后盖注射模具设计毕业设计说明书.doc

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1、沈阳工学院毕业设计说明书沈阳工学院毕业设计（论文）题目 后盖注射模具设计 系 别 机械与运载学院 专业 材料成型及控制工程 学生姓名 富裕 指导教师 李雅 提交日期 2014年4月22日 摘 要本次毕业设计的题目是后盖塑模具设计，该塑件采用ABS为材料。首先对所要设计的产品进行工艺的分析与计算；然后在分析计算的基础上确定成型工艺方案，为一模两腔，推杆推出，单分型面，对注塑模具的主要零部件尤其是成型零部件的尺寸进行设计与计算；再次对注塑产品提出了基本的设计原则，详细介绍了塑件成型工艺设计，注射机的选择，浇注系统的的设计，成型零件的结构设计，脱模推出机构的设计，冷却系统的设计的过程；最后对标准模架

2、的选择也作了相应的介绍。通过本次设计，使我掌握了注塑模具设计的全过程，同时也提高了运用CAXA绘制复杂装配图的能力。关键词：注塑模；分型面；模具设计；注射机Abstract The topic of this graduation design is a lamp tube injection mold design. First of all to design by analysis and calculation of product process, the plastic parts with ABS for materials, and then on the basis of t

3、he analysis and calculation to determine the molding process, as one module and two cavities, push rod, the side gate, single parting surface, for the main injection mold parts, especially the size of the molding parts to carry on the design and calculation. The design of injection molding products

4、put forward the basic principles; Introduced the plastic forming process design, the choice of injection machine, gating system design, the structural design of molding parts, demoulding mechanism of the launch, the process of the design of the cooling system. And the selection of standard mould bas

5、e is introduced accordingly. Through this design, I control the whole process of the injection mould design, but also improves the ability to use CAXA drawing complex assembly drawing.KeyWord:injection plastic mold；parted plane；mold design；injection machineII目录摘 要IAbstractII目录III1 绪论12 塑件工艺性分析22.1塑件

6、原材料的分析22.2主要技术指标32.3 ABS的注射工艺参数32.4 塑件成型方式的选择42.5 塑件结构和尺寸精度、表面质量分析42.6 计算塑件的体积和质量43 确定成型方案及模具类型63.1 模具类型的确定63.1.1确定模具的基本类型63.1.2模架的选择63.2 确定模具类型的主要结构73.2.1分型面得选择73.2.2型腔的排列方式的确定83.2.3浇注系统的设计93.3 分流道的设计113.4 浇口的设计123.5 冷料穴和拉料杆的设计133.6 排气系统的设计144 脱模机构的设计154.1 脱模机构的设计原则154.2 按模具中的推出零件分类154.3 脱模力的计算155

7、推出机构的设计176 冷却装置的设计196.1 冷却系统的设计原则196.2 对温度调节系统的要求196.3 冷却水管直径196.4 冷却水道的结构207 成型零件的设计217.1 成型零件的结构设计217.2 成型零件的工作尺寸计算218 注射机的确定和校核248.1注射机的校核248.2 注射量的校核248.3 塑件在分型面上的投影面积与锁模力的校核258.4 模具开模行程校核26总 结27参考文献28致谢29 291 绪论 模具是指在外力作用下使胚料成为有特定形状和尺寸的制件的工具。模具中成型塑料制品的称为塑料模具。模具总体要求是:生产尺寸精度、外观、物理性能可以满足使用要求的高质量产品

8、。从模具的使用角度，要求其高效率、自动化、操作方便；从模具制造的角度，要求其结构合理，制造容易，成本低。 塑料模具对塑料制品质量的影响。首先，模腔形状、尺寸、表面粗糙度、分型面、到门和排气槽位置和脱模方式等对精度的大小和形状，产品的部分物理性能、机械性能、电气性能和内部应力的大小和各向同性、外观质量、表面光洁度、气泡、凹痕、燃烧等都有非常重要的影响；然后，在塑料加工过程中,模具结构对易操作性有很大的影响，大批量生产塑料制品，应该尽量减少模具夹紧、固定零件的过程，因此常采用自动打开和关闭模式和自动弹射机制，确保产品可以自动脱落的模具；最后,模具的成本为塑料制品有着相当大的影响，除了简单的模具，一

9、般模具费很贵，当批量不大，模具成本比例的部分成本将会非常大，在这个时候应该尽可能合理的结构和简单的模具，以降低成本。 现代塑料制品加工中合理的加工工艺、高效的设备、先进的模具是必不可少的三个重要因素,尤其是塑料模具对塑料加工技术要求，塑料零件和造型设计起着重要的作用。有效的自动设备只能装上自动生产模具，效率、生产和更新是制造模具和更新的前提。本毕业设计是对大学四年里我学会的基础知识和专业知识的一个全面的检查和考核，同时也培养了我一种解决这个问题的能力。通过毕业设计,可以使我所学的各种综合应用理论知识和技能，进行全面、系统、严格的技术及基本能力的练习。2 塑件工艺性分析 塑件如图2.1所示。 图

10、2.1塑件 塑件材料：ABS； 生产批量：大批量生产； 精度等级：型腔5级，其它一般。2.1塑件原材料的分析ABS是由丙烯腈（A）、丁二烯（B）、苯乙烯（S）共聚生成的三元共聚物，具用良好的综合力学性能。丙烯腈使ABS具有较高的耐热性、耐化学腐蚀性及表面硬度；丁二烯使ABS具有良好的弹韧性、冲击强度、耐寒性以及较高的抗拉强度；苯乙烯使ABS具有良好的成型加工性、着色性和介电特性，使ABS的表面光洁。ABS树脂是五大合成树脂之一，其抗冲击性、耐热性、耐低温性、耐化学药品性及电气性能优良，还具有易加工、制品尺寸稳定、表面光泽性好等特点，容易涂装、着色，还可以进行表面喷镀金属、电镀、焊接、热压和粘接

11、等二次加工，广泛应用于机械、汽车、电子电器、仪器仪表、纺织和建筑等工业领域，是一种用途极广的热塑性工程塑料。2.2主要技术指标ABS在升温时粘度增高，所以成型压力较高，故塑件上的脱模斜度宜稍大；ABS易吸水，成型加工前应进行干燥处理；ABS易产生熔接痕，模具设计时应注意尽量减少浇注系统对料流的阻力；在正常的成型条件下，壁厚、熔料温度对收缩率影响极小。在要求塑件精度高时，模具温度可以控制在5060C，而在强调塑件光泽和耐热时，模具温度应控制在6080C。ABS材料具有超强的易加工性，外观特性，低蠕变性和优异的尺寸稳定性以及很高的抗冲击强度2。 ABS在机械工业上用来制造齿轮、泵叶轮、轴承、把手、

12、管道、电机壳、仪表壳、仪表盘、水箱外壳等。汽车工业上用ABS制造汽车挡泥板、扶手、热空气调节管、加热器等，还有用ABS夹层板制小轿车车身。ABS还可以用来制作纺织器材、电器零件、文教体育用品、玩具、电子琴及收录机壳体、农药喷雾器及家具等。2.3 ABS的注射工艺参数注射机类型： 螺杆式螺杆转速： 3060 r/min喷嘴形式： 直通式喷嘴温度： 230280oC料筒温度： 前 230280oC 中 210230oC 后 180200oC模温： 5080oC 注射压力： 70120Mpa保压力： 5070Mpa注射时间(s)： 35保压时间(s)： 1530冷却时间(s)： 1530成型周期(s

13、)： 40702.4 塑件成型方式的选择注塑成型过程中需要控制的温度有料筒温度，喷嘴温度和模具温度等。喷嘴温度通常略微低于料筒的最高温度，以防止熔料在直通式喷嘴口发生“流涎现象”；模具温度一般通过冷却系统来控制；为了保证制件有较高的形状和尺寸精度，应避免制件脱模后发生较大的翘曲变形，模具温度必须低于塑料的热变形温度。2.5 塑件结构和尺寸精度、表面质量分析（1） 结构分析。 从零件图上分析，该零件总体形状为方体 ，为一模出两件不同的产品，零件结构相对简单。（2） 尺寸精度分析。取精度等级为IT14分析可得，该零件的尺寸精度比较低，对应的模具相关零件的尺寸加工可以保证。（3） 表面质量分析。 该

14、塑件要求外观无明显缺陷，表面粗糙度为，塑件无毛刺，内部无粗糙度要求，容易实现。综上分析可以看出，注射时在工艺参数控制得较好的情况下，零件的成型要求可以的到保证。2.6 计算塑件的体积和质量计算塑件的质量是为了选用注射机及确定型腔数。经UG分析该塑件的体积为V=6.679，投影面积A为45mm*139mm=5850。根据设计手册，可查得ABS密度为1.05。故塑件的质量为：考虑到模具的高度问题，初步选择注射机XS-ZY-125机，其的注射量为，而每次的注射量不超过最大注射量的80%，即125 80%=100。图2.2是利用UG软件测得塑件的体积。 图2.2 体积 3 确定成型方案及模具类型3.1

15、 模具类型的确定3.1.1确定模具的基本类型注射模具的分类方式很多，此处是介绍的按注射模具的整体结构分类所分的典型结构如下： 单分型面注射模、双分型面注射模、带有活动成型零件的模、侧向分型抽芯注射模、定模带有推出机构的注射模、自动卸螺纹的注射模、热流道注射模。3.1.2模架的选择根据对塑件的综合分析，确定该模具是单分型面的模具，由GB/T12556.1-12556.2-1990塑料注射模中小型模架可选择A2型模架，其基本结构如图3.1所示。图3.1 模架根据所选择的模架的基本型可以选出对应的模板的厚度以及模具的外轮廓尺寸，经过计算可以知道该模具是一模两腔的模具而两型腔之间的距离在20-30mm

16、之间。把型腔排列成一模两腔可测得长为240mm，宽为160mm，模架的长L=120+复位杆的长度+螺钉的长度+型腔壁厚400mm，模架的宽W=90+复位杆的长度+型腔壁厚+滑块长度320mm。所以就取BL=400330的模架，塑件的厚度为16.9mm，该模具型腔结构复杂所以动模也有型芯，型芯的固定是固定总高度的，B板的厚度取70，满足强度要求，A板为25mm，C板为120mm（C的选择应考虑推出机构的推出距离是否满足推出的高度）。综上所述所选择的模架的型号为：LKM CI-2535-A65-B75-C80 GB/T 12556。3.2 确定模具类型的主要结构3.2.1分型面的选择 分型面的选择

17、不仅关系到塑件的正常成型和脱模，而且设计末句结构和制造成本。如何确定分型面，需要考虑的因素比较复杂。由于分型面受到塑件在模具中的成型位置、浇注系统设计、塑件的结构工艺性及精度、嵌件位置形状以及推出方法、模具的制造、排气、操作工艺等多种因素的影响，因此在选择分型面时应综合分析比较，从几种方案中优选出较为合理的方案。一般来说，分型面的总体选择原则有以下几条：1脱出塑件方便；2模具结构简单；3型腔排气顺利；4确保塑件质量；5无损塑件外观； 6合理利用设备。鉴于以上的要求，在该模具中分型面设在塑件截面尺寸最大的部位，也是零件的中心位置 如图3.2所示。 图3.2 分型面的选择3.2.2型腔的排列方式的

18、确定型腔指模具中成形塑件的空腔，而该空腔是塑件的负形，除去具体尺寸比塑料大以外，其他都和塑件完全相同，只不过凸凹相反而己。注射成形是先闭模以形成空腔，而后进料成形，因此必须由两部分或（两部分以上）形成这一空腔型腔。其凹入的部分称为凹模，凸出的部分称为型芯。型腔数量的确定，其数目的决定与下列条件有关：1塑件尺寸精度型腔数越多时，精度也相对地降低，1、2 级超精密注塑件，只能一模一腔，当尺寸数目少时，可以一模两腔。3、4 级的精密级塑件，最多一模四腔。2模具制造成本多腔模的制造成本高于单腔模，但不是简单的倍数比。从塑件成本中所占的模具费比例看，多腔模比单腔模具低。3注塑成形的生产效益多腔模从表面上

19、看，比单腔模经济效益高。但是多腔模所使用的注射机大，每一注射循环期长而维持费较高，所以要从最经济的条件上考虑一模的腔数。4制造难度多腔模的制造难度比单腔模大，当其中某一腔先损坏时，应立即停机维修，影响生产。塑料的成形收缩是受多方面影响的，如塑料品种、塑件尺寸大小、几何形状、熔体温度、模具温度、注射压力、充模时间、保压时间等。影响最显著的是塑件的壁厚和几何形状的复杂程度。本设计根据塑件结构的特点，考虑型腔布局方式，采用一模两腔的模具结构，这样比一模一腔模具的生产效率高，同时结构更为合理，其结构如图3.3所示。 图3.3 一模两腔3.2.3浇注系统的设计主流道是指浇注系统中从注射机喷嘴与模具浇口套

20、接触处开始到分流道为止的塑料熔体的流动通道，是熔体最先流经模具的部分，它的形状与尺寸对塑料熔体的流动速度和充模时间有较大的影响，根据注射机注射量及ABS这种材料选用主流道截面直径，为便于将凝料从主流道中拔出，将主流道设计成圆形,锥度为2，内壁必须光滑，表面光洁度一般应有0.8，其进口端直径为3.5mm，出口端直径为16mm。由于注塑机喷嘴球面半径SR12mm，故主流道球面半径为SR13mm。主流道一般是由浇口套构成，浇口套的作用：1与注射机喷嘴孔吻合，将料筒内的塑料过渡到模具内；2使模具在注射机上很好的定位；3作为浇注系统的主浇道。主浇道的一端通常设计成带凸台的圆盘，其高度为510 mm，并与

21、注射机的固定模板的定位孔成间隙配合。浇口套的球形凹坑深度常取35 mm。（1）根据所选注射机，则主流道小端尺寸为：d=注射机喷嘴尺寸+（0.51）=3.0+0.5=3.5mm。主流道球面半径为：SR=喷嘴尺寸半径+（12）=12+1=11mm。（2）主流道衬套形式本设计虽然是小型模具，但为了便于加工和缩短主流道长度衬套和定位圈还是设计成分体式，主流道长度取25mm约等于定模板的厚度，材料采用T10制造热处理强度为5256HRC。其结构如图3.4所示。主流道圆锥角可取36，内壁粗糙度为Ra=0.63um。1）主流道大端呈圆角，半径r=13mm,以减小料流转向过渡时的阻力。2）在模具结构允许的情况

22、下，主流道应尽量可能短，一般小于60mm，过长则会影响熔体的顺利充型。3）主流道衬套与定模座板采用H7/m6配合，与定位圈的配合采用H9/f9间隙配合。 图3.4 定位圈和衬套的工程图3.3 分流道的设计对分流道的要求包括：塑料熔体在流动中热量和压力损失最小，同时使流道中的塑料最少，即从流动性、传热性等因素考虑，分流道的比表面积（分流道表面积与体积之比）应尽可能小，塑料熔体能在相同的温度、压力条件下，从各个浇口同时进入并充满型腔。分流道截面形状及尺寸分流道的形状尺寸取决于塑件的体积、壁厚、形状，以及所加工塑料的种类，注射速率分流道长度等。优点：比表面积最小，因此阻力小，压力损失小，冷却速度最慢

23、，流道中心冷凝慢有利于保压，废料少。缺点：同时在两半模上加工圆形凹槽，难度大，费用高。圆形截面分流道的直径d一般在212mm内变动。实验证明，对多数塑料来说，分流道直径在6mm以时，直径对熔体流动性影响较大，但直径在8mm以上时，即使再增大直径，对熔体流动性影响不大。分流道长度一般在830mm之间。 图3.5 分流道图中；塑件最大壁厚。ABS分流道的直径推荐值210mm。本次设计为了快速填充，所以采用分流道直径采用6mm。3.4 浇口的设计浇口是连接主流道和型腔的桥梁，它具有两个功能：第一，对熔融塑料进入型腔起控制作用；第二，当注射压力撤消后，浇口固化，封锁型腔，使型腔中尚未冷却固化的塑料不会

24、倒流。选择浇口形式应该遵循以下原则：1尽可能采用平衡式设置；2型腔排列进料均衡；3型腔布置和浇口开设部位力求对称，防止模具承受偏载而产生溢料现象；4确保耗料量小。根据以上原则和零件的实际情况，决定选用侧浇口形式，这种浇口适用于成型壳、盒、罩和容器等制品，是应用广泛的浇口形式，其结构如图3.6所示。 图3.6 侧浇口3.5 冷料穴和拉料杆的设计 卧式或立式注射机用注射模的冷料穴，一般都设在主流道的末端，且开主在流道对面的动模上，直径稍大于主流道大端的直径，便于冷料的进入，冷料穴的形式不仅与主流道的拉料杆有关，而且与主流道中的凝料的脱模有关系。 本套模具应采用Z形拉料杆如图3.7所示。图3.7 Z

25、形拉料杆3.6 排气系统的设计 排气系统的作用是将浇注系统、型腔内大的空气以及塑料熔体分解产生的气体及时排出模外。如果排气不良，会在塑件上形成气泡、银纹、接痕等缺陷，使表面轮廊不清楚，甚至充不满型腔。还会因气体被压缩产生高温，使塑件产生焦痕现象。大多数情况下，可利用模具的分型面之间的间隙自然排气，模具成型零件都是以镶块形式进行加工，装配过程中自然产生间隙进行排气。不需要刻意开设排气槽排气。4 脱模机构的设计塑料成型后，使制件及浇注系统凝料从凸模或凹模上脱出的机构称为推出机构，也称脱模机构。它由一系列推出元件等组成，可具有不同的推出动作。大部分推出机构的动作是提高装在注射机合模机上的顶杆或液压缸

26、来完成的。推出机构的设计直接影响制件的质量，是塑料模设计的重要环节之一。根据塑件的形状和成型特点及模具的结构，选择推杆推出机构。4.1 脱模机构的设计原则1结构可靠，机械运动灵活、准确，并有足够的刚度和强度；2保证塑件不变形、不损坏；3保证塑件外观良好；4尽量使塑件留在动模一侧，以便借助于开模力驱动脱模装置，完成脱模动作。4.2 按模具中的推出零件分类分为推杆式脱模、推管式脱模、推板式脱模等，该塑件底部有加强筋，又非圆筒件，所以采用应用比较广泛的推杆式脱模机构。4.3 脱模力的计算由于制品是薄壁矩形件 Q=8tESlf/(1-m)(1+f) （kN）式中Q脱模最大阻力（kN）； t塑件的平均壁

27、厚（cm）； E塑料的弹性模量（N/）； S塑料毛坯成型收缩率（mm/mm）； l包容凸模长度（cm）； f塑料与钢之间的摩擦系数； m泊松比，一般取0.380.49。查6表5-33，表5-57分别得，S=0.005，E=1.810N/cm已知，t0.12cm，l=13cm，查8 f=0.28，故：Q=80.121.8100.005130.28/(1-0.43)(1+0.28)=4.1kN=5 推出机构的设计在注射成型 的每一循环中，塑件必须由模具型腔中脱出，脱出塑件的机构称为脱模机构或顶出机构。1脱模机推出力应施于塑件刚性和强度最大的部位，作用面积也应尽可能大一些，以防塑件变形或损坏。2力求

28、良好的塑件外观，在选择顶处位置时，应尽量设在塑件内部或对塑件外观影响不大的部位。在采用推杆脱模时尤其要注意这个问题。3结构合理可靠，脱模机构应工作可靠，运动灵活，制造方便，更换容易且具有足够的刚度和强度。按模具结构分类。分为简单脱模机构、双脱模机构、顺序脱模机构、二级脱模机构、浇注系统脱模机构等。本设计采用的推出机构是推杆推出机构，其结构如图5.1所示。设计时注意事项：为了减小推出过程中推件板和型芯的摩擦，可采用在推件板和型芯间留有0.20-0.25mm的间隙，并采用35的锥面配合。其锥度起到辅助定位作用，防止推件板偏心而引起溢料。综合分析用推杆推出机构，综合该模架和塑件的考虑我选用径为6mm

29、的标准直通式推杆，工作端面为圆形形状。尾部采用台肩固定。推杆的配合形式如图所示。在推杆固定板上的孔应为7mm；推杆台阶部分的直径常为10mm；推杆固定板上的台阶孔为11mm。 图5.1 推杆推出机构6 冷却装置的设计无论何种塑料进行注塑成型，均会有一个比较合适的温度范围，在此温度范围内，塑料熔体的流动性好，容易充满型腔，塑料脱模后收缩和翘曲变形小，形状与尺寸稳定，力学性能以及表面质量也比较高。为了使模温能控制在一个合理的范围内，必须设计模具温度的调节系统。因为塑料注射模温调节能力，不仅影响到塑件质量，而且也决定着生产效率。实际上模温设计恰当与否，直接关系到生产成本与经济效益。6.1 冷却系统的

30、设计原则冷却系统的设计原则：1冷却回路数量应尽量多，冷却通道孔径要尽量大；2冷却通道的布置应合理；3冷却回路应有利于降低冷却水进、出口水温的差值；4冷却回路结构应便于加工和清理；5冷却水道至型腔表面的距离应尽可能相等；6冷却水道要避免接近熔痕部位，以免熔接不牢，影响塑件的精度。6.2 对温度调节系统的要求根据选用的塑料品种，确定温度调节系统是采用冷却方式还是加热方式；希望模温均匀，塑件各部分同时冷却，以提高生产率和塑件质量；采用较底的模温，快速、大流量通水冷却一般效果比较好；温度调节系统要尽量做到结构简单，加工容易，成本低廉。6.3 冷却水管直径为使冷却水处于湍流状态，查资料取D=6mm。结合

31、模具的结构取1条冷却管道会造成模具温度会分布不均，故这里取4条，上下模板各2条。6.4 冷却水道的结构由于该塑件体积比较小，所以水道采用直水道直径为6mm，其结构如图6.1所示。图6.1 冷却水道结构设计7 成型零件的设计7.1 成型零件的结构设计凹模是成型塑件外表面的凹装零件，它的结构取决于塑件的成型需要和加工与装配的工艺要求，通常可分为整体式和组合式两大类。1整体式凹模 整体式凹模是有一整块钢材直接加工而成的，这种凹模结构简单，牢固可靠，不易变形，成型的零件质量好，但是当塑件结构复杂时，其凹模的加工工艺性较差。因此，在先进的型腔加工机床尚未普及之前，整体式凹模适用形状简单的小型塑件成型。2

32、整体式凸模由于该模具结构一般，又属于中小型模具，外表面又要求一般，所以凸模板采用整体式。7.2 成型零件的工作尺寸计算 型芯和型腔的径向尺寸 成型零件的工作尺寸 型芯和型腔的深度尺寸 中心距尺寸塑件成型收缩误差 1成型收缩率:实际收缩率：计算收缩率：模具成型零件尺寸计算（等式右边的乘积项为收缩量）塑件经成型后所获得的制品从热模具中取出后，因冷却及其它原因会引起尺寸减小或体积缩小，收缩性是每种塑料都具有的固有特性之一，选定ABS材料的平均收缩率为0.5%，刚计算模具成型零部件工作尺寸的公式为： 式中 A 模具成型零部件在常温下的尺寸； B 塑件在常温下实际尺寸。通常凹模、凸模组成的模腔工作尺寸简

33、化后的计算方法有平均收缩率法和公差带法两种。其中平均收缩率法以平均概念进行计算，从收缩率的定义出发，按塑件收缩率、成形零件制造公差、磨损量都为平均值的计算，公式如以下：2凹模的內形尺寸：L=L(1+k)-(3/4) 式中 L型腔內形尺寸(mm)； L塑件外径基本尺寸(mm),即塑件的实际外形尺寸； k塑料平均收缩率(%)，此处取0.5%； s塑件公差，查表知ABS塑件精度等级取5级；塑件基本尺寸在014mm范围内取0.32mm；在1550mm公差取0.58mm;在5065mm公差取0.74mm；塑件基本尺寸在6580范围内其公差取0.86mm；在80140mm范围内公差取1.00mm。所以型腔

34、尺寸如下： L=130(1+0.005)-(3/4)1.00=129.29 L=45(1+0.005)-(3/4)0.58=44.79 型腔深度的尺寸计算： H=h(1+k)-(2/3) 式中 H模/型腔高度尺寸(mm)； h塑件內形深度基本尺寸(mm),即塑件的实际內形深度尺寸； s 、K 含义如（I）式中。 H=8.5(1+0.005)-(2/3)0.28=8.33 H=5.5(1+0.005)-(2/3)0.24=5.3173凸模的外形尺寸计算： =L(1+k)+(3/4) 式中 模/型芯外形尺寸(mm)； 塑件內形基本尺寸(mm),即塑件的实际內形尺寸； s 、k含义如（I）式中。由于

35、该塑料的收缩率不大为1.75%，故只需在型腔尺寸比较大的考虑其收缩率，在尺寸小的地方不用考虑由收缩率引起的尺寸偏差。所以型芯的尺寸如下： =127.6（1+0.005）+（3/4）1=127.45 =42.6（1+0.005）+（3/4）0.58=42.378型芯的高度尺寸计算： h=h(1+k)+ (2/3) 式中 h凸模/型芯高度尺寸(mm)； h塑件內形深度基本尺寸(mm),即塑件的实际內形深度尺寸； s 、k含义如（I）式中。型芯的高度分别为： h=6.8（1+0.005）+（2/3）0.28=6.624 h=3.3（1+0.005）+（2/3）0.20=3.118 注射机的确定和校核

36、8.1注射机的校核 由于采用一模两腔，需要至少注射量为15.10g，流道水口废料初步估计10g，总注塑量达25.10g，选定注射机为SZ100/630（卧式）。注射方式为螺杆式，其有关性能参数为：注射机ZS100/630参数：额定注射量：78mm最大成型面积：320cm螺杆直径：30mm注射压力：170Mpa模板尺寸：428450（mmmm）柱杆空间：260290(mmmm)锁模力：630KN喷嘴圆弧半径：12mm喷嘴孔径：3mm最大开模行程：220mm模具最大厚度：300mm模具最少厚度：100mm8.2 注射量的校核 模具设计时，必须使得在一个注射成型的塑料熔体的容量或质量在注射机额定注射

37、量的80%以内。校核公式为：式中 型腔数量； 单个塑件的体积（）（零件上下两件，体积按照统一计算）； 浇注系统所需塑料的体积（）。上述算出M=17.961.05=18.858g。注塑机额定注塑量为78g。 因为 78g80%=62.4g18.858g，故注射量符合要求。8.3 塑件在分型面上的投影面积与锁模力的校核注射成型时为了可靠的锁模，应使塑料熔体对型腔的成型压力与塑件和浇注系统在分型面上的投影面积之和的乘积小于注射机额定锁模力。即：（）P F式中 P塑料熔体对型腔的成型压力（MPa）；F注射机额定锁模力（N）；其它意义同上。 根据教科书表5-1，型腔内通常为2040MPa，一般制品为24

38、34MPa，精密制品为3944 MPa。（）P=258.5301.1=3861kN630kN所以锁模力符合要求。（1） 模具闭合高度的确定根据标准模架各模板尺寸及模具设计的其他零件尺寸：定模板 ，型腔固定板 ，型芯固定板 ，垫块，动模板 。模具的闭合高度： （2） 模具安装部分的校核该模具的外形尺寸为，SZ100/630型注射机模板的满足，固能满足模具安装要求。 SZ100/630注射机所允许模具的最小厚度为100mm，最大厚度为300mm，即模具满足安装要求。8.4 模具开模行程校核经查资料注射机SZ100/630的最大开模行程S为300mm满足下式计算所需的条件要求：注射及的开模行程足够。

39、经验证SZ100/630型注射机能满足使用要求。 总 结大学的学习即将结束，毕业设计是其中最后一个环节，是对以前所学的知识及所掌握的技 能的综合运用和检验。在完成大学课程学习和课程、生产实习，我熟练地掌握了机械制图、机械 设计、机械原理等专业基础课和专业课方面的知识，对机械制造、加工的工艺有了一个系统、全面的理解，达到了学习的目的。对于模具设计这个实践性非常强的设计课题，我进行了大量的文献查阅和建模 学习。在这次毕业设计中通过参考、查阅各种有关模具方面的资料，请教工厂中极具经验的模具设计人员 和工人师傅以及各位老师有关模具方面的问题，特别是模具在实际中可能遇到的具体问题，使我在短时间里，对模具

40、的认识有了一个质的飞跃。使我对塑料模具设计的各种成型方法，成型零件的设计，成型零件的加工工艺（如线切割、电火花加工、CNC 电脑数控加工），主要工艺参数的计算，产品缺陷及 其解决办法，模具的总体结构设计及零部件的设计等都有了进一步的理解和掌握。模具在当今社会生活中运用得非常广泛，掌握模具的设计方法对我们以后的工作和发展有着十分重要的意义。从陌生到开始接触，从了解到熟悉，这是每个人学习事物所必经的一般过程，我对模具的认识过程 亦是如此。经过半年的学习和努力，我相信这次毕业设计一定能为四年的大学生涯划上一个圆满的句号， 为将来的事业奠定坚实的基础。历经近半年的毕业设计即将结束，敬请各位老师对我的设

41、计过程作最后检查。参考文献1 申开智主编.塑料成型模具.北京：中国轻工业出版社，2002.2 王树勋等编.注塑模具设计.广州：华南理工大学出版社，2005.3 (德) E. 林纳, P. 恩格编著.注射模具130例.北京：化学工业出版社，2005.4 冯炳尧等编.模具设计与制造简明手册（第2版）.上海：上海科学技术出版社，2001.5 奚永生编著.精密注塑模具设计.北京：中国轻工业出版社，1997.6塑料模设计手册编写组编著.塑料模设计手册（第2版）.北京：机械工业出版社，1994.7 屈华昌, 伍建国主编.塑料模设计.北京：机械工业出版社，1993.8 吴宗译主编.机械零件设计手册.北京：机

42、械工业出版社，2004.9 塑料、橡胶成型模具设计手册，奚永生主编，中国轻工业出版社10 实用成型模具设计手册，注射模、压缩模和压注模，丁闻主编，西安交通大学出版社11 模具设计与制造简明手册，冯炳尧等主编，上海科技出版社12 塑料注射模具设计入门到精通. 张中元主编，航空工业出版社13 模具结构图册. 郑大中主编,机械工业出版社14 塑料注射模具设计实用手册，宋玉恒主编，航空工业出版社 15. 塑料注射模具设计技巧与实例.王文广等主编，化学工业出版社. 16 塑料模具设计.申树义, 高 济主编，机械工业出版社17 机械零件设计手册，东北大学机械零件设计手册编写组编，冶金工业出版社致谢经过两个月的忙碌和工作在这篇说明书中设计已接近尾声，缺乏经验这是不可避免的，许多人认为这是不完备的地方，如果没有指导老师的监督和指导，以及支持工作的学生，想要完成这个设计是难以想象的。整个毕业设计中，我查阅各种信息模具，并且得到老师的亲切关怀和耐心的指导。尤其是模具在设计中遇到的具体问题，所以我在这里很短的时间，模具的认识有了质的飞跃。在说明书写作过程中，得到老师的亲切关怀和耐心的指导。