医学专题—渗透探伤--PT23783.ppt

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1、渗透检测(jin c)规范的选择原则1.零件的不同状态；2.缺陷的种类；3.渗透剂类型；选择渗透时间(shjin)4.检验灵敏度。第一页，共五十五页。渗透剂的去除(q ch)去除剂应是同一种有机溶剂；显象剂多采用(ciyng)非水基湿式显象剂溶剂悬浮显象剂；防止过清洗，不允许用溶剂冲洗零件表面。用布或纸沾少量清洗剂擦去多余渗透剂，不得往复擦拭。第二页，共五十五页。渗透(shntu)探伤方法的选择选择渗透检测方法，首先必须考虑检测灵敏度的要求，同时应考虑零件批量大小、表面状态及几何形状，还应考虑检验场所的水源、电源、气源等环境情况。1疲劳裂纹、磨削裂纹及其它微小裂纹的检验，宜选用后乳化型荧光法和

2、溶剂去除型荧光法；2细小(xxio)裂纹、宽而浅裂纹，表面光洁度高的零件的检验，宜选用后乳化型荧光渗透探伤方法。第三页，共五十五页。渗透探伤方法(fngf)的选择3小零件的批量生产时，宜选用水洗型荧光渗透探伤法或水洗型着色渗透探伤法；4小零件的局部检验，宜选用溶剂去除型着色渗透探伤法；5零件表面粗糙(cco)时宜选用水洗型荧光法或水洗型着色法。检验场所无电源、水源及暗室时，宜选用着色渗透探伤法。第四页，共五十五页。渗透探伤方法(fngf)的选择着色渗透探伤剂系统不适用于干粉显象剂和水溶解湿式显象剂，应采用非水基湿式显象剂。宇航产品最终验收(ynshu)检验不得使用着色渗透剂。涡轮发动机关键零件

3、的维修只能使用荧光渗透探伤系统。亲水型乳化荧光渗透探伤工艺，灵敏度级别要求为高级或最高级。只能允许高灵敏度代替低灵敏度，反之不允许。第五页，共五十五页。渗透探伤(tn shng)工序安排渗透检测应在喷漆、镀层、阳极化、涂层、氧化或其它表面处理工序前进行。零件要求腐蚀检验时，渗透探伤在腐蚀后进行。焊接件在热处理后进行渗透检测。使用过的零件应去除表面积炭层及漆层后进行渗透检测。磨削、焊接、矫直、机械加工如果可能(knng)出现表面缺陷，渗透探伤应操作后进行。渗透探伤应在喷丸和研磨前进行。第六页，共五十五页。第十一章痕迹的解释和缺陷(quxin)评定痕迹的解释是肉眼所见到的着色或荧光痕迹进行研究分析

4、，确定产生这些痕迹的原因，即确定出肉眼所见的痕迹是真实缺陷引起(ynq)的还是由零件的结构等原因引起(ynq)的，或是由于表面未清洗干净而残留的渗透液引起(ynq)的。第七页，共五十五页。痕迹(hnj)的分类1.缺陷痕迹：又称相关痕迹，它是由裂纹、气孔、夹杂、疏松、折叠及分层等缺陷中的渗透液形成的痕迹显示；2.无关痕迹：又称非相关痕迹，一类是零件的机加工工艺(gngy)所造成的，如压印、铆接印等。另一类是零件的结构外形引起的，如键槽、花键和装配结合缝隙引起的。第八页，共五十五页。痕迹(hnj)的分类还有一类是由划伤、刻痕、凹坑、毛剌、焊斑和铸件上的松散(sngsn)的氧化皮引起的。3.伪缺陷痕

5、迹：由零件表面渗透液的污染产生的。如操作者手上的渗透液污染，检验工作台上的渗透液污染，显象剂受到渗透剂污染，清洗时渗透液飞到干净的零件上，擦布上渗透液污染；零件筐、吊具上的渗透液污染，零件之间的污染。第九页，共五十五页。缺陷痕迹(hnj)的分类1.连续线状缺陷痕迹：裂纹、冷隔和锻造折叠产生；2.断续线状缺陷痕迹：相距很近的单个缺陷排列在一条直线或曲线上，磨削、喷丸、吹砂、锻造和机加工产生。表面(biomin)连续缺陷部分堵塞产生，线状缺陷痕迹显示为长度是宽度三倍以上的缺陷痕迹显示。第十页，共五十五页。缺陷痕迹(hnj)的分类3.圆形缺陷痕迹和小点状缺陷痕迹：铸件表面(biomin)气孔、针孔、

6、铁豆或疏松产生，焊接表面(biomin)气孔、柱孔产生，深的表面(biomin)裂纹产生。小点状缺陷痕迹是由针孔、显微疏松产生。呈圆形和带尖角形。4.分散状缺陷痕迹显示：在一定区域内存在几个缺陷痕迹显示，最短显示长度小于2mm，间距小于痕迹显示时，为密集形缺陷，按分散状缺陷显示评定，当间距大于痕迹显示时，则作单独的缺陷显示。第十一页，共五十五页。缺陷的评定(pngdng)缺陷的分类1.原材料缺陷：是金属在冶炼过程中，金属由熔化状态凝固成固态时产生的。如缩管、夹杂、钢锭裂纹和气泡(qpo)等。还有发文和分层。2.工艺缺陷：是与零件制造的各种工艺因素有关的缺陷。铸造、冲压、锻造、挤压、滚轧、机加工

7、、焊接、表面热处理和热处理。第十二页，共五十五页。缺陷的评定(pngdng)缺陷的分类一种是钢锭经过一定的变形加工产生的。如锻造裂纹、折叠、缝隙、冲压裂纹、弯曲裂纹。另一种是焊接和铸造时产生的缺陷。如气孔、疏松、夹杂、裂纹、冷隔、未焊透和未熔合。再一种是零件车、铣、磨等机加工、电解(dinji)腐蚀加工、化学腐蚀加工、热处理等工艺产生的。如磨削裂纹、镀铬层裂纹、淬火裂纹、金属喷漆涂层裂纹。3.使用缺陷：使用过程中产生的缺陷，腐蚀裂纹、疲劳裂纹和磨损裂纹。第十三页，共五十五页。常见(chn jin)缺陷1焊接气孔：外气孔和内气孔，根据分布情况不同右分为疏散气孔、密集气孔和连续气孔。气孔使焊缝有效

8、面积减少，降低抗外载能力，特别是弯曲和冲击韧性影响大。形成原因是吸入气体未及时排出，主要气体是氢和一氧化炭，主要是焊接工艺的原因，焊件清理 不干净。表面气孔呈圆形、椭圆形和长圆条形的红色显示(xinsh)，并均匀向边缘减淡。第十四页，共五十五页。常见(chn jin)缺陷2铸造气孔：由于零件浇注时吸入气体凝固时气泡未排出。3焊接裂纹：焊接裂纹是在焊接过程中和焊接后，在焊接接头区域内出现局部金属破裂现象。强度降低，应力集中。裂纹受力后继续延伸。纵向裂纹、横向(hn xin)裂纹、熔合区裂缝、根部裂纹、火口裂纹和热影响区裂纹。热裂纹和冷裂纹。第十五页，共五十五页。热裂纹(li wn)和冷裂纹(li

9、 wn)热裂纹：是金属从结晶开始一直到相变前产生的裂纹。热裂纹产生在焊缝中心，或垂直于焊缝成鱼鳞波纹，呈不规则锯齿状；也有产生在断弧的火口处，呈星状。热裂纹产生原因是由于钢材在固相线附近有一个高温脆性(cuxng)区，即焊缝金属在凝固过程中，杂质富集的低熔点液相排挤到晶界上，形成液态间层，在随后的结晶过程中，由于收缩使焊缝受拉力，这时焊缝中心的液态间层便成了薄弱的拉伸变形集中地带。第十六页，共五十五页。热裂纹(li wn)和冷裂纹(li wn)冷裂纹：是在相变温度以下冷却过程中和冷却以后出现的裂纹，多出现在有淬火倾向的合金钢中。冷裂纹多出现在焊缝热影响区，有时也出现在烛缝金属中。冷裂纹的产生原

10、因：淬硬组织(zzh)、氢的富集和应力集中。常产生于焊层下熔合线区域。第十七页，共五十五页。热裂纹(li wn)和冷裂纹(li wn)热裂纹显示略带曲折的波浪状锯齿状红色(hngs)细线条；冷裂纹显示呈直线状细线条。火口裂纹系热裂纹，呈星状，有时呈圆形显示。裂纹显示轮廓较分明，两端尖细，中间稍宽。第十八页，共五十五页。铸造(zhzo)裂纹铸造裂纹是铸造金属液在接近凝固温度时，相邻区域(qy)冷却速度不同产生应力，收缩过程中产生的一种线状显示。根据产生温度不同可分为冷裂纹和热裂纹。热裂纹产生在高温下，比较浅。冷裂纹在低温时产生，一厚薄交界处。显示比较大，渗透检测易于发现，呈锯齿状，也有显示比较大

11、呈圆形。第十九页，共五十五页。未焊透焊件的母材与母材之间未被电弧熔化焊合而留下的空隙。降低机械性能，产生(chnshng)应力集中。产生原因：焊接电流太小，焊接速度太快，坡口不正确，如坡口角度太大、钝边太大或间隙太小。电弧偏吹。显示为一条连续或断续的红色线条，宽度较均匀。第二十页，共五十五页。未熔合填充金属和母材之间或填充金属与填充金属之间没有熔合在一起。坡口未熔合和层间未熔合。产生原因：电流过小，焊速太快；因热量不够，使母材坡口或先焊的焊缝金属未得到充分(chngfn)熔化。电流过大焊条先熔化，母材未熔化。坡口有脏物、熔渣或锈。操作不当，因磁偏吹。第二十一页，共五十五页。冷隔冷隔是一种线性铸

12、造缺陷。浇铸时，两股金属液流到一起时没能真正地融合到一起，而呈现出紧密的、断续的或连续(linx)的线状表面缺陷。出现在远离浇口的薄截面处。显示为连续或断续的光滑红色线条。第二十二页，共五十五页。折 叠在锻造和轧制过程中，金属重叠在工件表面上的缺陷。模具太大，材料在 模子中放置位置不当，坯料太大。折叠通常与零件表面结合紧密，渗透液渗入(shnr)比较困难，露出表面就能发现。折叠显示呈连续或断续红色线条。第二十三页，共五十五页。磨削(m xio)裂纹由于磨加工过程中表面上局部过热而引起的缺陷。产生原因：砂轮粒度不当，砂轮太纯，磨削进刀量太大，冷却条件不好，零件上碳化物偏析。磨削裂纹比较浅，方向(

13、fngxing)基本垂直磨削方向(fngxing)并沿晶界分布或呈网状。显示为红色断续条纹或网状条纹。第二十四页，共五十五页。疲劳(plo)裂纹长期受交变应力或脉动应力作用，在应力集中区产生。从零件上划伤、刻槽、内凹拐角处及表面缺陷(quxin)处。红色光滑线条。第二十五页，共五十五页。疏 松疏松是铸件在凝固结晶过程中，补缩不足而形成的不连续的形状不规则的孔洞(kngdng)。显示为密集点状、密集短条状，聚集块状。第二十六页，共五十五页。缺陷(quxin)的评定对缺陷痕迹应进行定位、定量和定性。实际缺陷的尺寸远小于缺陷显示尺寸。显象时间与缺陷评定密切相关。显象时间太短显示不清晰或不能显示，显象

14、时间过长，缺陷显示扩散，互相接近(jijn)的缺陷分不清。对缺陷的定性不利。第二十七页，共五十五页。质量(zhling)验收标准引用类似零件的质量验收标准，这些标准都是经过长时间的实际使用，被证明是可靠的。按一定工艺试生产一批零件，进行渗透探伤，对渗透探伤发现的缺陷件，进行破坏性实验，如强度、疲劳实验等，根据实验结果制定出合适的质量验收标准。根据经验或理论的应力分析(fnx)，制定出质量验收标准。还可以将典型缺陷 的零件进行模拟试验制定质量验收标准。第二十八页，共五十五页。缺陷(quxin)的记录画出草图，标出缺陷的位置、形状和大小，并说明性质。采用可剥性塑料薄膜显象剂，显象后，剥落(blu)

15、下来，幅员贴到玻璃板上，进行分析评定。用照相法直接把缺陷拍照下来。拍出质量好的照片。第二十九页，共五十五页。渗透探伤(tn shng)报告受检零件的状态：名称、图号、编号、形状和尺寸，表面粗糙度、材料牌号及热处理状态。检验方法及条件：渗透液、乳化剂、显象剂及去除剂的种类和型号；渗透时间及温度，显象时间；清洗及乳化的条件。干燥和预清洗方法。探伤结论：缺陷名称、大小及等级(dngj)、合格与否。示意图：渗透探伤部位、缺陷痕迹显示部位。检测日期、检测人员、复核人员。第三十页，共五十五页。第十二章 渗透(shntu)探伤工艺规程与技术标准渗透探伤工艺规程分为检验规程和工艺卡。根据委托书和渗透探伤标准编

16、制渗透探伤规程，将委托书的内容纳入(nr)检验规程中。为了保证渗透检验人员对具体零件进行检验，对不同的零件应分别编制渗透探伤工艺卡，要求一卡一件，渗透探伤人员应根据渗透探伤工艺卡的内容实施渗透探伤工作，确保检验质量。第三十一页，共五十五页。渗透探伤工艺规程的基本(jbn)内容1.适用范围：适用于哪个零件、哪组零件和部件。2.受检件的状态：名称、尺寸、示意图、表面粗糙度、热处理状态及表面状态。工序安排。3.渗透探伤(tn shng)仪器及材料：渗透液、乳化剂、去除剂及显象剂种类型号。第三十二页，共五十五页。渗透探伤工艺(gngy)规程的基本内容4.渗透探伤工艺参数：表面准备、渗透液、乳化剂及显象

17、(xin xin)剂的施加方法，清洗或去除方法、干燥方法和时间，渗透时间及显象(xin xin)时间，清洗水压、水温。5.渗透探伤方法标准：指明渗透探伤方法标准。6.质量验收标准：指明按哪个标准进行等级分类，合格、返修级别。第三十三页，共五十五页。编制渗透探伤工艺规程(guchng)的准备工作选择正确渗透检测方法，了解零件的使用条件和环境(hunjng)，了解工序安排情况。内容：1零件的种类和形状尺寸，材料种类和表面状态；2零件的用途，产生批量和生产速度，3是铸件、锻件、焊接件还是机加工件；4估计存在缺陷的种类和尺寸，5 了解质量验收标准；6.可供使用的设备器材和材料。7安全防护。第三十四页，

18、共五十五页。渗透探伤工艺规程的质量(zhling)控制1.渗透探伤工艺规程编制，采用合理、先进而经济的渗透探伤方法，图样清晰，填写工整。2.渗透探伤签署程序，编写和审核人员应附合要求。3.渗透探伤工艺规程更改，更改手续齐全，附合标准(biozhn)。4.渗透探伤临时超越，两级签署手续5.渗透探伤工艺规程报废，两级签署手续。第三十五页，共五十五页。国内外渗透探伤(tn shng)标准1.渗透探伤材料设备(shbi)标准；2.渗透探伤工艺方法标准；3.渗透探伤综合性标准；4.国外渗透探伤标准。第三十六页，共五十五页。第十三章渗透(shntu)探伤质量管理渗透探伤体系：渗透探伤检验人员、渗透探伤材料

19、和设备、渗透探伤工艺方法(fngf)和渗透探伤检验环境。试块：铝合金淬火试块、不锈钢镀铬试块和黄铜镀铬试块。吹砂钢试块、陶磁试块和组合试块。第三十七页，共五十五页。铝合金试块铝合金试块的用途：铝合金试块的用途：a)在在正正常常使使用用情情况况下下，检检验验渗渗透透检检测测剂剂能能否否满满足足要要求求，以以及及比比较较两两种种渗渗透透检检测测剂剂性性能能的的优优劣；劣；b)对对用用于于非非标标准准温温度度下下的的渗渗透透检检测测方方法法作作出出鉴鉴定定(jindng)试试块块的的保保存存：使使用用过过的的试试块块，在在试试块块的的中中心心用用气气灯灯加加热热到到426，再再放放入入冷冷水水中中淬

20、淬火火，然然后后在在110 温温度度下下干干燥燥15分分钟钟，使使裂裂纹纹中中溶溶剂剂或水份蒸发干净，以备使用。或水份蒸发干净，以备使用。第三十八页，共五十五页。吹砂钢试块吹砂钢试块采用100毫米50毫米的退火(tu hu)不锈钢试片制成，在试块的一面，用平均粒度为100目的砂子进行吹砂，吹砂喷枪距试片450毫米，压缩空气压力0.4MPa，一直把试片吹成毛面状态。作用是用于校验渗透剂的可去除性。第三十九页，共五十五页。陶器(toq)试块陶器试块是一种不上釉的陶器圆盘片，表面上有很多小孔。作用时在试片两面分别涂上两种渗透剂，保持一段霎时间后，直接观察两面的渗透液，比较显示的小孔的数量。陶器试块的

21、作用是比较两种过虑性微粒(wil)渗透液的性能。第四十页，共五十五页。缺陷(quxin)试件选择原则(yunz)：1.在被检验零件中挑选有代表性的零件；2.在所发现的缺陷件中，挑选有代表性的缺陷的试件，如裂纹是最有代表性的；3.选择带有细小裂纹和细小缺陷的试件；4.选择浅而宽的开口缺陷试件。第四十一页，共五十五页。组合(zh)试块是B型试块和吹砂试块组合而成，B 型试块区是五点大小不同的辐射状裂纹；另一区域是中等粗糙度的吹砂钢试块。作用(zuyng)：即可校验渗透探伤操作方法和工艺系统灵敏度，还可检验渗透剂的可去除性。第四十二页，共五十五页。渗透探伤材料的质量(zhling)控制1.渗透探伤材

22、料的选用：同类渗透探伤产品，经鉴定、验收和批准的产品。2.渗透探伤材料的抽查：对每批材料要进行(jnxng)抽查合格后方可使用。3.渗透探伤材料使用过程中的校验：渗透液的校验（亮度、含水量、腐蚀性能、可去除性和灵敏度）、乳化剂校验（外观乳化能力和可去除性、黑光检查）、显象剂校验（外观、松散度、渗透液的污染和浓度、再悬浮、显象灵敏度）。第四十三页，共五十五页。渗透探伤设备、仪器(yq)和标块的质量控制渗透探伤工艺设备的质量控制：工艺设备的基本要求，（渗透液、乳化剂、去除剂和显象剂）容器槽，干燥箱。渗透探伤工艺设备的校验：每半年或每个工作班对不同(b tn)的设备进行一次校验。第四十四页，共五十五

23、页。黑光灯的质量(zhling)控制黑光灯(un dn)的基本要求：波长330390nm，峰值为365nm，距黑光灯(un dn)滤光罩380毫米处紫外线辐照度不应低于1000微瓦平方厘米，黑光灯(un dn)电源电压波动超过10%时，应安装稳压器。黑光灯的校验：紫外线辐照度测量，紫外线辐照区测量，第四十五页，共五十五页。紫外线辐照度计等的质量(zhling)控制紫外线辐照度计的质量(zhling)控制、荧光亮度计的质量(zhling)控制、白光照度计的质量(zhling)控制、紫外线辐照度计校正仪的质量(zhling)控制、渗透探伤标准试块的质量(zhling)控制。第四十六页，共五十五页。

24、渗透探伤工艺(gngy)操作系统的质量控制表面清理和预清洗和质量控制、渗透操作的质量控制、施加乳化剂的质量控制、去除表面渗透液的质量控制、干燥操作的质量控制、显象操作的质量控制、检验操作的质量控制、后清洗操作的质量控制和零件(ln jin)标识的质量控制。第四十七页，共五十五页。渗透探伤系统(xtng)的质量控制渗透(shntu)探伤人员资格的鉴定渗透探伤材料的质量控制渗透探伤工艺操作的质量控制渗透探伤环境的质量控制。第四十八页，共五十五页。第十四章渗透探伤(tn shng)应用焊接件的检验GB150钢制压力容器规定：容器上的C、D类焊缝当材料为标准抗拉强度下限值大于540MPa的钢材；钢材厚

25、度大于16mm的12CrMo、15CrMoR、15CrMo；其它任意厚度的CrMo低合金钢，其表面进行磁粉或渗透探伤。堆焊表面、复合钢板的复合层焊接(hnji)接头及CrMo低合金钢材经火焰切割的表面坡口，其表面进行磁粉或渗透探伤。第四十九页，共五十五页。焊接件的检验(jinyn)已成型焊缝和未成型焊缝都可以使用溶剂去除型着色法进行渗透探伤。焊缝的表面准备必须借助于机械方法，如角磨砂轮机和铁刷来清除焊缝表面的焊渣、飞溅(fijin)、焊药和氧化皮等脏物。打磨不要让铁屑堵塞缺陷，生锈的工件必须除锈后才能进行渗透探伤。第五十页，共五十五页。焊接件的检验(jinyn)焊缝的渗透检验操作，可采用刷涂法

26、施加渗透剂，小型零件可采用浸涂法。擦除时应用去除剂蘸湿棉布或纸，擦拭焊缝表面检测(jin c)区，就尽量缩短有机溶剂的清洗时间，以避免产生过洗的现象。采用喷洒的方法施加显象剂，保证显象剂层薄而均匀。作好处 后处理工作，避免影响以后的焊接或产生其它缺陷。第五十一页，共五十五页。铸件(zhjin)的检验铸件的铝试件、镁试件和不锈钢等试件，都可以作渗透探伤。铸件表面粗糙，一般采用水洗法渗透检测，为了(wi le)保证灵敏度，常采用水洗型荧光法。表面准备时可采用锉刀修磨，砂轮打磨。采用荧光法渗透探伤时，去除时间可在黑光灯下进行，保证清洗效果。第五十二页，共五十五页。锻件(dunjin)的检验锻件表面很

27、多经机械加工，可采用蒸汽除油的方法进行表面处理。如果用有机溶剂清洗可采用干燥方法去除工件表面的残留物质(wzh)。缺陷小渗透时间应长点。第五十三页，共五十五页。其它(qt)零件制品的渗透检验机加工零件(ln jin)的检查。非金属零件的检查。外场及使用中的检查。第五十四页，共五十五页。内容(nirng)总结渗透检测规范的选择(xunz)原则。另一类是零件的结构外形引起的，如键槽、花键和装配结合缝隙引起的。3.伪缺陷痕迹：由零件表面渗透液的污染产生的。一种是钢锭经过一定的变形加工产生的。冷裂纹的产生原因：淬硬组织、氢的富集和应力集中。疏松是铸件在凝固结晶过程中，补缩不足而形成的不连续的形状不规则的孔洞。陶器试块的作用是比较两种过虑性微粒渗透液的性能第五十五页，共五十五页。