陶瓷烧成工艺技术手册.doc

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1、江西烧成工艺技术手册目录第一节：枯燥根底学问1一、枯燥的作用1二、枯燥的过程1三、枯燥收缩与变形1四、枯燥中简洁消灭的问题2五、玻化砖枯燥工艺确实定3六、卧干器设备根本状态3其次节：烧成根底学问5一、烧成作用5二、烧成的主要过程5三、烧成中简洁消灭的问题6四、窑炉根本数据7五、玻化砖窑炉窑炉和理论产能比照表7第三节：相关操作规程9第四节：工艺治理标准9一、窑炉工艺单标准操作流程9二、平坦度测试方法与变形跟踪规定9玻化窑炉工艺技术手册第一节 枯燥根底学问在斯米克实际生产过程中，玻化砖使用卧干器等设备对坯体进展烘干，卧干器，通称五层卧干器，每层全长 23 米，有的企业称之为多层烘道窑一、枯燥的作用

2、在斯米克内部，不管是玻化砖还是釉面砖，均承受干压等静压成型而成，其坯体所含的水分跟粉料水分根本全都，一般在 56.5%。该状态下坯体的强度整体偏低，一般在35kg/cm2，不利于长距离的输送，也不利于后续的施釉和直接烧成。因此枯燥的作用就是将坯体中所含的大局部结合水通俗说，该水不参与粉料内部的构造组成排出，赐予坯体确定的干坯强度，确保后续的走线传送、修坯及施釉等加工工序要求，也能避开在烧成时由于水分大量汽化膨胀导致砖坯炸裂等缺陷消灭。二、枯燥过程如上面所述，枯燥过程就是排出坯体内部结合水的过程。在实际的枯燥过程中，一般包含以下四个阶段：1. 升速枯燥阶段：在该阶段坯体外表首先被加热，外表水分开

3、头逐步的向外排出；2. 等速枯燥阶段：随着枯燥的逐步深入，坯体内部的水分在此阶段顺着坯体内部的毛细孔不断向外排出，程度也较为猛烈，坯体开头消灭确定程度的收缩；3. 降速枯燥阶段：随着枯燥的不断进展，坯体内部的水分不断外排，经受过前期的等速枯燥阶段后，枯燥的速度逐步下降，毛细孔的排水动力逐步减弱，进入降速枯燥阶段；4. 平衡枯燥阶段：此阶段坯体外表排出和吸附处于动态平衡过程，坯体水分不再发生变化，坯体的外表湿度和烘干介质湿度根本全都。三、枯燥收缩与变形随着坯体内部水分的排出，坯体也发生确定的体积变化收缩。在整个坯体收缩过程中，因坯料的颗粒具有确定的取向性，导致了枯燥收缩的各向异性，这种各向异性导

4、致了坯体内外层及各局部收缩的差异，从而产生内应力。当这种内应力大于塑性状态坯体的屈服值时，坯体发生变形， 假设内应力过大，超过其弹性状态的坯体强度，会导致开裂。影响坯体枯燥收缩与变形的主要因素有以下几个方面：1、 坯体含水率：含水率越大，枯燥后排出的水分越多，收缩越大，简洁产生内部应力而导致变形和开裂；2、 坯体粉料的级配：由于粉料颗粒级配的不同，粉料的积存密度就有所差异。一般说，当坯体粉料的积存密度越高时，6-12烘干收缩越小，反之，收缩越大3、 成型压力：在确定体积内，成型压力越大，坯体致密度越高，收缩越小，固然烘干的速率也会有所下降；反之，坯体收缩越大，烘干速率会有所提高；4、 坯体外形

5、：外形越简洁，各向收缩更不均与，内部应力会比较简洁集中，更简洁产生变形等问题；5、 在目前陶瓷墙地砖生产过程中，一般均承受水分在58%的粉料进展高压压制工艺，坯体的致密程度都很高，粉料的颗粒大小级配也有针对性的把握，积存密度相对高且稳定，所以在干 燥过程中，整体的收缩比较小。依据斯米克的实际的生产状况，坯体枯燥收缩一般在0.10.3%。同时，针对公司局部两次布料的产品，由于工艺的差异，面料和底料的水分存在确定的差异， 导致在烘干过程中上下两层粉料之间的收缩存在确定的差异，内部的应力整体相对较大，简洁 产生开裂和变形如平坦度中凸或中凹现象四、枯燥中简洁消灭的问题1、 开裂：开裂是烘干过程中尤其是

6、大规格产品，如 600*600mm 以上比较简洁消灭的问题。针对我们平板砖而言，该问题的产生根源是烘干制度的不合理，特别是在升速枯燥和等速枯燥阶段，由于外表水分挥发太快，外外表的毛气孔通道简洁被堵住，造成内部的水分不易排出，内外应力加大， 超过其弹性形变值后，导致开裂发生。为解决该问题，必需确保在烘干前期，升温速率适当放慢， 并保持烘干的环境确定湿度，以平衡外表水平急速排出的状况，确保毛气孔通道的畅通；2、 平坦度中凸或中凹：该问题在两次布料的产品中较为多见，主要缘由面料和底料的水分差异较大，烘干过程中收缩不 全都，导致砖坯变形而消灭中凸或中凹现象。在实际操作中，可适当放慢烘干速度，能改善该现

7、象。最根本的解决方法是要削减面料和基料水分的差异，同时对于可调整上下进风量的卧干器而 言，可有差异地对上下进风量进展调整。3、 干坯强度偏低或干坯水分偏高：一般状况下，该问题主要是干坯含水率偏高所致。依据我们常规的工艺把握，主要干坯水分把握小于 0.5%，干坯强度都能维持在 13kg/cm2，假设水分上升，强度会明显下降，走线过程中简洁产生开裂。4、 水滴印：该现象主要发生在冬季。主要是由于卧干器内部的湿度偏大，外界的冷空气温度偏低，内部的热空气冷却后，凝成水滴粘附与卧干器夹层顶部后成股滴到砖坯外表造成水滴印。通过调整加大抽 湿开度，关闭循环风机冷风口，都能有效改善。5、 其他问题：如大颗粒G

8、 系列产品的颗粒边缘开裂，撞角或缺角，外表棍棒印划伤等。以G 系列产品为例。主要是颗粒料和粉料之间的水分差异，致密度差异、烘干效率差异叠加引发，通常状况下适当 放慢烘干速度，有条件时把砖坯反烘，都能有效改善边缘开裂的效果。五、玻化砖枯燥工艺确实定1、 卧干器速度确实定：目前，玻化砖卧干器传动都承受变频器把握的方式，速度设置范围在0.370.76m/min。一般状况下，卧干器的速度设置遵循压机产能的原则，满足窑炉产能需求。依据产品规格、系列和进砖方式等不同，速度设置可有确定的变化2、 进砖方式确实定：因设备配置的差异，各个卧干器的进砖方式有所不同。具体情形见下表未考虑正烘和反烘；3、 温度曲线确

9、实定：与枯燥过程四个阶段的根底理论相对应，在温度曲线设置方面，遵循先缓后高最终低的思路，即开头的时候温度设置稍低，中间略高，最终略低的过程，如以下曲线110，130，160，160，130 就遵循该过程。同时从内部环境把握上，确保先高湿度再低湿度的原则，即在枯燥的前、中期阶段，卧干器的抽湿开度要尽量小，削减水汽外排，确保枯燥介质环境的高温高湿状态，有利于水分的均匀外排，最终在开大开度排湿。4、 风机的设置：除 P6 窑炉的卧干器外，玻化厂其他窑线的卧干器都承受双流把握的方式，即风机能单独把握， 而点烧嘴时必需启用风机。在生产施釉类产品时，因对坯体温度的特别要求，一般状况下，夏天时，8#烧嘴启用

10、风机，而在冬天时，8#烧嘴启用燃烧器，以确保各层之间坯温的稳定，满足工艺要求；卧干器砖坯规格5、 附表：卧干器进砖方式汇总表 140506080A0C0J14*23*1J24*23*12*2J34*23*22*2J43*12*12*2J53*22*11*2J63*22*11*2J74*13*13*12*11*1备注：4*2 表示每排 4 片，一次进 2 排六、卧干器设备根本状态表 2卧干器 长度 m内宽 m翻转台循环风机 抽湿风机烧嘴备注进口出口D232.25无有8 个2 个8 个循环风机可单独把握P1232.95有有8 个2 个8 个循环风机可单独把握P2232.95有有8 个2 个8 个循

11、环风机可单独把握P3232.95有有8 个2 个8 个循环风机可单独把握P4222.25无有8 个2 个8 个循环风机可单独把握P5232.25有有8 个2 个8 个循环风机可单独把握P6232.25无无8 个2 个8 个循环风机不能单独把握玻化窑炉工艺技术手册其次节烧成根底学问当前，在陶瓷墙地砖生产中，绝大多数企业都承受辊道窑进展烧成。斯米克集团是国内较早引进全自动进口辊道窑进展生产的企业，有 SITI 公司，SACMI 公司，NERO 公司等众多知名品牌。进几年，随着国内陶机设备制造力气的升级，研发力气的提升，局部品牌到达国外的质量水平，如KEDA，MODENA 等一线企业，也被国内众多的

12、陶瓷企业使用。一、烧成作用烧成是陶瓷产品制造工艺过程中最重要的工序之一。从广泛的角度来说，烧成过程就是将成形 或其外表改进装饰后的坯体在确定条件下进展热处理，经过一系列的物理化学变化，得到具有确定 矿物组成和显微构造，到达所要求的理化性能指标的产品。针对墙地砖生产而言，烧成就是将含有 多种自然或合成的矿物原料组成如粘土，长石、石英等的坯体，利用特定的窑具如辊道窑，以自然气、液化气、水煤气或重油等为燃料，在确定的烧成条件下温度、压力、周期、气氛，经过一系列的物理化学反响，得到具有确定矿物组成、显微构造如莫来石晶相，微气孔、特定的理 化性能强度、光泽度、耐磨性、吸水率等和外表成色效果产品的过程。二

13、、烧成的主要过程依据窑炉构造和实际生产中曲线设置，以及结合坯体在烧成中经受的各个阶段反响，一般状况下，烧成可分为以下几个过程：1、 预热阶段预热排水阶段：一般在 700 以下温度进展，该阶段处于强负压状态相对外界大气压而言，主要是预热坯体，并将坯体内部的构造水进展排解，整个过程属于吸热过程。一般状况下，该区域的烧嘴不启用， 而是通过排烟机的作用，把高温区的温度带过来就能满足要求。2、 预烧阶段也称氧化分解阶段：一般在 8001100 度进展，该阶段仍处于弱负压阶段，原料内部的盐类矿物质如碳酸盐、硫酸盐、有机物、络合物开头分解，分解出的二氧化碳，氮气等通过排烟机排出。该阶段吸热明显， 随着矿物质

14、的分解，坯体开头消灭确定程度的收缩，在分解后续，局部温度较低的物质如长石 类的助溶剂等原料开头溶化，消灭液相。3、 烧成阶段也称反响烧结阶段：随着液相的不断增多，不同物质成分之间开头反响，并伴随着时间的连续进一步加剧，坯体收缩明显，并呈高温软化状态。坯体内部的晶相构造逐步形成，内部气孔和间隙不断被填充，直至到达完全玻化状态。该阶段一般在 1200 左右完成，依据配方和产品特性的不同，烧成温度和持续时间也有所差异。就斯米克多数配方和产品而言，该过程一般在810 分钟。4、 冷却阶段：该阶段包含两个过程，即高温快速冷却过程和低温慢速冷却过程。快速冷却又称直接冷却，通过14-10风机和管道直接将冷空

15、气吹到坯体外表，坯体温度从最高烧成温度快速下降到570 左右，坯体从高温软化状态直接固化，并伴随确定的体积变化。在实际的把握中，该过程一般在 34 分钟完成。而慢速冷却又称间接冷却，通过窑炉的抽热风机向外抽热和循环风机热交换实现坯体的缓慢冷 却，该过程一般经受 2025 分钟完毕。冷却过程对坯体的显微构造和内部应力有巨大的影响。假设把握不当，坯体简洁消灭诸如冷裂、变形、脆性大等缺陷，影响正常生产。三、烧成中简洁消灭的问题窑炉本身造成1、 阴阳面：专指窑炉产生的阴阳面。该问题主要是在烧成过程中，窑内气氛和温度不均匀，温差大，导致坯体反响不同而消灭不同成色所致。多数状况下，窑炉左右边阴阳面较为多见

16、。依据阴阳面的实际状况，可通过调整窑炉左右两边的空气压力进展调整2、 冷裂：冷裂主要是坯体在烧成和冷却过程中，因坯体内部应力过大，超过坯体的极限值后，消灭的开裂现象。依据冷裂产生的状况不同，又分毛口冷裂和光口冷裂。毛口冷裂主要是坯体在进窑前，外表有隐伤，烧成和冷却后，由于收缩和应力集中的左右，导致出窑后开裂的状况，断面能清楚看到粗糙的状态。光口冷裂主要发生在慢速冷却过程中。因窑炉冷却曲线设置的不合理，或窑炉内部实际温差大，导致砖坯在冷却过程中，因坯体内部石英的晶型转化导致内部应力集中，超过坯体的极限值后消灭的开裂现象。该状况一般发生在更换产品砖坯刚出窑阶段，解决方法可提前对 慢速冷却区域进展预

17、热处理，削减冷却过程中的温差；或是通过调整冷却曲线，调整抽热的开度等进展处理。3、 翘角和塌角：此处暂不考虑因粉料收缩差异产生的塌角和翘角状况。就窑炉方面而言，该问题主要由以下两种 状况有直接关系：一是砖坯在烧成过程中的走砖不平坦。因陶瓷辊的水平凹凸差异以及瓷辊在高 温状态下的弯曲程度，走砖过程中，砖坯变斜，个边边向靠前或滞后而引发；二是窑内上下温差较大，特别是预烧和烧成区，由于烧嘴熄火或煤空气压力不匹配导致上下温差大，坯体上下收缩差异造成。调整的手段可从上述的具体状况有针对性进展处理。4、 窑炉落脏：对玻化抛光砖而言，略微落脏不影响砖坯的外表质量，但对于仿古砖或釉面砖而言，落脏问题应引起足够

18、重视。产生落脏的缘由有多方面，如助燃风和冷却风未经过过滤或过滤不完全，或管道内壁生锈未准时清理，窑顶吊顶砖粉化落脏，煤气燃烧不完全积碳落脏，砖坯飞边吸附外表落脏等等。需依据具体状况，有针对性进展处理。5、 跑道色差：类似于阴阳面，跑道色差的产生主要是窑炉横向温差引起。由于窑炉左右两边煤空气比例的差异， 或是窑炉左中右抽力差异，或因隔焰板、挡火墙断档造成气流搅动不均匀，都可能产生跑道之间 的色差状况。依据产品特性和发色趋势，在同一窑况下，个别产品色差小，个别产品色差大，生产中可依据状况进展调整。6、 跑道平坦度差异：该问题在窑炉生产中比较多见。主要缘由除烧成过程中左中右烧成差异外，在冷却过程中因

19、冷风 量的差异，走砖差异等也有关键的影响。通常状况下，可通过冷却风管左中右的风量调整进展弥补。窑炉作为陶瓷生产环节中最关键的一环之一，很多问题都会在窑炉烧成成品中暴露出来，除窑炉自身产生的问题外，原料、配方、粉料、成型、烘干等环节都会有诸多问题在烧成中暴露。其他常见的问题有侧面针孔、翻边、颗粒开裂、强度偏低、变形、平坦度超标等等。四、窑炉根本数据窑号 窑炉厂家窑长m窑内宽窑内高出窑烧嘴数 窑段数 棍棒数量 棍棒长度 棍棒外径 急冷风管 急冷风管1、玻化砖窑炉根底学问m 口高 m只 节根mmm内径侧孔孔径P1SITI145.52.920.112166921493.585P2SITI145.22.

20、920.112166921493.585P3SACMI140.73.30.152246720234.15.5P4MODENA1302.850.181846217983.86P5MODENA 144.52.850.132146920233.476P6KEDA481.80.1670227922.864.5DNERO1222.30.131443019503.174.5玻化 P1 窑五、玻化砖窑炉窑速和理论产能比照表见附表 表 3-1窑长产品类型窑速min)6065707580859095600*600*3日产量m253434932458042744007377135623374145.5800*80

21、0*2日产量m247494384407137993562335231662999600*1200*1日产量m235623288305328492671251423752250表 3-2玻化 P2窑窑长产品类型窑速min)606570809095100110120600*600*3日产量m2533249224570399935543367319929082666145.2800*800*2日产量m2473943754062355431602993284425852370600*1200*3日产量m2533249224570399935543367319929082666表 3-3144.5窑速m

22、in)80859095100105110115120日产量m2516748634592435141333936375735943444日产量m2430540523827362634443280313129952870日产量m2516748634592435141333936375735943444日产量m2387536473444326331002952281826962583玻化 P4 窑玻化 P3 窑窑长产品类型800*800*31000*1000*2140.7600*1200*2900*1800*1表 3-4窑长产品类型窑速min)60657075808590100110120600*6

23、00*3日产量m24774440640923819358033703182286426042387130.0800*800*2日产量m24243391736373395318229952829254623142122600*1200*1日产量m23182293827282546238722462122190917361591表 3-5玻化 P5 窑窑长产品类型窑速min)60657075808590100110120600*600*3日产量m25306489845484245398037453537318428942653800*800*2日产量m24716435440433773353733

24、293144283025732358表 3-6玻化 P6窑窑长产品类型窑速min)55606570758090100110120600*600*2日产量m2128211751085100794088178370564158848.0800*800*1日产量m2855783723671627588522470427392600*1200*1日产量m21282117510851007940881783705641588表 3-7玻化 D 窑窑长产品类型窑速min)55606570758090100110120400*400*2日产量m22172199118381707159314931327119

25、51086996122.0500*500*3600*600*2日产量m2日产量m240733258373329873446275732002560298723892800224024891991224017922036162918671493800*800*2日产量m24344398236763413318629872655238921721991窑炉理论产量计算公式=(窑长进砖片数横进标准长度24h60min0.85砖与砖的间隔系数/窑速第四节相关操作规程一、卧干器操作规程二、更换瓷辊操作规程三、窑炉作业规程第五节工艺治理标准一、窑炉工艺单标准操作流程1、承受打算排产信息，生疏进度和产品要求

26、；2、查看过去该产品或同系列产品工艺总结，列出以往发生的主要问题和解决思路；3、与粉料技术科沟通，该批产品粉料和配方工艺状况，确定留意要点，预估可能发生的问题和解决思路；4、充分了解该批产品前期施釉线或成型对色时试烧产品吸水率、强度、发色等信息；4、利用上述第2、3、4点信息初步确定本次窑炉试烧工艺；5、玻化技术科长审核窑炉技术员的试烧方案，技术部粉料、配方、窑炉相关技术人员共同争辩， 进一步确定窑炉试烧方案；6、窑炉技术员将技术部确定的试烧工艺和原理与窑炉生产工进步行商量争辩，进一步确定窑炉工艺，开制窑炉工艺单；7、跟踪出窑产品各方面性能，依据实际状况进展工艺调整，直至产品二、平坦度测试方法

27、与变形跟踪规定一 待抛砖平坦度测试1、 按出窑砖跑道分类，前后两片背对背对齐靠拢；2、 按某一跑道前前后后左左右右消退前后边或左右边的差异方位测试四条边的平坦度；3、 测试时，在所测试边的中心位置中凸或两边中凹，以塞尺塞到至少 58 公分深度为准；4、 两片砖所能容纳的塞尺最大厚度即为两片砖该条边的平坦度。5、 为削减测试误差，待抛砖塌边塌角翻边翘角不得超出单片50 丝。二 待抛砖抛光砖变形跟踪1、一次变形测试方法第一步：取出窑砖，从前前后后或左左右右对齐，按待抛砖平坦度测试方法测试初始平坦度，并将测试数据标识在样砖反面，并记录；其次步：在初始 12 小时内，每 3 小时，按上述操作对平坦度进

28、展复测，准时记录所测数据； 第三步：初始 12 小时后，每 12 小时，按其次步操作对平坦度进展复测，准时记录所测数据；第四步：一般状况下，重复第三步操作 3 次后如无变形，则一次变形跟踪完毕，记录所测数据。遇到特别状况，则需延长跟踪期。2、两次变形测试方法第一步：取出窑砖，从前前后后或左左右右对齐，按待抛砖平坦度测试方法测试初始平坦度，记录为初始数据；其次步：放抛光线抛光后，按原先反面方位重测试平坦度，记录所测数据； 第三步：抛光后所测数据与初始数据进展比较，比较值即为两次变形。注：一般状况下，测试两次变形不考虑一次变形的状况，假设一次变形在 3 小时内变形超过 30s/两片，则可同步跟踪出

29、窑砖放置3 小时后的抛光两次变形数据，其它以此类推。3、三次变形测试方法第一步：取抛光后的成品砖放置在固定平面上，用塞尺和平尺测出成品砖4 条边和 2 条对角边的平坦度初始值；其次步：在初始 24 小时内，每 6 小时测试并记录一次平坦度的数据； 第三步：初始 24 小时后，每 12 小时测试并记录一次平坦度数据；第四步：一般状况下，重复第三步操作 3 次后如无变形，则三次变形跟踪完毕，记录所测数据。遇到特别状况，则需延长跟踪期。三 亚光砖平坦度变形测试1、按出窑砖跑道分类，取某一跑道出窑砖，放置固定平面，用塞尺和平尺测出4 条边和 2 条对角边的平坦度；2、亚光砖的二次变形和三次变形测试要求同上述抛光砖。四 塌边塌角翻边翘角的测试；第一步：取出窑砖，放置固定平面；其次步：将平尺放置砖坯一条边的 1/2 位置，平尺需超出砖坯边缘至少10cm 距离；第三步：用塞尺测出砖坯边缘与平尺的空隙，所能容纳的最大塞尺厚度即为塌边塌角或翻边翘角值