蒸汽模高光注塑技术急冷急热模应用探讨.pptx

《蒸汽模高光注塑技术急冷急热模应用探讨.pptx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《蒸汽模高光注塑技术急冷急热模应用探讨.pptx（18页珍藏版）》请在淘文阁 - 分享文档赚钱的网站上搜索。

1、目录1蒸汽模技术的基本原理2蒸汽模技术所涉及的设备3蒸汽模技术中的关键技术4蒸汽模技术的优势5蒸汽模成型的主要影响因素第1页/共19页一、蒸汽模技术的基本原理蒸汽模成型技术的成型工艺过程是:模具合模后，首先在加热冷却管道内通入高温蒸汽，把模具温度提高到一个高的设定值，然后注射塑料熔体，在保压转入冷却后，用气压吹走通道内的残留蒸汽，开始注入冷水，使模具温度快速下降到一个设定值，再向加热冷却管道内通入空气，把冷水完全吹走，开模取制件，然后进入下一次注塑循环。第2页/共19页一、蒸汽模技术的基本原理该技术利用蒸汽辅助系统以及在模具中设置的加热冷却管道，有效调节和控制注塑模具的温度场，实现模具温度快速

2、升高和降低，改善了注塑工艺条件，能使熔融塑料在充模时达到最佳流动状态，有效消除了传统注塑工艺中出现的由于流动性能下降、冷却不均导致的熔接痕、银丝纹等各种缺陷，可降低塑料制件表面的粗糙度值，可以免去后续的喷涂工艺，从而降低了成本，缩短了生产周期!第3页/共19页二、蒸汽模技术所涉及的设备蒸汽模技术对注塑机没有特殊要求，一般的注塑机都能满足要求2.1 蒸汽模具蒸汽模具对塑件质量的影响主要包括:模具材料、模具设计与制造等两方面。1)模具材料模具材料需要有较好的抛光性、耐腐蚀性、耐磨性、热强度、韧性和低的热膨胀系数等。其中，抛光性、耐腐蚀性、热强度、热膨胀系数对高光模具尤为重要。如果模具抛光性差、表面

3、粗糙度大，或被腐蚀或注塑时有水分沉积，就无法进行高光泽制件成型；温度的快速变动对模具材料的热强度、热膨胀系数也有更高的要求。在蒸汽模技术中，注塑模具由于受长期的快速加热与冷却，且温度呈现周期性变化，故模具材料在使用过程中很容易发生热疲劳失效，从而导致型腔表面出现龟裂，无法保证制件的成型质量。为预防模具成型零部件的热疲劳失效过早发生，必须研究蒸汽模技术中模具成型零部件材料的热疲劳性，并选择合适的模具材料及热处理方法，从而保证模具的精度及使用寿命。第4页/共19页二、蒸汽模技术所涉及的设备2）模具设计与制造蒸汽模具除了型腔表面质量要求高以外，模具温度的动态变化将导致模具结构比普通模具复杂得多，其中

4、模具内部管道的设计与制造是影响模具质量、生产周期和模具成本的关键。由于该技术对模具加热、冷却管道的特殊要求，必须研究在保证模具使用强度和刚度的条件下，有效地设置加热、冷却管回路，分析管道的位置、直径和有效长度，从而最大程度地提高热交换特性。此外，模具在制造和装配过程中，必须严格保证加工精度和表面质量，特别是保证分型部分的配合间隙在塑料溢边值的范围之内，以防止制件形成飞边!经蒸汽模成型的塑件表面极其光亮，无熔接痕、银丝纹、翘曲等缺陷。第5页/共19页二、蒸汽模技术所涉及的设备2.2 模具温度控制系统模具温度控制系统包括:冷却塔、蒸汽锅炉、压缩机、高光温度控制柜等生产设备。该温度控制系统有时也可用

5、高光蒸汽模温机代替。高光温度控制柜是系统非常关键的一部分，它根据模具上的温度传感器反馈的温度控制着高温蒸汽和冷却水的切换，并与注塑机控制系统实时互换信号，从而进行熔体的注射、保压以及开模顶出动作，以完成整个注塑过程!整个注塑成型。第6页/共19页三、蒸汽模技术中的关键技术3.1 塑件结构的优化设计蒸汽模成型技术作为高光无熔痕成型技术之一，其塑件的结构设计与普通塑件不同，即需要根据高光无熔痕模具的成型特点对塑件进行优化设计，如制件的脱模斜度、圆角过渡、螺钉柱固定结构等都需要调整，以满足高光无熔痕注塑成型的工艺要求。第7页/共19页三、蒸汽模技术中的关键技术 3.2 成型过程模拟和浇注系统优化高光

6、蒸汽模具在注塑成型过程中，模具温度较高，且模温在短时间内变化很大，从而导致蒸汽模具的流道布局和普通模具有很大的差别。为了达到较好的成型效果，可以利用 Moldflow分析软件对成型过程进行模拟分析，从而对浇注系统、冷却系统等进行优化，以得到理想的填充效果和优良的成型质量，且成本较低。如图3所示为应用 Moldflow软件对制件的翘曲变形进行优化前后的对比。从图3（a）可以看出，制件在Z轴方向的变形比较严重，翘曲现象明显。从图3（b）可以看出，在Moldflow软件进行优化以后，Z轴方向的变形明显减小，翘曲现象不明显。第8页/共19页三、蒸汽模技术中的关键技术3.3 蒸汽管道的设置与优化由于蒸汽

7、管道和冷却管道是共用的，因此正确设置管道尤为关键。而蒸汽模成型技术对蒸汽管道的排布讲究合理性和有效性。合理的排布管道不仅可以大大提高注塑效率，而且起到使塑件受热和冷却更加均匀，减少内应力和翘曲变形的作用。其设计原则是：根据塑件形状特征来设计模具的型腔结构和环绕型腔的随形冷却管道，实现模腔内部熔体温度的动态控制，使熔体在模腔中的流动达到最佳状态。第9页/共19页三、蒸汽模技术中的关键技术3）管道孔的排列与型腔形状吻合。当塑件壁厚不均匀时应在壁厚处开设距离塑件较近、管间距较小的冷却管道。4）采用并流流向，高光蒸汽模具进出水温差控制在2左右。如果进出水口温差过大，会使模具内部温度不均，特别是塑件型腔

8、和模板尺寸很大时。为了使塑件的冷却速度基本一致，管道排向采用与熔体大致并流的流向，并将冷却回路的入口设在浇口附近，出口设在流动末端。蒸汽模具管道的设置主要考虑以下几个方面：1）型腔、型芯和四面的滑块应均匀布置蒸汽管道，不可只布置在模具的一侧，应保持平衡，否则塑件两侧温度不均匀，在保压冷却后会发生翘曲变形。2）管道孔间距越小，直径越大，塑件加热和冷却越均匀。理想情况下管壁间距离不能超过管径的5倍，距制件表面一般1015mm。蒸汽管道与制件的距离一般1215mm。如果管与管或制件相距太近，则在压力作用下容易产生变形、爆裂、裂缝而损坏模具；若相距太远，则传热不均匀，会导致热量失衡，影响注塑成型。第1

9、0页/共19页三、蒸汽模技术中的关键技术5）设计蒸汽管道按照精简原则，采用二合一或三合一方式进出，如图4所示。为防止漏水，镶块间拼接处不应设置冷却通道，并注意水管穿过型芯、型腔与模板接缝处的密封以及水管与水嘴连接处的密封，同时水管接头部位的设置应不影响操作，在模具上应开通槽，用于滑块的水管接头。加热和冷却管道的设置，在不同工艺参数下会有优劣之分。以成型表面温度的均匀性为目标函数，利用CAE软件对加热和冷却通道的形状、尺寸、数量、分布等参数进行优化，寻求最佳的加热和冷却效果，以确保可以快速升温和降温。第11页/共19页三、蒸汽模技术中的关键技术3.4 热疲劳开裂的预防高光蒸汽模具在注塑成型过程中

10、要反复经历高达近百摄氏度的温差变化，容易产生热疲劳开裂，对此需要采取预防热疲劳开裂的措施，以保证模具的寿命和制件的精度。高光蒸汽模具的成型零件需要使用耐腐蚀的淬硬材料，一般采取镶拼结构，并预留热膨胀间隙，可有效解决型腔热疲劳开裂问题，从而提高模具的使用寿命。第12页/共19页四、蒸汽模技术的优势与普通的注塑模技术相比较，蒸汽模技术有以下明显优势:1）能消除制件表面的熔接线、熔接痕和银丝纹等缺陷。蒸汽模技术可以使模具温度在短时间内上升到当成型模具温度较高时，塑料熔体的流动性及充填性能都较好，从而消除制件表面的熔接线、熔接痕、银丝纹等缺陷，能明显改善制件的表面质量。蒸汽模技术使模具温度快速升高和降

11、低，熔体在充模过程中，熔融端也发生气泡，但是由于模具表面温度仍高于塑料热变形的温度，因此气泡在接触模具表面后未固化，同时树脂压力压缩气泡，消除表面部分气泡，从而消除银丝纹。图6 蒸汽模技术消除银丝纹的原理图第13页/共19页四、蒸汽模技术的优势2）应用蒸汽模技术，成型塑件具有天然光泽（可以达到镜面光泽的程度），提高了表面的光泽度，改变了塑件的表面质量，塑件可无需再进行人工打磨、喷涂和抛光。而传统的注塑模技术需要应用多种后处理工艺来进行表面处理，需花费大量的时间，因此，应用蒸汽模技术可以节省大量的后处理时间，提高生产效率。图7 传统注塑模技术与蒸汽模技术的制件表面质量比较上图为传统注塑工艺下的制

12、件，其表面出现纤维，从电镜图中可以明显地看出，材料成型过程中流动性不强，光泽度较低；下图为经蒸汽模技术得到的高光注塑制件，材料在注塑过程中流动性较好，其表面光泽、无纤维。第14页/共19页四、蒸汽模技术的优势3）减小残余应力，防止表面翘曲。蒸汽模技术能够实现模具温度快速升高和冷却，使得熔体受热冷却更加均匀，从而减小了塑件的残余应力，防止翘曲变形。4）模具温度高，塑料熔体在模具型腔中的流动性好，因此，非常有利于薄壁塑件(可薄至0.5mm以下)的注塑成型。5）介质环保，可以实现回收。通过专门配置的加热与冷却设备，利用蒸汽作为加热介质，利用冷却水作为冷却介质，使用完的冷却水可以实现回收利用，非常环保

13、。第15页/共19页五、蒸汽模成型的主要影响因素5.1 塑料材料蒸汽模技术适用于各种制件，但是并不是所有的塑料都可以采用该技术，一般适用成型ABS、PS、PC、PMMA等大多数工程塑料，尤其适合成型添加玻璃纤维的增强塑料。可根据生产需要选取适当的塑料品种，如在电视机行业，前壳塑胶材料一般是HIPS和ABS。作为常用的两种机壳材料，尽管ABS的成本会大一些，但成型出的制件在耐冲击性、表面光泽度以及硬度方面都HIPS好，所以在生产高光制件时，通常选用ABS。5.2 注塑周期在一个注塑周期中，开模、闭模、注射及保压时间一般远小于塑件的冷却固化时间，且通常已经处于最低值，因此说，缩短注塑周期的关键是降

14、低塑件的冷却固化时间，而影响这两者变化的最重要因素是模具型腔表面温度。因此，降低模具温度可使这一时间显著减小，从而提高塑件的生产效率。第16页/共19页五、蒸汽模成型的主要影响因素5.3 温度控制蒸汽模技术最关键的是模具温度控制系统。与传统成型工艺相比，蒸汽模技术可将模具的温度迅速上升100150，还可将模具温度迅速冷却到 2040。蒸汽模技术采用动态模温控制策略，实现了注塑过程中模具的快速升温和冷却。蒸汽模技术的温度控制系统在速热速冷的过程中，主要完成以下几个步骤：1）制造所需温度的蒸汽2）输送高温蒸汽、冷却水和气体3）快速冷却4）根据蒸汽模的反馈温度调节阀门第17页/共19页谢谢观看第18页/共19页