注塑模具结构及设计成型零部件.pptx

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1、分模面的定义分模面是指分开模具后取出产品和浇注系统凝料的可分离的接触表面。一副模具根据需要可能有一个或两个以上的分模面，分模面可以是垂直于合模方向，也可以与合模方向平行或倾斜。分模面的形式从分模面的数目来看，有单分模面，双分模面，多分模面。从分模面的形状来看，有平面，斜面，阶梯面，还有曲面。第1页/共26页一般来说，注塑模具都分为动模和定模两大部分，分型面是指两者在闭合状态时能接触的部分。动，定模的分型面必须吻合上。产品沿分型面会有一条分型(PL)线，镶件拼接的地方会有拼接线。第2页/共26页三板模的分模面第3页/共26页塑料注射模分型面的确定在塑料注射模的设计过程中，分型面的确定问题是一个很

2、复杂的问题，受到许多因素的制约。在选择分型面时应抓住主要矛盾，放弃次要因素。有些塑件的分型面的选择简单明确并且唯一；有些塑件则有许多方案可供选择。可以按以下原则来确定：1)保证塑料制品能够脱模这是一个首要原则，因为设置分型面的目的，就是为了能够顺利从型腔中脱出制品。根据这个原则，分型面应首选在塑料制品最大的轮廓线上。分型的整个廓形应呈缩小趋势，不应有影响脱模的凹凸形状，以免影响脱模。右图的塑件可以选择ABC三个分型面，如果模具按AA位置分型时，塑件无法从模具型腔中取出；如果模具按CC位置分型时，则必需设有两个侧向型芯，依靠模具分开时，带动两个侧向型芯，塑件才能脱模；如果按B-B位置分型时，即可

3、顺利取出塑件，是一个合理的分型面，因此依照这个原则，确定此塑件的分型面位置在B-B处。第4页/共26页2)使型腔深度最浅模具型腔深度的大小对模具结构与制造有如下三方面的影响：a)目前模具型腔的加工多采用电火花成型加工，型腔越深加工时间越长，影响模具生产周期，同时增加生产成本。b)模具型腔深度影响着模具的厚度。型腔越深，动、定模越厚。一方面加工比较困难；另一方面各种注射机对模具的最大厚度都有一定的限制，故型腔深度不宜过大。c)型腔深度越深，在相同起模斜度时，同一尺寸上下两端实际尺寸差值越大。若要控制规定的尺寸公差，就要减小脱模斜度，可能导致塑件脱模困难。因此在选择分型面时应尽可能使型腔深度最浅。

4、a)脱模斜度过大的分型b)减小脱模斜度的分型第5页/共26页3)使塑件外形美观，容易清理塑件脱模后，在分型面的位置都会留有一圈毛边。即使这些毛边脱模后立即割除，但仍会在塑件上留下痕迹，影响塑件外观，故分型面应避免设在塑件光滑表面上，如图3的分型面a位置，塑件割除毛边后，在塑件光滑表面留下痕迹；图3的分型面b处于截面变化的位置上，虽然割除毛边后仍有痕迹，但看起来不明显，故应选择后者。图3分型面位置的选择4)尽量避免侧向抽芯塑料注射模具，应尽可能避免采用侧向抽芯，因为侧向抽芯模具结构复杂，并且直接影响塑件尺寸、配合的精度，且耗时耗财，制造成本显著增加，故在万不得己的情况下才能使用。如图4中-、-分

5、型面需要侧向抽芯，而选择、分型面可以避免侧向抽芯。图4避免侧向抽芯第6页/共26页5)有侧向抽芯的分型，选择分型面时，参考下述原则:a)将侧型芯尽量设在动模上，便于抽芯，而若设在定模上，则抽芯较难，模具结构会复杂。图6-有侧孔时的分型1动模2定模b)将抽芯距离长的放在开模方向，而将抽芯距离小的放在侧向，较为合理。抽芯距越短，斜滑块移动的距离和斜导柱长度就越短，可以缩小模具的尺寸。也能减少塑件尺寸误差和有利于脱模。如图6塑件中有两个垂直的孔，把抽芯距离小的小孔安排在侧向抽芯上就比把抽芯距离大的大孔安排在侧向抽芯上合理。第7页/共26页6)使分型面容易加工和研配,避免在模具上出现尖锐的尖角。a分型

6、面尽量采用产品的某个面向外的延伸面b分型面应尽量与脱模方向垂直，从而使加工精度得到保证。c分型面的形状尽量简单，减小加工的难度。d分型面尽量避免在模具上出现尖锐的尖角。分型面虽然采用产品的延伸面，但是有尖角(d)分型面采用平面，避免了尖角(d)分型面未采用产品的延伸面，不好(b)分型面虽然采用产品的延伸面，但是与开模方向角度太小(b)分型面采用合理的产品的延伸面(b)第8页/共26页分型面未采用产品的延伸面，直接采用平面(a,c)不方便研配分型面，容易出断差(a,c)采用的型腔面是曲面，而且型腔表面通常有所要求，不是最佳方案。(a,c)采用的型芯面是直面，而且表面没有什么要求，是最合适的。(a

7、,c)第9页/共26页7)保证塑件制品精度作为机械零部件的塑件，平行度、同心度、同轴度都要求很高，保证塑件精度除提高模具制造精度外，与分型面的选择有很大关系。如图是一个双联齿轮，大小齿轮要求很高的同轴度，如选择分型面，则大小齿轮分别置于动、定模内，因合模误差会导致两齿轮的同轴度不高；如选择分型面，大小齿轮同在动模内，动、定模合模误差没有影响，只要制造误差符合要求，就能有效保证大小齿轮的同轴度。双联齿轮的分型面第10页/共26页8)有利于排气对中、小型塑件因型腔较小，空气量不多，可借助分型面的缝隙排气。因此，选择分型面时应有利于排气。按此原则，分型面应设在注射时熔融塑料最后到达的位置，而且不把型

8、腔封闭。如图7为不合理的分型面位置，如图8为合理的分型面位置。图7分型面位置不合理图8分型面位置合理b，d分型比a，c有利于排气第11页/共26页9)使塑件留在动模内模具开模时型腔内的塑件一般不会自行脱出，需用顶出机构顶出，注射机上都有顶出装置，且设在动模一侧，因此设计模具分型面时应尽量使开模后塑件能留在动模内，以便直接利用注射机的顶出机构顶出塑件。如果塑件留在定模内，则要再另设计顶出装置才能脱模，模具结构复杂得多，且成本攀升，加工周期延长。在A处分模使制品留在动模上，比在B处分模使制品留在定模上要好。第12页/共26页10)使型腔内总压力较大的方向与分型面垂直塑件注射时，在某方向的投影面积越

9、大，则产生的压力越大，选择总压力较大的方向与分型面垂直，利用注射机的锁模力来承受较大注射压力。否则较大注射压力可能使模具侧向变形。选择注射模分型面影响的因素很多，总的要求是能顺利脱模，保证塑件技术要求，使模具结构简单制造容易。当选定一个分型面方案后，可能会存在某些缺点，再针对存在的问题采取其他措施弥补，以选择接近理想的分型面。第13页/共26页为了便于从成型零件上顺利脱出塑件，必须在塑件内外表面沿脱模方向设计足够的斜度，此斜度即为脱模斜度。一，脱模斜度的作用脱模斜度的主要作用是帮助脱模，保证塑件表面质量。塑件在型腔中成型后，由于塑料的成型收缩，使塑件紧紧包住型芯或型腔中的凸起部分而难以脱模，而

10、有了脱模斜度，就能使塑件易于脱离模具型腔，避免将塑件表面拉毛或擦伤，保证塑件的表面质量。二，脱模斜度的设计要点(1)精度越高的塑件，脱模斜度应取小值，使大，小端的差值越小，才能得到精度高的塑件。(2)对于含有玻纤的增强塑料制作的塑件，由于摩擦因素较大，宜用较大脱模斜度。如果塑料配方含有润滑剂，这种塑件的脱模较容易，宜选用较小脱模斜度。(3)对于形状复杂的塑件，脱模难度往往较大，应选用较大的脱模斜度。(4)对于收缩率较大的塑料，与模腔的粘附性较强，须选用较大的脱模斜度。成型收缩率较小的塑料，选用较小的脱模斜度。怎样进行脱模斜度的设计？第14页/共26页(5)型芯表面的粗糙度较小，抛光方向与脱模方

11、向一致，选用较小的脱模斜度。反之选用较大的脱模斜度(如有皮纹的表面)。(6)塑料品种不同，脱模斜度也有区别，根据不同塑料选择相应的脱模斜度。(7)若塑件内外侧都有斜度，并要塑件留在型芯上，则内表面的斜度应小于外表面，甚至不设计斜度，或将型腔的脱膜斜度加大些。(8)设计的脱模斜度不能小于塑料的最小脱模斜度，若斜度不妨碍塑件的使用，则可将斜度值取大些。影响塑件尺寸的因素：1，成型零部件的制造误差。2，成型零部件的磨损。3，塑料的收缩4，配合间隙引起的误差。收缩率指塑胶制品冷却固化经脱模成形后，其尺寸与原模具尺寸间之误差百分比。收缩率=（模具尺寸-产品尺寸）/产品尺寸*100%模具尺寸=产品尺寸*(

12、1+收缩率)产品尺寸=模具尺寸/(1+收缩率)第15页/共26页1,在成型部件上加脱模斜度时，凹模以大端为准，斜向小端；凸模以小端为准，斜向大端。这样方便模具的修整。不带脱模斜度的型腔尺寸加脱模斜度后的型腔尺寸模具成型部分的尺寸计算设计主要考虑便于调整和修改模具的尺寸，保证产品的尺寸变化在公差的可控制范围内。第16页/共26页2,型腔的尺寸必需考虑塑料的收缩率，要把塑料的收缩尺寸加进去。塑料产品的尺寸（收缩率1.0%）模具型腔的尺寸第17页/共26页3,对于带公差的尺寸，要把公差加进去，凸模做到最大值，凹模做最小值，中心距取中间的平均值。带公差的尺寸把公差加到模具尺寸里后的值第18页/共26页

13、成型零部件主要分为凹模，凸模两大类。成型零部件结构设计主要应在保证塑件质量的前提下，从便于加工，装配，使用，维修等角度加以考虑。一，凹模（型腔）是成型塑件外表面的零件。1，整体式结构简单，牢固，不宜变形，塑件无拼接缝痕迹，适用于形状较简单的零件。加工工艺性差。2，组合式改善加工工艺，减少热处理变形，节省优质钢材，更换方便。会在塑件上留下拼接缝痕迹。整体式凹模组合式凹模第19页/共26页二，凸模（型芯）是成型塑件内表面的零部件。1，整体式结构牢固，成型质量好，但钢材消耗大，适于内表面形状简单的小型凸模2，组合式适用于塑件内表面形状复杂而不便于加工，或形状虽不复杂，但为节省优质钢材，减少加工量的情

14、况。形状复杂的凸模可拆分为数个相对形状的镶件第20页/共26页镶件孔通常可以做成通孔和盲孔，镶件的固定通常有挂台（或挂销）及螺丝固定两种形式整体式凸模虚线框为备料大小加工去除区域组合式凸模分为镶件后，备料大小和加工量大大减少第21页/共26页原身留的模具应用：1大模具特点产品大，注射压力大，加工量大(1)结实，模架可相对小，省材料(2)有效克服变形2要求不高的小模具采用时省成本第22页/共26页成型部分采用通镶结构螺丝固定成型部分采用通镶结构挂台固定成型部分采用盲镶结构无法用挂台固定只能用螺丝固定第23页/共26页产品上的有些孔位，可以不需要侧抽芯，是由动，定模对插组合在一起成型的。产品上的侧孔和侧凸斜顶和滑块都是不必要的第24页/共26页动，定模对插组合时对插面如果没有斜度，容易碰撞，擦伤，造成模具损坏和跑毛边。动，定模的对插面要设计有斜度，可以方便研模，避免擦伤。第25页/共26页感谢您的观看！第26页/共26页