表面处理工艺及检验规程.doc

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1、1. 磷化1.1. 范围：适用于需要磷化处理的产品及部件。1.2. 工艺流程：脱脂碱性水洗除锈水洗中和表调磷化水洗磷化后处理喷涂1.3. 作业内容及管控重点：1.3.1 工件装框：轻拿轻放，防止工件变形。高度不能超过溶液侵泡范围产品杂乱放置放入框子中比规章放除油、磷化效果更好，但要确保排水充分1.3.2 除油：常温碱性除油：主要是去除工件外表油污，效果很好。PH 值 9-11广泛试纸，滴定总碱度为 45-60 点，侵泡时间 15-20 分钟，依据工件所附着的油污，可适当延长侵泡时间。1.3.3. 水洗：PH 值 6-7广泛试纸，针对除油后的水洗，当工件完全倾入水中，要上下左右不停地晃动 2-3

2、 分钟，目的彻底去除上工序带来工件外表残留的非离子外表活性剂等。在清洗过程需用保持清水溢流。1.3.4. 除锈：盐酸除锈的目的除锈完全，要求外表白净，无麻点。本工序对氧化皮也有很好的去除功能。弊病是盐酸易挥发，造成酸雾严峻对人体有害，环境污染严峻，因此要求不使用时需用 PVC 塑料板密盖。PH 值 1-2(广泛试纸)滴定总酸度为 300-500 点，侵泡时间为 25-30 分钟。1.3.5. 水洗：PH 值 6-7广泛试纸，针对除油后的水洗，当工件完全侵入水中，要上下左右不停地晃动 2-3 分钟，目的是彻底去除上道工序带来残留在工件外表的氯离子以防止带到下一道工序损坏槽液等。在清洗过程中需保持

3、清水溢流。1.3.6. 中和：PH 值 7-10广泛试纸，针对除锈后的水洗，当工件完全侵泡水中，要上下左右不停地晃动 2-3 分钟，目的是彻底去除上道工序带来残留在工件外表的氯离子完全中和，防止因工件暴露在空气中造成返锈等。当槽液PH 值低于 7 或者严峻发黄时，应准时更换槽液。1.3.7. 1.3.7.表调处理：PH 值 7-9广泛试纸目的是为了促使磷化形成晶体细致密实的磷化膜，以及加快磷化速度。再配置表调剂是需用50-80 摄氏度的温水将表调剂搅拌溶解后放入槽液钟，配置比例为 0.3%。正常状况下溶液呈乳白色，弱碱性。当 PH 值低于 7 或者严峻发黄时，应准时更换槽液。上道工序清洗干净的

4、工件需缓缓放入槽中，连续左右上下晃动 20-30 秒后取出放入磷化槽。1.3.8. 磷化锌系、常温A) 工件表调后直接放入磷化槽，并上下左右晃动 2-3 分钟，没有气泡后可放入槽底。中途需要晃动 2 次以上，以便排解工件凹槽内滞留的空气。B) 每天每班开班前应补充磷化液及促进剂，生产中途适当补给，PH 值 2.5-3.5周密试纸滴定总酸度为 25-35 点，游离酸 0.9-1.8 点。每天需检测一次以上并做好相关记录。C) 促进剂添加方式以少量屡次为宜，滴定点数为 2-5 点时为正常，当磷化膜发黄时应补充 0.4g/l 促进剂，当磷化膜上吸附较多白粉难以清洗干净时，应补充磷化液 2-3g/l。

5、D) 磷化时间为 10-15 分钟，假设有特别构造及材质的工件时或天气温度较低时可依据实际状况延长到 20-40 分钟。1.3.9. 水洗：PH 值 6-7广泛试纸，针对磷化后的水洗，当工件完全侵入水中，要上下左右不停的晃动 2-3 分钟，目的彻底去除上道工序带来残留在工件外表的磷酸锌盐以防止工件反锈等。在清洗过程中需保持清水溢流。1.4. 烘干，参照烤炉作业指导书进展1.4.1 磷化清洗后的工件需准时烘干并外表涂装，防止沾水、受潮后反锈。膜层颜色承受目测，正常为灰色至深灰色。1.5 检验1.5.1 目视检验，肉眼观看工件外表磷化膜应是均匀、连续、完整、致密的晶体构造，外表不应有未磷化的剩余空

6、白或锈渍，工件外表应呈灰色或深灰色，但不允许消灭褐色。外表不得挂灰。1.5.2 如有需要，应抗腐蚀力量试验，硫酸铜检验液点滴试验，观看检验液，观看时间内不得有颜色变化。依据膜厚不同，观看时间如下：厚膜 5min,中膜 2min,薄膜1min。2. 氧化2.1. 范围：适用于需要氧化处理发蓝、发黑的产品及部件。2.2. 工艺流程：擦拭除油除锈清洗氧化清洗皂化清洗枯燥上油2.3. 作业内容及管控重点：2.3.1 预备工作及擦拭：粗糙度越小的工件氧化效果越好，必要时可先做抛光处理。氧化前应先用棉布擦去工件外表的污物和油污；2.3.2 除油：使用 15g/L 的 NaOH 水溶液浸泡除油，浸泡时间 1

7、5-20 分钟，温度约 80-100；2.3.3 除锈：使用 14%-18%的 HCl 水溶液浸泡除锈，时间视状况而定但不宜过长，为削减盐酸挥发，把握温度不超过 60，当锈迹较重时，应先用纱布打磨去除。2.3.4 清洗：PH 值 6-7广泛试纸，工件应完全侵入水中，要上下左右不停地晃动2-3 分钟，目的是彻底去除上道工序带来残留在工件外表的氯离子，在清洗过程中需保持清水溢流；2.3.5 氧化：A) 氧化剂配方：36%NaOH+14%NaNO2+50%水B) 氧化温度准时间：低碳钢140-14230-40 分钟中碳钢138-14025-30 分钟高碳钢142-14540-50 分钟一般合金钢14

8、5-148约 40 分钟一般弹簧钢146-150约 40 分钟高速钢146-150约 60 分钟留意低温入炉，即下限温度入炉，以得到较小的晶体，获得致密良好的氧化膜；2.3.6 清洗：工件氧化处理后，应马上进展清洗，先用冷水清洗，在用沸水清洗；2.3.7 皂化：使用 5%肥皂水溶液浸泡，时间 3-10 分钟，温度为 80-100；2.3.8 清洗枯燥：皂化后的工件应马上温水清洗，水温 60-80，以去除皂化液。清洗完成后应马上枯燥；2.3.9 上油：将工件放入 105-110混合油10#机械油、变压器油、凡士林油的混合油，混合比例 1:1:1中，浸泡时间 5-10 分钟，以不再冒出气泡为准。2

9、.4 检验：2.4.1 外观检查：外观检查应尽量在日光光源条件下进展，工件外观呈深蓝色、蓝黑色，颜色均匀、全都，无花斑和锈迹，机加工外表应有亮泽；膜层结晶致密均匀，无露底或明显色差。2.4.2 其他检验：如有必要，应对工件进展破坏性试验：2.4.2.1 硫酸铜点滴法，30g/L 硫酸铜溶液，20，浸泡 30 秒，不得有发红现象；2.4.2.2 盐雾测试，96 小时无明显锈蚀。3 镀铬3.1 范围：适用于需要外表镀铬的产品和工件3.2 工艺流程：检验除油水洗反极镀铬水洗去氢检验3.3 操作规程3.3.1 镀液配制先将计量好的铬酐溶解于镀槽中，为便于溶解将水加热至 45-60，加水至所需容积。取样

10、分析，后添加硫酸。在溶液温度为 55-60，阴极电流密度 30-45A/dm2 条件下，通电处理 8-10h。阴极用薄钢板，阳极用铅板，阴极面积：阳极面积=5:1.3.3.2 镀前检验检查镀件尺寸，机加工外表状况。一般要求镀硬铬的零件外表粗糙度等级大于6.3，以便保证外表质量。3.3.3 除油去锈零件外表不得有可见的油膜与锈斑，否则应延特长理时间，可以去净为止，但应防止浸入时间长，以免损坏零件。处理后零件外表假设有黑色挂灰，必需刷干净。3.3.4 工件挂置挂具与零件应当接牢，导电良好，挂置方法应适当。局部镀铬零件，镀前应将不镀局部进展绝缘处理。3.3.5 镀铬依据镀层厚度准确计算电镀时间。阳极

11、腐蚀后的冲击电流应是正常值的 1.5-2 倍， 时间 0.5-2min。把握镀液工作条件，勤观看，留意温度变化，液位变化，认真操作，照实填写操作记录。依据化验结果补加药水，校正电镀液。3.3.6 镀后检查检查镀层质量、尺寸，清洗干净，丝牙、内孔等部位防锈保护。工件按用户要求打号，边角除毛刺。3.4 检验3.4.1 外观检查不得有除正常镀层色泽以外的其他异色，不得有针孔、划痕等缺陷划痕包括： 1 软划痕，无手感没有深度的划痕；2 硬划痕，硬物摩擦造成的划痕或有深度的划痕，外表应光亮、光泽、不应有麻点、起泡、剥落、露底、变色和结晶粗大或任何对产品有不良影响的缺陷，产品外表不得有铬瘤。3.4.2 外表粗糙度检查如需要，应按 GB3505 中的规定方法进展外表粗糙度测量，结果应到达设计要求的外表粗糙度值。3.4.3 镀层厚度检查使用千分尺测量工件镀前、镀后尺寸如中间拉杆用 120-150mm,分度 0.01mm外径千分尺,把握镀厚0.13mm.3.4.3 其他检验假设合同有要求时，应进展镀层的硬度检验和耐腐蚀试验。A） 镀层硬度镀铬层的硬度应符合设计要求，假设没有其他规定，铬层的硬度值 HV750，试验方法依据 GB/T9790；B） 镀铬层的耐腐蚀试验承受铜加速乙酸盐雾试验CASS-16H 试验，试验方法依据 GB/T10125 进展，依据 GB/T6461 进展评级，7 级。