量的控制 泡沫塔水量由转子流量计在现场指示。文氏管水量用上水压力来控制，电接点压力表安装在文氏管喷头进口管道处，为了确保在突然停电断水或其它原因造成文氏管水压波动的情况下不造成后续泡沫塔等塑料设备高温损坏，此压力与风机进行联锁，压力下限值定为1kgf/cm2。泡沫塔上水量与文氏

20、管上水压力均通过手动调节控制。 净化温度的控制 分为两部分：一部分在转化主控室显示，有文氏管进口、文氏管出口（60）、泡沫塔出口、电除雾器出口温度（40），通过调节文氏管上水量和泡沫塔上水量来控制。一部分在净化操作室显示，有1#、2#、3#、4# 高压绝缘箱温度（习惯上称为电加热器温度）,通过开关电加热器来控制在120150之间，这是由于绝缘箱的作用是保证器壳同高压直流电保持绝缘，而此处介质的露点接近120。净化压力的控制使用水柱压力计在转化主控制室指示。分别为：文氏管进口（同旋风除尘器出口）、文氏管出口（同泡沫塔进口）、 泡沫塔出口（同电除雾器进口）、电除雾器出口（同干燥塔进口）。电除雾器出

21、口不允许超过1000 mmH2O，见3.4注。通过观察和记录压力情况，可了解文氏管、泡沫塔、电除雾器及附属管道的负荷大小，内部有无堵、漏现象等，以便能及时进行调节或尽早发现堵、漏及时处理。4.3 转化控制 SO2气浓的控制 SO2气浓表在转化主控室和焙烧控制室显示,同时还由转化操作工进行化验分析。转化岗位通过调节补氧孔数量的方式来调节气浓,焙烧岗位则通过调节加料量或调节入炉风量的方式来调节。气浓控制在79%之间较为适宜。 转化温度的控制转化温度在转化主控室显示的有：换外出口1电炉进口1电炉出口一段进口一段出口二段进口二段出口三段进口三段出口换外进口2电炉进口2#电炉出口四段进口四段出口五段进口

22、五段出口。各段进口温度通过冷激阀和副线阀来调节，出口温度则通过进口温度的调节和气浓的调节来控制。温度调节的目的是通过最大反应温差法来获取最高的分段转化率和最终转化率。在现场显示的有：主风机轴承箱温度（南、北各一点）。通过温度的监测掌握风机的运行状况。转化压力的控制使用水柱压力计在转化主控室显示的有：主风机进口主风机出口换外出口一段进口一段出口二段进口二段出口三段进口三段出口换外进口2电炉进口四段进口四段出口五段进口五段出口。通过观察和记录压力情况，特别是压力变化情况，可了解转化器各段、换热器及附属管道的负荷大小，内部有无堵、漏现象等，以便能及时进行调节或尽早发现堵、漏及时处理。4.4 干吸控制

23、干吸温度的控制干燥、吸收系统温度在转化主控室显示。有：干燥板换出口酸温一吸槽酸温一吸板换出口酸温二吸槽酸温二吸板换出口酸温二吸塔进口气温二吸塔出口气温一吸塔进口气温一吸塔出口气温。通过转化系统的换热效果来控制一、二吸塔进口气温，在150190之间为宜，最好不要超过200。一、二吸塔出口气温一般不加以控制。主要通过调整板式换热器的换热效果（如冷却水量、冷却水温度和增、减换热面积等）来控制一、二吸槽酸温在6095之间，同时控制一、二吸板式换热器出口酸温在5070之间，控制温度的主要目的是为了保护干吸的设备。而干燥板式换热器出口酸温则应控制在55以下，目的是要确保进转化气体的水份控制在指标内。干吸压

24、力的控制干燥、吸收系统压力在转化主控室显示。有：干燥塔进口气体干燥塔出口气体一吸塔进口气体一吸塔出口气体二吸塔进口气体二吸塔出口气体。注：以上所指的出口均指丝网除沫器出口。通过观察和记录压力情况，特别是变化情况，可了解干燥、一、二吸塔(包括丝网除沫器在内)的负荷大小，可判断出填料层及丝网有无堵、漏的情况，以便能及时进行调节或尽早发现堵、漏及时处理。4.5 软水和锅炉的控制 软水的控制见水处理岗位操作规程水处理岗位即软水各项指标的控制在上述操作规程中作了详细的描述。主要包括电导率、PH值、含氧量及锅炉炉水各项指标的分析，目的是为了严格控制锅炉的进水品质，确保锅炉安全稳定运行。 锅炉的控制见余热锅

25、炉岗位操作规程 主要控制包括锅炉的蒸汽压力、排污、过热器的温度等。4.6 污水控制 污水处理无温度显示及控制要求。 污水处理系统中戈尔过滤器的过滤压力在现场显示，通过电接点压力表显示并控制不得超过1.5f/cm2，从而起到保护滤袋的作用。 污水处理系统中戈尔过滤器的运行状态的代号及时间在现场控制器面板上显示。其中运行状态的代号分别为：“1”进液；“2”过滤；“3”放气；“4”泄压；“5”反冲；“6”沉降；“7”排渣；“F”排渣前过滤时间；“C”过滤循环次数所有时间单位为秒。运行出错信息在“状态设定时间”位置显示：面板示意图：状态运行时间状态设定时间运行过滤循环次数设定过滤循环次数运行状态显示窗

26、区键盘区“Err 1”说明反冲时间超过设定值。（根据实际情况增加设定值或清洗滤袋）注：“Err 1”出错报警时，设备不停机，继续运行。“Err 2”说明过滤压力过高。（增加旁路阀门的开度或清洗滤袋。）注：“Err 2”出错报警时，设备停机。在停机状态下，按停机按钮，报警信号消除。5 初始开车 准备 每次大或中修之后的开车，需由车间或生产技术科编制详细的“开车方案”，并给相关人员进行讲解后执行。整套装置投料开车必须在单机试车、联动试车完成，所有存在问题得到完全解决之后进行。下列事项均准备就绪：a) 所有设备润滑情况良好。b) 所有设备试运转正常无异常杂音和振动。c) 所有设备、管道、阀门无阻塞和

27、泄漏现象。d) 试车中已记录下所有电流表的空载读数以资对照。e) 所有仪表指示准确。f) 木柴和硫磺、柴油、棉纱等点炉用材料已准备齐全。g) 料斗中上满料。h) 开车前关闭所有的手动和自动阀门。 概述硫酸装置开车顺序为： 干吸槽注酸，干燥泵开启打循环。 转化带电炉升温。 净化送电加热升温。净化上水，并调整水量、水压至合适位置，观察排水正常。水处理装置开车，锅炉注水至合适液位。 (需事先作好冷沸腾，记录好风机电流和炉底压力)焙烧布炉、点木柴。 排渣系统开车，焙烧点炉，系统通气。 一、二吸泵开启打循环。 净化送电雾。污水开车。 调整转化温度，控制各段进、出口温度至正常指标。 调整主风机风量至正常。

28、5.1 干吸槽注酸，干燥泵开启打循环 检查、确认干吸槽内无杂物，从成品硫酸贮存处（现称为放酸岗位）将浓度在93%以上的硫酸打至干燥槽内，将浓度在98%以上的硫酸打至一、二吸槽内。 干燥、一、二吸槽内的硫酸液位在20T25T时，开启干燥泵，观察回酸及泵电流无异常后，通知转化可开始升温。5.2 转化带电炉升温（全部为新触媒开车，则需定升温方案执行） 待干燥泵开启并运行正常后，检查主风机油位和冷却水，将控制室控制按钮调至“手动”后启动主风机。 缓慢开启风机进、出口阀门，控制风机电流到500A左右，观察并记录风机进、出口压力。 逐步开启电炉，并相应调整风量，以一段进口温度为准，参考其它各点的温度。在3

29、00以下时控制温升不得超过25/h，在300350时，控制温升不得超过15/h，在350以上时，控制温升不超过10/h。至一段进口达到400以上时，通知其它岗位可以通气。5. 升温时间约为24h。5.3 转化开始升温后，净化就可开始送电加热升温（通气前24h）。5.4 在通气之前，净化上水，并调整水量、水压至合适位置，观察排水正常后，通知其它岗位净化岗位已具备通气条件。同时水处理装置开车，锅炉注水至合适液位并通知焙烧。5.5 焙烧布炉、点木柴 焙烧炉内铺固定层（粒度在14的干红渣），高度约350。作冷沸腾，记录好起始沸腾的风机电流和炉底压力。 加入木柴约5m3，在转化一段温度达到350左右时，

30、点木柴。5.6 焙烧点炉，排渣开车，系统通气。 据转化温度情况，并接到通知后，将焙烧炉内还在燃烧的大块木柴全部扒出，但需留下厚度约35的木炭，将烟囱盖保持在开启位置，关闭排渣口，闸死出料口。 通知转化岗位可以通气，转化岗位关闭干燥塔底部补氧口，系统通气。5 启动炉前风机，据冷沸腾时的电流和风压进行控制，砌人门，但需留出引火口。从引火口处向炉内投入少量硫磺，随之用柴油浸棉纱的火把升入炉内引火，同时从喂料口处不停、均匀地加入硫磺。 在上述操作进行的同时，需及时观察炉温增长、风压变化、加料口正压大小等情况，并及时进行前、后风机风量的调节，至炉底南北温度均升至450以上时，打开出料口，启动喂料皮带，控

31、制加料量在正常生产时的30%，并在上部加厚度约1的硫磺，根据炉温增长、污水颜色等情况及时调整风量和料量，并根据情况及时关闭烟囱盖、通知排渣岗位后，打开排渣口，至炉内各点温度均达到700以上时转入正常操作。 排渣岗位在接到焙烧通知后，将排渣系统设备从后往前依次开启，根据排渣量调节加水量以控制出渣湿度正常。5.7 一、二吸泵开启打循环一、二吸泵根据转化温升情况逐一开启，一般在转化总温升达到30时就需开启。5.8 净化送电雾在焙烧投料后30min，净化送电雾。5.9 污水开车污水排出后，污水岗位及时测PH值，当PH值达到3时，加入白灰，控制PH值为69，并将污水放入爆气池，液位达到1m时，启动萝茨风

32、机，液位没过泵头约0.5m时，开泵、开启戈尔过滤器，检查过滤情况，如有泄漏及时停过滤进行处理。5.10 调整转化温度，控制各段进、出口温度至正常指标转化调节气浓在79%之间，按公司工艺控制点指标要求及考核办法中的各段进口温度指标进行控制。当各段进、出口温度达到正常范围时，逐步甩掉电炉。5.11转化逐步调整主风机风量至正常，随之焙烧也逐步加风加量，同时净化调节加水量。6 临时停车如果遇到停电或其它故障需要紧急停车(短期)时，按下步骤进行：6.1 同时停转化风机(主风机)、炉前风机，关闭风机进出口阀门，打开各处沙封。6.2 停出渣系统、上料系统。6.3 如果停车在1小时之内，可以不停干吸泵，即这个

33、系统不用停，仍然维持循环；但停车在1小时以上时，干吸也需停车。6.4 净化在确定各沙封均打开后，停水、冲电雾。6.5 软水不停车，控制低水位运行。6.6 污水不停车。7 长期停车如系统停车要在12小时以上的，停车前需将各段进口温度提高20(关闭冷激或带电炉)，炉前风机停车后，转化风机维持合适风量进行吹触两小时，然后再停转化风机。长期停车进行全系统清理时，按以下步骤进行，详见每次的“停车检修方案”及“检修计划书”。7.1 转化风机停车前需进行认真的吹触，一般为带电炉热吹48小时，期间尽量维持各段进口温度在400以上；然后进行冷吹、降温，一般时间为2028小时，至各段进口温度降到7090以下时，将

34、转化器交出进行扒、筛触媒及其它的检修；开始降温后也可据温度下降和检修计划等情况，提前打开各段进出口人孔，接着开风降温，以加快降温速度。但注意各点温度下降幅度不得超过30/小时。 以上“吹触方案”在每次停车前由车间或生产技术科编写并下发，并给相关人员进行讲解后执行。7.2 焙烧炉的停车降温根据“检修计划书”的要求和上级指令，先停止加料，然后继续开大风量进行降温直至可以进人时，将炉子交出进行检修。需注意的是停风机后，先要将炉内的所有挂灰清除掉后方可进入炉内，否则要防止塌灰烧伤人。7.3 净化在炉前风机停车后就可停水进行清理和检修。7.4 出渣系统在炉前风机停后就可停下进行检修。7.5 软水待炉温下

35、降至200以下后，可停车。不进行检修的部位夏季无需将水放空。需注意在冬季一定要将全系统的水放空，防止冻结，开车时发生堵塞造成蒸汽压力过高，引发爆炸。7.6 待系统无污水放出时，污水系统停车进行检修。8 主要岗位操作法管理范围焙烧炉周围、控制室、一楼风机平台周围、灰渣输运周围、四楼汽包周围及区域内所有的建筑物、设备、管道、电器、仪表等。 接口岗位净化岗位、干吸岗位、转化岗位、值班维修工、电工运行班、仪表班。 主要设备见设备一览表操作方法.1工艺指标控制：炉底风压850900mmH2O炉底温度850900炉底上、炉中、炉上温度1000烧出率98.5%.2 正常操作要点a) 班前会听从值班长的工作安

36、排及生产中的注意事项，然后进行交接班。b) 进入生产岗位，了解上班生产情况。c) 交接班过程：在交班时必须保证工艺指标合格，设备运转正常，保证卫生区域内的清洁，以便交班。接班人员在确认工艺、设备、卫生达到要求的情况下由焙烧主操在本岗位“规范化考核表”接班者位置上签名接班，否则由上班相关人员处理完后，确认达到要求后再签字接班。若岗位人员发生纠纷则由上班值班长负责处理，值班长处理不了的交由车间工艺主任处理。d) 其它附属岗位按正常程序交接班。e) 常与原料岗位联系，了解入炉矿的粒度情况。f) 经常与净化、转化、干吸岗位联系，了解系统阻力，气浓和酸雾指标等情况。g) 投料量变动范围不应太大，保持炉子

37、稳定操作。h) 经常注意供矿是否正常，下料口不堵塞，不断矿。i) 注意炉渣情况，发现突然变化时应查明原因处理。j) 注意炉子排出的灰、渣颜色，进行操作控制。k) 控制沸腾炉在微正压操作，发现炉子加料口正压冒烟，应查明原因，进行处理。l) 每小时填写焙烧岗位操作记录一次，要求内容准确、字迹清楚。.3 不正常现象及处理方法现象原因处理方法炉子加料口突然正压冒烟(1) 转化主风机跳闸(2) 主风机抽气不足或脱吸塔进气孔开得太大(3) 炉出口烟道、旋风除尘器、灰斗等堵塞(4) 负压系统管道或设备严重漏气(5) 泡沫塔水量过大，排不及(6) 炉前风机风量过大(1) 立即停炉前风机(2) 通知转化岗位进行

38、调整(3) 检查各处压力，找出堵塞部分进行处理(4) 各岗位检查压力，找出漏气点进行处理(5) 净化检查，并调节处理(6) 焙烧自行检查并调风量炉内温度普遍下降(1) 入炉矿太湿(2) 风机风量太大(3) 矿含硫量低(1) 与原料岗位及天车工联系或通知车间调整，降低原料水份(2) 适当减小风量(3) 调整矿配比炉温普遍上升(1) 矿含水量少(2) 矿含硫量增高调整原料配比，必要时掺烧矿渣或减矿二氧化硫浓度上升(1) 投矿量增多(2) 矿含硫量增高(3) 炉前鼓风机风量过小(4) 主鼓风机抽气量过小(1) 适当减矿(2) 适当减矿(3) 开大风量(4) 减少投矿量或加大抽气量二氧化硫浓度下降(1

39、) 断矿(2) 投矿量减少(3) 矿含硫量降低(4) 烟道和设备漏气(5) 主鼓风机抽气量增大(1) 排除(2) 适当加矿(3) 调整矿含硫量或增加投矿量(4) 堵漏(5) 减少抽气量或加投矿量炉底压力增高(1) 排渣口堵死(2) 投矿量过多(3) 二次风开得太大，炉底风小，使固定层增厚(4) 炉内结疤(5) 炉内产生冷灰、大颗粒沉积(1) 捣通排渣口(2) 调整(3) 关小二次风，开大炉底风(4) 停炉处理(5) 改加细矿，适当减小排渣，提高床层炉底压力下降(1) 断矿(2) 投矿量减少(3) 矿石太细(1) 排除(2) 调整(3) 调整矿粒度高温结疤(1) 断矿(2) 断水(3) 高温下减

40、风(1) 贮斗无矿(2) 紧急停车(3) 停止减风以上均需视情况作停车或维持生产的处理炉顶塌灰入炉矿含有色金属多，同时炉气出口温度高原料岗位调整料矿配比灰、渣或污水颜色太黑(1) 投矿量太多(2) 矿含硫量增高(3) 炉底风量太小(1) 减矿(2) 调矿配比或减矿(3) 适当增加炉底风灰、渣或污水颜色太红(1) 投矿量太少(2) 矿含硫降低(3) 炉底风量太大(1) 适当加矿(2) 调料配比或加矿(3) 减小炉底风.4 正常开、停车程序a) 开车程序检查炉前鼓风机并盘车，要求轻松灵活。关闭炉前鼓风机出口阀、二次风阀。 软水上水。接开车指令后启动炉前风机，逐渐打开出口阀，观察鼓风机和电动机有无杂

41、音，电流是否正常。炉前风机启动后，立即开动喂料皮带投矿，投矿量应视具体情况调节。开车后根据炉子下料口正压和系统生产情况，联系转化增加风量，同时逐渐打开出口阀、二次风阀，转入正常生产。开车后按规定每小时记录一次炉内各点温度和压力，不断与转化岗位联系，注意气浓变化情况。b)停车程序长期停车接到停车通知后停喂料皮带，停止投矿。继续保持正常风量入炉内。待矿渣温度降至60以下，即可进炉内清理。加料口用铁板盖好，以利炉子密封。停车后关闭所有阀门。短期停车停车前将炉温提高些，停止排渣，适当提高固定层温度。停止加矿，并通知转化，同时停炉前风机，减小软水上水量。用钢板将下料口堵死，以利炉子保温。停车后关闭所有阀

42、门。紧急停车立即停止喂料机投矿，然后关炉前鼓风机。减小软水上水量。用钢板盖好加料口，关闭各处阀门。打开烟囱盖。巡回检查，做好随时开车的准备工作。.5安全注意事项a) 禁止易燃、易爆物放在炉子或炉前鼓风机等设备周围。b) 转动设备检修，必须先停车，拉下电门开关，切断电源，再挂禁止启动牌，才能修理。c) 仪表、电器设备应由专人维修，不得乱动。d) 在有毒气体场所工作要戴好防毒面具。e) 刚停车清理设备、管道积灰时，要防止热灰伤人，放灰时要穿长胶靴。 各附属岗位开、停车程序.1 原料岗位开车程序开车前空试检查1、2皮带是否运转正常。先开2皮带。再启动1皮带把料板打开，细料输送到焙烧贮料斗。停车程序停

43、皮带时先把料板合上。待皮带上料输送完毕再停皮带。正常操作要点1皮带上的细料每班清理一次。三楼料斗每次上料清理一次，以保证生产正常运行。.2 排渣岗位开车程序检查沙封是否封好，调节好滚筒水量。先开启出渣皮带，然后开绞刀，开滚筒，最后开小绞刀。检查灰斗下灰是否畅通，翻板是否灵活。根据灰量的大小调节增温器。停车程序停小绞刀。停滚筒。停大绞刀。停输送皮带。.3 锅炉岗位参见余热锅炉岗位操作规程中的“7 开、停车步骤”开车程序：参见余热锅炉岗位操作规程中的“”锅炉岗位检查排污阀是否关闭，锅筒水箱必须保证水位适中，不得満水或无水位。检查除氧器水位是否达到2/3以上。盘水泵，检查多级泵进出口阀门是否关闭。检查汽包的进水阀，放空阀是否打开。检查所有排污阀是否关闭。检查脱盐水箱是否产満水，并联系水处理的产水情况。启动多级泵。停车程序：参见余热锅炉岗位操作规程中的“”8.2 转化岗位 管理区域转化器周围，风机房内、外，控制室及区域内所有的建筑物、设备、管道等。 接口岗位干吸岗位、净化岗位、焙烧岗位、值班维修工、电工运行班、仪表班。 主要设备见设备一览表操作方法.1工艺指标控制见公司工艺控制点指标要求及规定.2正常操作要点a) 班前会听从值班长的工作安排及生产中的注意事项，然后统一进行交接班。b) 进入生产岗位，了解上班生产情况。c) 交接班过程：在交班时必须保证工艺指标