金属材料的改性处理.pptx

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1、图5-1为这些临界温度线在Fe-Fe3C相图上的位置示意图。上述的实际临界温度并不是固定的，它们受到含碳量、合金元素含量、奥氏体化温度、加热和冷却速度等因素的影响而变化第1页/共113页1.奥氏体的形成以共析碳钢为例，常温组织为珠光体，当温度加热到Acl以上时，必将发生奥氏体转变，其转变也是由形核和核长大两个基本过程完成的。此时珠光体很不稳定，铁素体和渗碳体的界面在成分和结构上处于有利于转变的条件，首先在这里形成奥氏体晶核，随即建立奥氏体与铁素体以及奥氏体与渗碳体之间的平衡，依靠铁、碳原子的扩散，使邻近的铁素体晶格改组为面心立方晶格的奥氏体。同时，邻近的渗碳体不断溶入奥氏体，一直进行到铁素体全

2、部转变为奥氏体，这样各个奥氏体的晶核均得到了长大，直到各个位向不同的奥氏体晶粒接触为止。第2页/共113页由于渗碳体的晶体结构和含碳量都与奥氏体的差别很大，故铁素体向奥氏体的转变速度要比渗碳体向奥氏体的溶解快得多。渗碳体完全溶解后，奥氏体中碳浓度的分布是不均匀的，原来是渗碳体的地方碳浓度较高，原先是铁素体的地方碳浓度较低，必须继续保温，通过碳的扩散获得均匀的奥氏体。第3页/共113页上述奥氏体的形成过程可以看成由奥氏体形核、晶核的长大、残留渗碳体的溶解和奥氏体的均匀化四个阶段组成，图2-1-2示意说明了转变的整个过程。第4页/共113页亚共析钢和过共析钢的完全奥氏体化过程与共析钢基本相似。亚共

3、析钢加热到Ac1以上时，组织中的珠光体先转变为奥氏体，而组织中的铁素体只有在加热到Ac3以上时才能全部转变为奥氏体。同样，过共析钢只有加热到Accm以上时才能得到均匀的单相奥氏体组织。第5页/共113页2.奥氏体晶粒大小及影响因素钢的奥氏体晶粒的大小直接影响到冷却后所得的组织和性能。奥氏体的晶粒越细，冷却后的组织也越细，其强度、塑性和韧性愈好。因此在用材和热处理工艺上，如何获得细的奥氏体晶粒，对工件最终的性能和质量具有重要意义第6页/共113页(1)奥氏体晶粒度晶粒度是表示晶粒大小的一种指标，奥氏体晶粒度有三种不同的概念起始晶粒度 是指珠光体刚刚全部转变成奥氏体时其晶粒的大小实际晶粒度 是指钢

4、在某个具体热处理或热加工条件下所获得的奥氏体晶粒的大小本质晶粒度 表示钢在规定条件下奥氏体晶粒的长大倾向 第7页/共113页根据奥氏体晶粒在加热时长大的倾向性不同，将钢分为两类一类是晶粒长大倾向小的钢，称本质细晶粒钢另一类是晶粒长大倾向大的，称本质粗晶粒钢据冶金部标准规定，本质晶粒度是将钢加热到93010、保温38小时冷却后，在显微镜下放大100倍测定的奥氏体晶粒的大小第8页/共113页本质细晶粒钢在加热到临界点Ac1以上直到930晶粒并无明显长大，超过此温度后,由于阻止晶粒长大的氧化铝等不熔质点消失，晶粒随即迅速长大本质粗晶粒钢，由于没有氧化物等阻止晶粒长大的因素，加热到临界点Acl以上，晶

5、粒开始不断长大第9页/共113页在工业生产中，一般经铝脱氧的钢大多是本质细晶粒钢，而只用锰硅脱氧的钢为本质粗晶粒钢；沸腾钢一般都为本质粗晶粒钢，而镇静钢一般为本质细晶粒钢。需经热处理的工件一般都采用本质细晶粒钢。为了评定奥氏体晶粒的大小，制定了奥氏体晶粒等级标准，如图5-3所示。一般结构钢的奥氏体晶粒度分为8级，1级最粗，8级最细，一般认为14级为粗晶粒，58级为细晶粒。第10页/共113页第11页/共113页（2）影响奥氏体晶粒度的因素加热温度和保温时间随着奥氏体晶粒长大，晶界总面积减少而系统的能量降低。所以在高温下奥氏体晶粒长大是一个自发过程。奥氏体化温度越高，晶粒长大越明显。在一定温度下

6、，保温时间越长越有利于晶界总面积减少而导致晶粒粗化第12页/共113页钢的成分奥氏体中含碳量增加时，奥氏体晶粒的长大倾向也增大，碳是一个促使钢的奥氏体晶粒长大的元素。如果碳以未溶碳化物的形式存在，则具有阻碍晶粒长大的作用钢中加入能形成稳定碳化物的元素(如Ti、V、Nb、Zr等)，能生成氧化物和氮化物的元素(如A1)，都会不同程度地阻碍奥氏体晶粒长大。因为这些碳化物、氧化物和氮化物弥散分布在晶界上，起到了阻碍晶粒长大作用。Mn和P是促进奥氏体晶粒长大的元素，在热处理加热温度的选择和温度控制中必须小心谨慎，以免晶粒长大而导致工件性能下降第13页/共113页钢在冷却时的组织转变钢加热奥氏体化后，再进

7、行冷却，奥氏体将发生变化。因冷却条件不同，转变产物的组织结构也不同，性能也会有显著的差异。所以，冷却过程是热处理的关键工序，决定着钢在热处理后的组织和性能。第14页/共113页热处理的冷却方式可分为两种：种是将奥氏体迅速冷至Ar1以下某个温度，等温停留一段时间，再继续冷却，通常称之为“等温冷却”，见图2-1-4中曲线1另一种是将奥氏体以一定的速度冷却，如水冷、油冷、空冷、炉冷等，称为“连续冷却”,见图2-1-4中曲线2 第15页/共113页钢在高温时形成的奥氏体，过冷至Ar1以下，成为热力学上不稳定状态的过冷奥氏体。现以共析钢为例，讨论过冷奥氏体在不同冷却条件下的转变形式及其转变产物的组织和性

8、能。第16页/共113页1.过冷奥氏体等温转变曲线(C曲线)(1)过冷奥氏体等温转变曲线(TTT图)的建立共析碳钢的等温转变曲线通常采用金相法配合测量硬度的方法建立，有时需用磁性法和膨胀法给予补充和校核。第17页/共113页第18页/共113页如图5-5所示。将一系列共析碳钢薄片试样加热到奥氏体化后，分别迅速投入Ac1以下不同温度的等温槽中，使之在等温条件下进行转变，每隔一定时间取出一块，立即在水中冷却，对各试样进行金相观察，并测定硬度，由此得出在不同温度、不同恒温时间下奥氏体的转变量。并分别测定出过冷奥氏体的转变开始和转变终了时间，将所得结果标注在温度与时间的坐标系中，再将意义相同的点连接起

9、来，即可得TTT图因曲线形状如字母“C”，故又称为C曲线。图5-6为完整的共析钢C曲线，图中标出了过冷奥氏体在各温度范围等温所得组织和硬度。应当注意的是，这里时间采用了对数坐标分度第19页/共113页(2)过冷奥氏体等温转变产物的组织和性能C曲线上方一条水平线为A1线，在A1线以上区域奥氏体能稳定存在。在C曲线中，左边一条曲线为转变开始线，在A 1线以下和转变开始线以左为过冷奥氏体区。由纵坐标轴到转变开始线之间的水平距离表示过冷奥氏体等温转变前所经历的时间，称为孕育期。第20页/共113页由C曲线形状可知，过冷奥氏体等温转变的孕育期随着等温温度而变化，C曲线鼻尖处的孕育期最短，过冷奥氏体最不稳

10、定，提高或降低等温温度，都会使孕育期延长，过冷奥氏体稳定性增加C曲线中右边一条线为转变终止线，其右边的区域为转变产物区，两条曲线之间的区域为转变过渡区，即转变产物与过冷奥氏体共存区C曲线下方的两条水平线：Ms(230)为马氏体转变的开始线Mf(-50)为马氏体转变的结束线第21页/共113页由C曲线图可知，奥氏体在不同的过冷度有不同的等温转变过程，相应有不同的转变产物，以共析钢为例，根据转变产物的不同特点，可划分为三个转变区第22页/共113页珠光体类型组织转变区 过冷温度在A1550之间的转变产物为珠光体类型组织如图2-1-5所示，首先在奥氏体晶界或缺陷密集处形成渗碳体晶核，而后依靠周围奥氏

11、体不断供给碳原子而长大，同时渗碳体晶核周围的奥氏体中含碳量逐渐减少，于是-Fe晶格转变为-Fe晶格而成为铁素体。铁素体的溶碳能力很低，在长大过程中将过剩的碳扩散到相邻的奥氏体中，使其含碳量升高，又为生成新的渗碳体核晶创造条件。这样反复进行，奥氏体就逐渐转变成渗碳体和铁素体片层相间的珠光体组织随着转变温度的下降，渗碳体形核和长大加快，因此形成的珠光体变得越来越细，为区别起见。根据片层间距的大小，将珠光体类组织分为珠光体、索氏体、托氏体，其形成温度范围、组织和性能见表2-1-1。第23页/共113页n表2-1-1 共析碳钢的三种珠光体类组织与性能组织名称及符号组织名称及符号 珠光体珠光体(P)(P

12、)索氏体索氏体(S)(S)托氏体托氏体(T)(T)形成温度范围形成温度范围A A1 1650650650600650600600550600550片层间距片层间距(m)m)0.4 0.40.40.20.40.2 Vk。可以推断，在连续冷却时用Vk作为临界冷却速度去研究钢的接受淬火能力大小是不合适的 第51页/共113页 图5-17表明，按不同冷却速度连续冷却时，过冷奥氏体转变成不同的产物：5.5秒珠光体；33秒珠光体和少量马氏体；138秒马氏体和残余奥氏体。第52页/共113页2.2钢的热处理钢的热处理(heat treatment)，是将钢在固态下进行加热、保温和冷却，改变其内部组织，从而获

13、得所需要性能的一种金属加工工艺通过热处理，能有效地改善钢的组织，提高其力学性能并延长使用寿命，是钢铁材料重要的强化手段机械工业中的钢铁制品，几乎都要进行不同的热处理才能保证其性能和使用要求。所有的量具、模具、刃具和轴承，70%80%的汽车零件和拖拉机零件，60%70%的机床零件，都必须进行各种专门的热处理，才能合理的加工和使用第53页/共113页钢的热处理可分为整体热处理和表面热处理两大类整体热处理包括退火正火、淬火、回火表面热处理包括表面淬火和化学热处理本节主要介绍整体热处理各工艺的特点、操作及应用。钢的表面热处理各工艺的特点、操作及应用将在下一节中讲述第54页/共113页退火和正火退火与正

14、火主要用于各种铸件、锻件、热轧型材及焊接构件，由于处理时冷却速度较慢，故对钢的强化作用较小，在许多情况下不能满足使用要求。除少数性能要求不高的零件外，一般不作为获得最终使用性能的热处理，而主要用于改善其工艺性能，故称为预备热处理第55页/共113页退火与正火的目的有以下几点：消除残余内应力，防止工件变形、开裂改善组织，细化晶粒调整硬度，改善切削性能为最终热处理（淬火、回火）作好组织上的准备第56页/共113页1.退火退火是将钢加热至适当温度，保温一定时间，然后缓慢冷却的热处理工艺根据目的和要求的不同，工业上常用的退火工艺有：完全退火等温退火球化退火去应力退火均匀化退火第57页/共113页(1)

15、完全退火完全退火是将亚共析钢加热至Ac3以上3050，经保温后随炉冷却（或埋在砂中或石灰中冷却）至500以下在空气中冷却，以获得接近平衡组织的热处理工艺第58页/共113页(2)等温退火等温退火是将钢加热至Ac3以上3050，保温后较快地冷却到Ar1以下某一温度等温，使奥氏体在恒温下转变成铁素体和珠光体，然后出炉空冷的热处理工艺由于转变在恒温下进行，所以组织均匀，而且可大大缩短退火时间完全退火和等温退火主要用于亚共析成分的各种碳钢和合金钢的铸件、锻件及热轧型材，有时也用于焊接结构第59页/共113页(3)球化退火球化退火是将过共析钢加热至Ac1以上2040，保温适当时间后缓慢冷却，以获得在铁素

16、体基体上均匀地分布着球粒状渗碳体组织的热处理工艺这种组织也称为球化体，如图5-18所示第60页/共113页(4)去应力退火去应力退火是将工件加热至Ac1，以下100200，保温后缓冷的热处理工艺其目的主要是消除构件（铸件、锻件、焊接件、热轧件、冷拉件）中的残余内应力(5)均匀化退火为减少钢锭、铸件或锻坯的化学成分的偏析和组织的不均匀性，将其加热到Ac3以上150200，长时间(1015小时)保温后缓冷的热处理工艺，称为均匀化退火或扩散退火目的是为了达到化学成分和组织均匀化，均匀化退火后钢的晶粒粗大，因此一般还要进行完全退火或正火第61页/共113页各种退火工艺规范见图2-2-2 第62页/共1

17、13页2.正火正火是将工件加热至Ac3或Accm以上3050，保温后出炉空冷的热处理工艺正火与退火的主要区别是正火的冷却速度稍快，所得组织比退火细，硬度和强度有所提高第63页/共113页正火主要应用于以下几方面：对于力学性能要求不高的零件，正火可作为最终热处理低碳钢退火后硬度偏低，切削加工后表面粗糙度高。正火后可获得合适的硬度，改善切削性能过共析钢球化退火前进行一次正火，可消除网状二次渗碳体，以保证球化退火时渗碳体全部球粒化。第64页/共113页淬火淬火是将钢件加热至Ac3或Acl以上某一温度，保温后以适当速度冷却，获得马氏体和(或)下贝氏体组织的热处理工艺目的是提高钢的硬度和耐磨性淬火是强化

18、钢件最重要的热处理方法第65页/共113页1.钢的淬火工艺（1）淬火温度的选择碳钢的淬火温度可利用Fe-Fe3C相图来选择(见图5-20所示)。为了防止奥氏体晶粒粗化，一般淬火温度不宜太高，只允许超出临界点3050对于亚共析碳钢，适宜的淬火温度一般为Ac3+3050，这样可获得均匀细小的马氏体组织。如果淬火温度过高，则将获得粗大马氏体组织，同时引起钢件较严重的变形。如果淬火温度过低，则在淬火组织中将出现铁素体，造成钢的硬度不足，强度不高第66页/共113页对于过共析碳钢，适宜的淬火温度一般为Ac1+3050，这样可获得均匀细小马氏体和粒状渗碳体的混合组织。如果淬火温度过高，则将获得粗片状马氏体

19、组织，同时引起较严重变形，淬火开裂倾向增大；还由于渗碳体溶解过多，淬火后钢中残余奥氏体量增多，降低钢的硬度和耐磨性。如果淬火温度过低，则可能得到非马氏体组织，钢的硬度达不到要求对于合金钢，因为大多数合金元素阻碍奥氏体晶粒长大(Mn、P除外)，所以淬火温度允许比碳钢稍微提高一些，这样可使合金元素充分溶解和均匀化，以便取得较好淬火效果。第67页/共113页第68页/共113页2）淬火冷却介质淬火时为了得到马氏体组织，冷却速度必须大于淬火临界冷却速度VK。但快冷又不可避免地造成很大的内应力，引起工件变形与开裂第69页/共113页因此，理想的淬火冷却介质应具有图5-21所示的冷却曲线。即只在C曲线鼻部

20、附近快速冷却，而在淬火温度到650之间以及Ms点以下以较慢的速度冷却第70页/共113页但实际生产中还没有找到一种淬火介质能符合这一理想淬火冷却速度常用的淬火冷却介质是水、盐水和油第71页/共113页水的冷却能力很强，而加入510NaCl的盐水，其冷却能力更强。尤其在650550的范围内冷却速度非常快，大于600s。但在300200的温度范围，冷却能力仍很强，这将导致工件变形，甚至开裂。因而主要用于淬透性较小的碳钢零件。淬火油几乎都是矿物油。其优点是在300200的范围内冷却能力低，有利于减小变形和开裂，缺点是在650550范围冷却能力远低于水，所以不宜用于碳钢，通常只用作合金钢的淬火介质为减

21、少工模具淬火时的变形，工业上常用熔融盐浴或碱浴作为冷却介质来进行分级淬火或等温淬火 第72页/共113页（3）淬火方法为保证淬火时既能得到马氏体组织，又能减小变形，避免开裂，一方面可选用合适的淬火介质，另一方面可通过采用不同的淬火方法加以解决工业上常用的淬火方法有以下几种：单液淬火法双液淬火法分级淬火法等温淬火法局部淬火法冷处理第73页/共113页单液淬火法它是将加热的工件放入一种淬火介质中连续冷却至室温的操作方法例如：碳钢在水中淬火，合金钢在油中淬火等均属单液淬火法(图2-2-5中曲线1所示)。这种方法操作简单，容易实现机械化自动化。但在连续冷却至室温的过程中，水淬容易产生变形和裂纹，油淬容

22、易产生硬度不足或硬度不均匀等现象。第74页/共113页双液淬火法对于形状复杂的碳钢件，为了防止在低温范围内马氏体相变时发生裂纹，可在水中淬冷至接近Ms温度时从水中取出立即转到油中冷却，如图5-22中曲线2所示，这就是双液淬火法，也常叫水淬油冷法这种淬火方法如能恰当地掌握好在水中的停留时间，即可有效地防止裂纹的产生第75页/共113页分级淬火法钢件加热保温后，迅速放入温度稍高于Ms点的恒温盐浴或碱浴中，保温一定时间，待钢件表面与心部温度均匀一致后取出空冷，以获得马氏体组织的淬火工艺，如图5-22中曲线3所示这种淬火方法能有效地减小变形和开裂倾向。但由于盐浴或碱浴的冷却能力较弱，故只适用于尺寸较小

23、、淬透性较好的工件第76页/共113页等温淬火法钢件加热保温后，迅速放入温度稍高于Ms点的盐浴或碱浴中，保温足够时间，使奥氏体转变成下贝氏体后取出空冷，图5-22中曲线4所示等温淬火可大大降低钢件的内应力，下贝氏体又具有较高的强度、硬度和塑、韧性，综合性能优于马氏体适用于尺寸较小、形状复杂，要求变形小，且强、韧性都较高的工件，如弹簧、工模具等等温淬火后一般不必回火第77页/共113页局部淬火法有些工件按其工作条件如果只是局部要求高硬度，则可进行局部加热淬火的方法，以避免工件其它部分产生变形和裂纹冷处理为了尽量减少钢中残余奥氏体以获得最大数量的马氏体，可进行冷处理，即把淬冷至室温的钢继续冷却到-

24、70-80(也可冷到更低的温度)，保持一段时间，使残余奥氏体在继续冷却过程中转变为马氏体这样可提高钢的硬度和耐磨性，并稳定钢件的尺寸第78页/共113页(4)钢的淬透性和淬硬性1)淬透性在规定条件下，决定钢材淬硬层深度和硬度分布的特性称为淬透性一般规定，钢的表面至内部马氏体组织占50处的距离称为淬硬层深度淬硬层越深，淬透性就越好。如果淬硬层深度达到心部，则表明该工件全部淬透。第79页/共113页钢的淬透性主要取决于钢的临界冷却速度Vk。临界冷却速度越小，过冷奥氏体越稳定，钢的淬透性也就越好合金元素是影响淬透性的主要因素。除Co和大于2.5的Al以外，大多数合金元素溶入奥氏体都使C曲线右移，降低

25、临界冷却速度，因而使钢的淬透性显著提高此外，提高奥氏体化温度，将使奥氏体晶粒长大，成分均匀，奥氏体稳定，使钢的临界冷却速度减小，改善钢的淬透性在实际生产中，工件淬火后的淬硬层深度除取决于淬透性外，还与零件尺寸及冷却介质有关第80页/共113页2)淬硬性钢在理想条件下进行淬火硬化所能达到的最高硬度的能力称为淬硬性它主要取决于马氏体中的含碳量，合金元素对淬硬性影响不大第81页/共113页(5)钢的淬火变形与开裂1)热应力与相变应力（组织应力）工件淬火后出现变形与开裂是由内应力引起的。内应力分为热应力与相变应力工件在加热或冷却时，由于不同部位存在着温度差而导致热胀或冷缩不一致所引起的应力称为热应力淬

26、火工件在加热时，铁素体和渗碳体转变为奥氏体，冷却时又由奥氏体转变为马氏体。由于不同组织的比容不同，故加热冷却过程中必然要发生体积变化。热处理过程中由于工件表面与心部的温差使各部位组织转变不同时进行而产生的应力称为相变应力第82页/共113页淬火冷却时，工件中的内应力超过材料的屈服点，就可能产生塑性变形，如内应力大于材料的抗拉强度，则工件将发生开裂。2)减小淬火变形、开裂的措施对于形状复杂的零件，应选用淬透性好的合金钢，以便能在缓和的淬火介质中冷却工件的几何形状应尽量做到厚薄均匀，截面对称，使工件淬火时各部分能均匀冷却高合金钢锻造时尽可能改善碳化物分布，高碳及高碳合金钢采用球化退火有利于减小淬火

27、变形适当降低淬火温度、采用分级淬火或等温淬火都能有效地减小淬火变形第83页/共113页回火将淬火后的钢件加热至Ac1以下某一温度，保温一定时间，然后冷至室温的热处理工艺称为回火钢件淬火后必须进行回火，其主要目的是：减少或消除淬火应力，减小变形，防止开裂通过采用不同温度的回火来调整硬度，减小脆性，获得所需的塑性和韧性稳定工件的组织和尺寸，避免其在使用过程中发生变化第84页/共113页(1)淬火钢回火时的组织转变随回火温度的升高，淬火钢的组织发生以下几个阶段的变化：1)马氏体的分解在100200回火时，马氏体开始分解。马氏体中的碳以碳化物(Fe2.4C)的形式析出，使过饱和程度略有减小，这种组织称

28、为回火马氏体(M回)。因碳化物极细小，且与母体保持共格，故硬度略有下降。第85页/共113页2)残余奥氏体的转变在200300回火时，马氏体继续分解，同时残余奥氏体也向下贝氏体转变。此阶段的组织大部分仍然是回火马氏体，硬度有所下降3)回火托氏体的形成在300400回火时，马氏体分解结束，过饱和固溶体转变为铁素体。同时非稳定的碳化物也逐渐转变为稳定的渗碳体，从而形成在铁素体的基体上分布着细颗粒状渗碳体的混合物，这种组织称为回火托氏体(T回)，此阶段硬度继续下降第86页/共113页4)渗碳体的聚集长大回火温度在400以上时，渗碳体逐渐聚集长大，形成较大的粒状渗碳体，这种组织称为回火索氏体(S回)，

29、与回火托氏体相比，其渗碳体颗粒较粗大。随回火温度进一步升高，渗碳体迅速长大，而且铁素体开始发生再结晶，由针状形态变成等轴多边形。第87页/共113页(2)回火的种类及应用 根据零件对性能的不同要求，按其回火温度范围，可将回火分为以下几类：1)低温回火(150250)回火后的组织为回火马氏体，基本上保持了淬火后的高硬度(一般为5864HRC)和高耐磨性，主要目的是为了降低淬火应力一般用于有耐磨性要求的零件，如刃具、工模具、滚动轴承、渗碳零件等第88页/共113页2)中温回火(350500)回火后的组织为回火托氏体，其硬度一般为3545HRC，具有较高的弹性极限和屈服点。因而主要用于有较高弹性、韧

30、性要求的零件，如各种弹簧3)高温回火(500650)回火后的组织为回火索氏体，这种组织既有较高的强度，又具有一定的塑性、韧性，其综合力学性能优良工业上通常将淬火与高温回火相结合的热处理称为调质处理，它广泛应用于各种重要的结构零件，特别是在交变负荷下工作的连杆、螺栓、齿轮及轴类等。也可用于量具、模具等精密零件的预备热处理。硬度一般为200350HBS第89页/共113页5.3 钢的表面强化处理在冲击、交变和摩擦等动载荷条件下工作的机械零件，如齿轮、曲轴，凸轮轴、活塞销等汽车、拖拉机和机床零件，要求表面具有高的强度、硬度、耐磨性和疲劳强度，而心部则要有足够的塑性和韧度。如果仅从选材和普通热处理工艺

31、来满足要求是很困难的。而表面强化处理，则是能满足要求的合理选择第90页/共113页钢的表面热处理1.钢的表面淬火表面淬火是种不改变表层化学成分，只改变表层组织的局部热处理方法。表面淬火是通过快速加热，使钢件表层奥氏体化，然后迅速冷却，使表层形成一定深度的淬硬组织（马氏体），而心部仍保持原来塑性、韧度较好的组织(退火、正火或调质处理组织)的热处理工艺第91页/共113页根据加热方法的不同，表面淬火可分为:感应加热表面淬火火焰加热表面淬火接触电阻加热表面淬火电解液加热表面淬火激光加热表面淬火电子束加热表面淬火等下面主要介绍感应加热表面淬火、火焰加热表面淬火和激光加热表面淬火第92页/共113页（1

32、）感应加热表面淬火感应加热表面淬火，是利用电磁感应、集肤效应、涡流和电阻热等电磁原理，使工件表层快速加热，并快速冷却的热处理工艺感应加热表面淬火时，将工件放在铜管制成的感应器内，当一定频率的交流电通过感应器时，处于交变磁场中的工件产生感应电流，由于集肤效应和涡流的作用，工件表层的高密度交流电产生的电阻热，迅速加热工件表层，很快达到淬火温度，随即喷水冷却，工件表层被淬硬。见图5-24第93页/共113页感应加热时，工件截面上感应电流的分布状态与电流频率有关。电流频率愈高，集肤效应愈强，感应电流集中的表层就愈薄，这样加热层深度与淬硬层深度也就愈薄因此，可通过调节电流频率来获得不同的淬硬层深度。常用

33、感应加热种类及应用见表5-3感应加热速度极快，只需几秒或十几秒。淬火层马氏体组织细小，机械性能好。工件表面不易氧化脱碳，变形也小，而且淬硬层深度易控制，质量稳定，操作简单，特别适合大批量生产常用于中碳钢或中碳低合金钢工件，例如45、40Cr、40MnB等。也可用于高碳工具钢或铸铁件，一般零件淬硬层深度约为半径的110时，即可得到强度、耐疲劳性和韧性的良好配合。感应加热表面淬火不宜用于形状复杂的工件，因感应器制作困难 第94页/共113页n 表5-3 感应加热种类及应用范围感应加热感应加热类型类型常用频率常用频率一般淬硬层深一般淬硬层深度度mmmm应应 用用 范范 围围高频感应高频感应加热加热2

34、002001000kHz1000kHz0.50.52.52.5中小模数齿轮及中小中小模数齿轮及中小尺寸的轴类零件尺寸的轴类零件中频感应中频感应加热加热250025008000Hz8000Hz2 21010较大尺寸的轴和大中较大尺寸的轴和大中模数齿轮模数齿轮 工频感应工频感应加热加热50Hz50Hz10102020较大直径零件穿透加较大直径零件穿透加热，大直径零件如轧热，大直径零件如轧辊、火车车轮的表面辊、火车车轮的表面淬火淬火超音频感超音频感应加热应加热303036kHz36kHz淬硬层能沿工淬硬层能沿工件轮廓分布件轮廓分布中小模数齿轮中小模数齿轮第95页/共113页（2）火焰加热表面热处理火

35、焰加热表面淬火是应用氧一乙炔(或其它可燃气)火焰，对零件表面进行加热，随之淬火冷却的工艺这种方法和其它表面加热淬火法比较，其优点是设备简单、成本低，但生产率低，质量较难控制火焰加热表面淬火淬硬层深度一般为26mm，通常用于中碳钢、中碳合金钢和铸铁的大型零件，进行单件、小批量生产或局部修复加工，例如大型齿轮、轴、轧辊等的表面淬火第96页/共113页（3）激光加热表面淬火激光加热表面淬火是一种新型的表面强化方法。它利用激光来扫描工件表面，使工件表面迅速加热至钢的临界点以上，当激光束离开工件表面时，由工件自身大量吸热使表面迅速冷却而淬火，因此不需要冷却介质用于热处理的激光发生器一般为CO2气体激光器

36、，最大输出功率大于1000W在激光淬火工艺中对淬火表面必须预先施加吸光涂层，该涂层由金属氧化物、暗色的化学膜(如磷酸盐)或黑色材料(如碳黑)组成。通过控制激光入射功率密度(103l05Wcm2)、照射时间及照射方式，即可达到不同淬硬层深度、硬度、组织及其它性能要求 第97页/共113页激光硬化区组织基本上为细马氏体。铸铁的激光硬化区组织为细马氏体加未溶石墨。淬硬层深度一般为0.30.5mm，硬度比常规淬火的相同含碳量的钢材硬度高10左右。表面具有残余压应力，耐磨性、耐疲劳性一般均优于常规热处理激光加热表面淬火后零件变形极小，表面质量很高，特别适用于拐角、沟槽、盲孔底部及深孔内壁的热处理。工件经

37、激光表面淬火后，一般不再进行其他加工就可以直接使用第98页/共113页2.钢的化学热处理化学热处理是将钢件置于活性介质中加热并保温，使介质分解析出的活性原子渗入工件表层，改变表层的化学成分、组织和性能的热处理工艺化学热处理的目的是提高工件表面的硬度、耐磨性、疲劳强度、耐热性、耐蚀性和抗氧化性能等常用的化学热处理有渗碳、渗氮、碳氮共渗和渗金属等第99页/共113页(1)渗碳渗碳是将工件置于渗碳介质中加热并保温，使介质分解析出活性碳原子渗人工件表层的化学热处理工艺渗碳适用于承受冲击载荷和强烈摩擦的低碳钢或低碳合金钢工件，如汽车和拖拉机的齿轮、凸轮、活塞销、摩擦片等零件渗碳层深度一般为0.52mm，

38、渗碳层的碳含量可达到0.81.1。渗碳后应进行淬火和回火处理，才能有效地发挥渗碳的作用按渗碳所用的渗碳剂不同，可分为气体渗碳、固体渗碳和液体渗碳三类生产中常用的渗碳方法主要为气体渗碳第100页/共113页气体渗碳，是将工件置于密闭的加热炉中（如井式气体渗碳炉），通入煤气、天然气等渗碳气体介质(或滴入煤油、丙酮等易于气化分解的液体介质)，加热到900950的渗碳温度后保温，工件在高温渗碳气氛中进行渗碳的热处理工艺气体渗碳的关键过程是渗碳剂在高温下分解析出活性碳原子C，依靠工件表层与内部的碳浓度差，不断地从表面向内部扩散而形成渗碳层。活性碳原子生成的反应为：2COCO2+C；CH42H2+C；CO

39、+H2H2O+C第101页/共113页气体渗碳的渗层厚度与渗碳时间有关，在温度900950下每保温1小时，渗入厚度约增加0.20.3mm。低碳钢渗碳缓冷后的显微组织表层为珠光体和二次渗碳体，心部为原始的亚共析钢组织，中间为过渡组织。一般规定，从表面到过渡层的1/2处称为渗碳层厚度气体渗碳的渗碳层质量好，渗碳过程易控制，生产率高，劳动条件较好，易于实现机械化和自动化。但设备成本高，维护调试要求较高，故不适宜单件和小批量生产第102页/共113页（2）渗氮 渗氮又称氮化，是将工件置于含氮介质中加热至500560，使介质中分解析出的活性氮原子渗人工件表层的化学热处理工艺渗氮层深度般为0.60.7mm

40、渗氮广泛应用于承受冲击、交变载荷和强烈摩擦的中碳合金结构钢重要精密零件，如精密机床丝杆、镗床主轴、高速柴油机曲轴、汽轮机的阀门、阀杆等第103页/共113页为了有利于渗氮过程中在工件表面形成颗粒细小，分布均匀，硬度极高且非常稳定的氮化物，氮化用钢通常是含有Al、Cr、Mo等元素的合金钢，最典型的氮化钢是38CrMoAl，氮化硬度可达1000HV以上。工件渗氮后，表面即具有很高的硬度及耐磨性，不必再进行热处理。但由于渗氮层很薄，且较脆，因此要求心部具有良好的综合力学性能，故渗氮前应进行调质处理，以获得回火索氏体组织第104页/共113页1)气体渗氮将工件置于井式炉中加热至550570，并通入氨气

41、，氨气受热分解生成活性氮原子（2NH33H2+2N），渗入工件表面。渗氮保温时间一般为2050h，氮化层厚度0.20.6mm2)离子氮化将工件置于离子氮化炉内，抽出炉内空气，待真空度达1.33Pa后通入氨气，炉压升至70Pa时接通电源，在阴极(工件)和阳极间施加400700V的直流电压，使炉内气体放电，迫使电离后的氮离子高速轰击工件表面，并渗入工件表层形成氮化层。其最大优点是氮化时间短，仅为气体氮化的1/3左右，且渗层质量好第105页/共113页（3）碳氮共渗碳氮共渗是将碳和氮原子都渗入工件表层的一种化学热处理工艺碳氮共渗的方法有液体碳氮共渗和气体碳氮共渗两种，目前主要使用的是气体碳氮共渗气体

42、碳氮共渗又分为高温(820880)以渗碳为主的气体碳氮共渗，和低温(560580)以渗氮为主的气体氮碳共渗两类常用的共渗介质是尿素、甲酰胺和三乙醇胺第106页/共113页气体碳氮共渗的共渗层比渗碳层硬度高，耐磨性、抗蚀性和疲劳强度更好；比渗氮层深度大，表面脆性小而抗压强度高；共渗速度快，生产率高，变形开裂倾向小应用于自行车、缝纫机、仪表零件，齿轮、轴类等机床、汽车的小型零件，以及模具、量具和刃具的表面处理第107页/共113页钢的表面形变强化钢的表面形变强化主要用于提高钢的表面性能，已成为提高钢的疲劳强度，延长使用寿命的重要工艺措施。目前常用的有喷丸，滚压和内孔挤压等表面形变强化工艺 第108

43、页/共113页1.喷丸喷丸是利用高速弹丸流强烈喷射工件表面，从而产生表面形变强化的工艺弹丸流使工件表面层产生强烈的冷塑性变形，形成极高密度的位错(11012cm2)，使亚晶粒极大地细化，并形成较高的宏观残余压应力，因而提高工件的抗疲劳性能和抗应力腐蚀性能例：将1Crl3不锈钢采用喷丸强化处理后，将试样加载产生420MPa的拉应力，并放入150的饱和水蒸汽中作应力腐蚀试验。结果未喷丸的在一周内断裂，而喷丸后的试样到8周后才断裂。第109页/共113页常用的喷丸有铸铁弹丸(含2.753.60C，5865HRC，经退火提高韧性，硬度降低为3057HRC,弹丸直径d=0.21.5mm)，钢弹丸(含0.

44、7C的弹簧钢或不锈钢，4550HRC,d=0.41.2mm)和玻璃弹丸(4650 HRC，d=0.050.4mm)喷丸设备可采用机械离心式喷丸机或气动式喷丸机第110页/共113页2.滚压滚压强化适用于外圆柱面，锥面，平面，齿面，螺纹，圆角，沟槽及其它特殊形状的表面，滚压加工属于少无切削加工，能较容易地压平工件表面的粗糙度凸峰，使表面粗糙度Ra达到0.40.1m，同时不切断金属纤维，增加滚压层的位错密度，形成有利的残余压应力，提高工件的耐磨性和疲劳强度例如，滚压螺纹比车削螺纹提高生产率1030倍，抗拉强度提高20%30%，疲劳强度提高50%第111页/共113页谢谢大家!第112页/共113页感谢您的观看。第113页/共113页