SEC500数控系统编程与操作说明书(车床磨床)-XXXX-06-1.pdf

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1、 SEC500 数 控 系 统 编 程 与 操 作 说 明 书 （T/G 系）版本：V2.1 2 01 2 年 2 月 I 前言 在使用“SEC500 数控系统”之前，请仔细阅读本说明书。此外，您本人务必熟悉下述有关安全方面的注意事项，以确保对本数控系统进行安全操作。注意 1.如果本说明书中关于“限制”的说明与机床制造商的操作指南中的说明有冲突，则以后者的说明为准。2.本说明书中未加说明的操作应当认为是不可能的。3.本说明书是假定您的机床配备了全部操作功能的基础上编写的。在开始操作机床前，请参考机床制造商所提供的规格，确认您的机床所能使用的功能。4.在本说明书“编程”部分中，我们将尽力叙述各种

2、与“SEC500 数控系统”编程相关的内容。本说明书中没有特别指明的均视为“不可能”或“不允许”。II 安全须知 一般的安全注意事项一般的安全注意事项 1.加工零件前，必须首先检查机床是否正常运行。加工前一定要通过试车，保证机床正确工作。例如，利用单程序段，进给倍率调整或机床锁定等功能，且在机床上先不装工件和刀具情况下检查机床是否运行正常。否则，机床可能出现误动作，造成工件损坏、伤害用户等。2.操作机床之前，请仔细检查输入的数据。如果使用了不正确的数据，机床可能误动作，并造成损坏工件、机床，甚至危害到操作人员的安全。3.确保指定的进给速度与想要进行的机床操作相适应。请参阅机床厂提供的说明书来确

3、定最大进给速度。如果没有按正确的速度进行操作，机床有可能发生误动作，从而造成损坏工件、机床，甚至危害到操作人员的安全。4.当使用刀具补偿功能时请仔细检查补偿方向和补偿量。使用不正确的数据操作机床，可能产生误动作，引起工件或机床本身的损坏，甚至伤及操作人员。5.CNC 的参数都是机床厂设置的，通常不需要修改。当必须修改参数时，请确保改动参数之前对参数的功能有深入全面的了解。如果参数设置不正确，有可能引起机床的误动作，并可能损坏工件或机床本身，甚至伤害操作人员。与编程相关的安全注意事项与编程相关的安全注意事项 1.坐标系的设定 如果没有设置正确的坐标系，尽管指令是正确的，但机床有可能并不按你想象的

4、动作运动，这种误动作有可能损坏刀具、工件或机床，甚至伤害用户。2.非直线移动快速定位 在起点和终点之间利用非直线运动进行定位时，须在编程前仔细确认刀具路径的正确性。如果刀具和工件发生了碰撞，有可能损坏刀具、工件或机床，甚至伤害用户。3.英制/公制转换 在输入的英制和公制之间转换并不变更数据。例如，工件的原点参数和当前的位置的测量单位，在开动机床之前要确定采用哪种单位制。如果采用不正确的数据进行操作，会导致刀具或机床本身的损坏，甚至伤及用户。4.恒表面切削速度控制 当进行恒表面切削速度控制的坐标轴逼近工件坐标系原点时，主轴的速度可能变得非常高。因此，有必要指定最高的允许速度。如果指定的最高允许速

5、度不合适，有可能损坏刀具、工件或机床，甚至伤害用户。5.软件行程检查 III 在接通机床电源后，需要进行手动返回参考点操作。在手动回参考点前，由于没有建立坐标系，因此不能使用软件行程检查功能。注意：注意：当不能进行软件行程检查时，如果出现超程，系统也不会发出警报。因此，必须保证机床的限位开关是完好的。否则会造成刀具、机床本身、工件的损坏，甚至伤及操作人员。6.绝对值/增量值方式 如果用绝对坐标编制的程序在增量方式下使用时，或反之，要注意机床的运动轨迹。与机床操作相关的安全注意事项与机床操作相关的安全注意事项 1.手动操作 当手动操作机床时，要确定刀具和工件的当前位置，并保证正确地指定了运动轴方

6、向和进给速度。2.手动返回参考点 接通电源后，请执行手动返回参考点操作。如果机床没有执行手动返回参考点就进行操作，机床的运动不可预料。在执行手动返回参考点之前行程检查功能无效。机床的误动作，有可能造成刀具、工件和机床本身的损坏，甚至伤害操作人员。3.手轮进给 在手轮进给时，用较大的倍率比，如 x100 下旋转手轮，刀具和工作台会快速移动。应注意大倍率的手轮移动有可能造成刀具和机床本身的损坏，甚至伤害操作人员。4.清原点/原点预置操作 一般来说，在机床运行程序时，不要进行清除原点或原点预置操作，否则机床有可能出现误动作，并可能造成刀具、机床本身的损坏，甚至伤及操作人员。5.试运行 通常使用试运行

7、来确认零件程序编制的正确性。在试运行期间机床以试运行速度运动。与程序中编入的进给速度无关。注意:空运转的速度有时比编程的进给速度高。6.程序编辑 机床在程序控制下运行时，如果在机床停止后进行加工程序的编辑、修改、插入或册除，此后，再次起动机床，恢复自动运行机床将会发生不可预料的动作。一般来说，当加工程序还在使用时请不要修改、插入或者删除程序中的命令。IV 目录 前言.I安全须知.III.编 程.11 概述.21.1 插补功能.21.2 进给功能.41.3 加工图纸及刀具移动.41.4 主轴速度功能.101.5 刀具功能.111.6 辅助功能.111.7 数控编程概述.122 准备功能.162.

8、1 G 功能表.162.2 插补功能.182.3 进给功能.312.4 坐标值与尺寸.342.5 参考点.362.6 坐标系.372.7 G96/G97 恒表面切削速度控制功能.412.8 G12 实时 IO 响应功能指令.443 S 主轴速度功能.454 T 刀具功能.474.1 刀具选择功能.474.2 刀具偏置功能.475 M 辅助功能.515.1 M00 程序停.515.2 M01 程序条件停.515.3 M02 程序结束.51 V 5.4 M20 程序结束且自动循环.525.5 M30 程序结束且返回到程序开始.525.6 M03 启动主轴（头架）顺时针旋转.525.7 M04 启动

9、主轴（头架）逆时针旋转.525.8 M05 主轴（头架）停止.525.9 M98/M99 子程序调用/返回.525.10 其它 M 指令.546 固定循环.556.1 G70G76 多重循环.557 几何辅助编程.817.1 角度编程功能.817.2 倒角/倒圆角功能.837.3 倒角/倒圆角进给速度 E 指令.857.4 直接图形尺寸编程.878 宏指令编程.888.1 宏变量.888.2 系统变量.898.3 表达式.908.4 算术和逻辑运算.908.5 转移和循环.928.6 宏指令应用举例.969 其它编程功能说明.979.1 注释指令.979.2 选择程序段跳过指令.97II.操

10、作.981 概述.991.1 显示单元.991.2 键盘.1001.3 界面结构.101 VI 1.4 菜单结构.1031.5 用户权限.1061.6 操作面板.1072 基本操作.1112.1 开机.1112.2 关机.1112.3 复位.1112.4 紧急停止.1112.5 手动操作.1122.6 回零.1122.7 手轮.1132.8 MDI.1142.9 对刀.1153 程序编辑.1173.1 新建程序.1173.2 打开程序.1173.3 编辑程序.1183.4 保存程序.1203.5 退出编辑.1223.6 程序查找、定位与替换.1234 自动运行.1264.1 打开程序.1264

11、.2 启动程序.1264.3 暂停和终止.1274.4 程序运行状态.1274.5 单段运行.1284.6 空运行.1284.7 机床锁定.1284.8 MST 锁定.129 VII 4.9 选择停止.1294.10 选择跳跃.1294.11 手轮中断.1294.12 速度倍率调整.1305 参数化程序.1315.1 打开参数化程序.1315.2 设置程序参数.1315.3 运行参数化程序.1326 刀具设置.1416.1 刀具参数.1416.2 对刀输入.1426.3 刀尖方位.1436.4 刀具寿命.1436.5 刀库管理.1447 坐标偏置.1457.1 数控机床的坐标系.1457.2

12、坐标偏置设置.1458 设置参数.1488.1 参数含义.1488.2 参数检索.1518.3 修改参数.1518.4 备份参数.1528.5 恢复参数.1528.6 参数比较.1539 文件管理.1549.1 使用 U 盘.1549.2 创建文件夹.1559.3 选择文件.1559.4 打开文件.155 VIII 9.5 重命名.1569.6 选择多个文件.1569.7 文件的复制、剪切和粘贴.1579.8 删除文件.1579.9 文件排序.15710 报警与信息.15810.1 系统报警.15810.2 机床报警.15810.3 日志记录.15910.4 系统信息.16011 端口诊断.1

13、6312 PLC 梯形图.16512.1 新建 PLC 程序.16512.2 编辑 PLC 程序.16612.3 打开 PLC 程序.17012.4 PLC 程序“另存为”.17012.5 启停 PLC 程序.17012.6 浏览梯形图.17112.7 监视 PLC 地址.17112.8 查看 D 数据表.17313 系统快捷键.174 编 程 1 概述 1I.编 程 编 程 1 概述 21 概述 本章的目的是对本说明书中提到的一些基本概念进行解释。1.1 插补功能 加工工件时，刀具沿着构成工件外形轮廓的直线和圆弧轨迹移动。数控系统使刀具沿着直线或圆弧轨迹移动的功能称为插补功能。编程指令 G0

14、1、G02、G03 等称为准备功能，它指示了数控装置进行何种插补运动。图 1-1 插补功能 在实际加工中，有可能刀具不运动，而机床工作台运动。在本说明书中，是假定刀具相对于工件运动来进行说明的。1.1.1 刀具沿直线移动 G01 图 1-2 刀具沿平行于 Z 轴直线移动 图 1-3 刀具沿锥度直线移动 工件程序：G01 Z程序：G01 X Z 编 程 1 概述 31.1.2 刀具沿圆弧移动 G02/G03 图 1-4 刀具沿圆弧移动 1.1.3 螺纹切削 刀具的移动与主轴回转同步运动能够切削螺纹。在程序中用 G32 指令螺纹切削功能。图 1-5 直螺纹切削 图 1-6 锥螺纹切削 程序：G02

15、 X Z R 编 程 1 概述 41.2 进给功能 指定进给速度的功能称为进给功能。刀具以指定速度移动称为进给。进给速度用 F 及数值指定。例如，主轴旋转一周，刀具进给 0.5mm 时，进给速度指令可以写为：F0.5。图 1-7 进给功能 1.3 加工图纸及刀具移动 1.3.1 参考点 一台数控机床设定一个特定位置，通常在这个位置进行换刀和设定编程的绝对零点，这个位置称为参考点。图 1-8 参考点 返回参考点有以下两种方法：(1)手动方式返回参考点。详见“操作”部分 2.6 节。(2)自动方式返回参考点。详见 G28 指令。卡盘刀架参考点 编 程 1 概述 51.3.2 加工图纸上的坐标系和

16、CNC 系统指定的坐标系 工件图纸CNC机床坐标系程序指令图 1-9 坐标系 坐标系根据指定的位置不同，有下面两种情况：(1)加工图纸上的坐标系 该坐标系是在加工图纸上设定的，零件编程数据使用了该坐标系上的坐标值。(2)CNC 系统设定的坐标系 该坐标系实际设定在机床工作台上，根据所编写程序，坐标值表示从当前的刀具位置到要设定坐标系原点的距离，这样就设定了工作台上的坐标系。图 1-10 CNC 设定的坐标系 当工件装在卡盘上时,就产生了这两个坐标系的相对关系。按照加工图纸上的坐标系编制加工程序，刀具在 CNC 设定的坐标系中移动，把工件切削成图纸上的形状。因此,要把零件正确地加工出图纸所示的形

17、状,必须把这两个坐标系设定在同一位置上。刀具当前位置到要设定的坐标原点的距离坐标原点 编 程 1 概述 6在车床上，坐标系一般设定为：(1)当坐标零点设在卡盘端面的时候。图 1-11 零件图上的坐标和尺寸 图 1-12 CNC 设定的坐标系(使其与零件图上的坐标系重合)工件工件 编 程 1 概述 7(2)当坐标零点设在工件端面时。图 1-13 零件图上的坐标和尺寸 图 1-14 CNC 设定的坐标系(使其与零件图上的坐标系重合)1.3.3 坐标系和机床参考点 一台数控机床设定了一个特定位置，通常在这个位置进行换刀和设定编程的绝对零点，这个位置称为机床参考点。机床坐标系原点也称为机械零点、参考点

18、、机械原点，它在机床上的位置由机床制造商设定。工件坐标系原点也称为编程零点或程序原点，其位置是任意设定的，它在工件被装夹完毕后，通过对刀确定。它是相对于机床坐标系原点的另一个坐标系。工件坐标系原点不同，即使刀尖在机床上处于同一绝对位置，其坐标值也不同。为了保证加工中刀尖坐标的唯一性，必须确定工件坐标系原点。机床坐标系原点、机床参考点以及工件坐标系原点之间的关系见图 1-15。工件工件 编 程 1 概述 8 图 1-15 机床坐标系原点、机床参考点以及工件坐标系原点 1.3.4 刀具移动指令尺寸的表示方法绝对值指令/增量值指令 刀具运动指令的坐标值有绝对和增量值两种。(1)绝对坐标值 绝对值指令

19、是刀具移动到“距坐标系零点某一距离的点”，即刀具移动到指令的坐标值位置。图 1-16 绝对值指令:机床参考点:机床坐标系原点:工件坐标系原点(G54G59)工件坐标系 3(G56)工件坐标系 2(G55)工件坐标系 1(G54)工件坐标系 6(G59)工件坐标系 5(G58)工件坐标系 4(G57)机床坐标系原点机床坐标系-X-ZX1Z1Z2Z3Z4Z5Z6Z7X2X3X4X5X6X7从A点移动到B点的指令X30.0 Z70.0 编 程 1 概述 9(2)增量坐标值 增量坐标值指定了从前一个位置到下一个位置的距离。图 1-17 增量值指令(3)直径编程/半径编程 X 坐标的尺寸可按直径或半径指

20、定。可以通过设定参数来确定采用直径编程或半径编程。详细参见相关系统操作说明书。1)直径编程 采用直径编程，将图纸上的直径值作为 X 轴的编程值。图 1-18 直径编程 A点和B点的坐标值A(30.0,80.0),B(40.0,60.0)从A点移动到B点的指令U-30.0 W-40.0 编 程 1 概述 102).半径编程 采用半径编程，指令从工件中心至外表面的距离亦即半径值作为 X 轴的编程值。图 1-19 半径编程 1.4 主轴速度功能 图 1-20 切削速度 切削速度是指切削工件时刀具与工件的相对速度。切削速度的单位是 毫米/分钟(mm/min)或英寸/分钟(inch/min)。主轴速度的

21、指令称为主轴速度功能。主轴速度以 转/分钟(rpm)为单位。例如：当一个直径为 100mm 的工件以 80m/min 的切削速度加工时，由 N=1000v/D 得到主轴速度约为 250rpm，因此要求输入的主轴速度指令为：S250 工件刀具V:切削速率V m/minNrpm 编 程 1 概述 111.5 刀具功能 图 1-21 刀具功能 在进行钻孔、攻丝、镗孔、车削等加工时，必须选择适当的刀具。在本数控系统中，每把刀具被赋予了一个编号，称为刀具号。当程序中指定不同的刀具号时，这便选择了相应的刀具。例如，当要加工某孔，要使用刀具号为 01 的刀具放在刀架的 01 号位时，此时的编程指令为：T01

22、01。这个功能就称为刀具功能。1.6 辅助功能 实际加工时，需要使主轴旋转，有时要供给冷却液，为此需要对主轴电机和冷却泵的启/停进行控制。图 1-22 辅助功能 这些指挥机床部件启/停动作的功能，称为辅助功能。这些辅助功能通常用 M 代码进行编程。例如，当在代码中插入 M03 时，主轴就以指定的主轴速度顺时针方向旋转(CW)。编 程 1 概述 121.7 数控编程概述 1.7.1 一般加工程序的编制过程 在数控机床上加工零件，首先要编制零件的加工程序，然后才能加工。程序编制的一般步骤如图 1-23 所示：图 1-23 加工程序的编制过程 确定工艺过程 根据图纸对零件的形状、技术条件、毛坯及工艺

23、方案等进行详细分析，从而确定出需要的刀具，走刀路线，加工余量等。刀具运动轨迹的坐标计算 根据零件的几何尺寸，走刀路线及设定的坐标系，计算刀具运动轨迹的坐标值，诸如运动轨迹的起点与终点，圆弧的圆心等坐标尺寸。编写加工程序单 根据计算出的运动轨迹坐标值和已确定的运动顺序、刀号、切削参数以及辅助动作。按照本系统规定的功能指令代码及程序段格式，逐段编写加工程序单。程序输入 程序编写完毕，输入到系统中。首件试加工 编写的加工程序可通过系统的试运行功能来验证，并根据试运行结果来修改加工程序,使之正确无误后再试加工。编 程 1 概述 131.7.2 编程语言概述 编程语言是由 N、G、X、Z、F、M、S、T

24、 代码等组成的程序段构成。这些程序段使刀具沿着直线、圆弧运动，或使主轴运动、停止。在程序中根据机床的实际运动顺序编写这些程序段。程序段和程序的构成如图 1-24 所示。图 1-24 程序的构成 1.7.3 程序段 程序指令由字组成，字是带有数字的地址，它定义了伴随地址数字的含义。一个程序段(或指令)是由一个或多个组合在一行中的字构成。典型程序段由顺序号开始，程序段的格式定义了每个程序段中功能字的句法，如图 1-25 所示：图 1-25 程序段的构成 编 程 1 概述 141.7.4 地址说明 地址规定了地址后数字的含义。如下表所示：地址地址 说明说明F 进给率 公制螺纹螺距 G 准备功能 I

25、圆心相对于圆弧起点之差在 X 轴上的投影值 英制螺纹螺距 K 圆心相对于圆弧起点之差在 Z 轴上的投影值 L 调用的子程序名 M 辅助功能 N 程序段号 O 程序号 P 子程序重复次数 暂停时间，用于 G04(单位为毫秒 ms)复合固定循环参数 指定跳转信号，用于 G31 Q 复合固定循环参数 指定跳转信号，用于 G04 R 圆弧半径 复合固定循环参数 S 主轴速度 T 刀具功能 U X 轴相对坐标值 暂停时间，用于 G04(单位为秒 s)复合固定循环参数 W Z 轴相对坐标值 复合固定循环参数 X X 轴绝对坐标值 暂停时间，用于 G04(单位为秒 s)Z Z 轴绝对坐标值 1.7.5 程序

26、段及重复指令 每一个程序段代码位于一独立行上。如果将两个程序段置于同一行上，则会导致严重的错误。例如在第一段代码中描述了从点 A 移动到点 B 的轨迹，第二段代码描述了从点 B 移动到点 C 的轨迹，当把这两个程序段置于同一行上时，该程序将不能够运行，因为该代码段包含的轴字段多于一个。如编写程序段“N100 G00 X13.0 Z3.0 X2.0 X9.5，”，系统会提示错误信息“X 轴指令数多于一个，编辑修改”，提示编程人员修改该代码直到其完全正确。编 程 1 概述 151.7.6 主程序及子程序 当需要在不同的位置加工相同轨迹的图形时，这个图形可以被编成一个子程序，其文件名必须以“O”开头

27、，以“.SUB”作为扩展名，中间以数字填充表示子程序的序号，例如“O100.SUB”。调用该子程序的程序称为主程序。在主程序执行期间出现子程序调用指令时，就执行子程序的指令。当子程序执行完时，返回主程序继续执行之后的代码。图 1-26 主程序及子程序 1.7.7 刀具长度补偿功能 通常加工一个零件要用几把刀，而且每把刀具有不同的长度。可以通过对刀操作，预先测量好对应 T 刀具号的每把刀具的长度，然后把它们存入 CNC。在自动加工时，CNC 系统根据读到的刀具号，自动取出该刀具的长度补偿值，进行加工。这个功能称为刀具长度补偿功能。图 1-27 刀具长度补偿功能 工件标准刀粗车刀 切槽刀螺纹刀 编

28、 程 3 S 主轴速度功能 162 准备功能 准备功能用字母 G 后面跟两位数字来编程。G 功能总是位于程序段的起始,用来定义加工的几何形状以及 CNC 的工作状态,如插补、刀具补偿、固定循环等。G 代码分为下面两类 类型意义非模态 G 代码G 代码只在指令它的程序段中有效模态 G 代码在未指定同组其它的 G 代码之前，该 G 代码一直有效例如：G01 和 G00 是模态组 01 中的模态 G 代码。G01X Z G01 有效 X G00Z 2.1 G 功能表 注：SEC500 数控系统 T 系列支持三种 G 代码系统：A、B 和 C（见下表）。通过设置“G 代码系统类别”参数可以选择 G 代

29、码系统。SEC500 数控系统 G 系列（磨床）仅支持G 代码系统 B。本说明书以 G 代码系统 B 为例，叙述 G 功能的使用。对于 G 代码系统 A 或 C，请参阅下述对照表。G 代码代码模态组 功能模态组 功能ABCG00*G00*G00*01快速定位G01G01G01直线插补G02G02G02顺时针圆弧插补G03G03G03逆时针圆弧插补G04G04G0400暂停或跳转G17G17G1702XY 平面选择G18*G18*G18*ZX 平面选择G19G19G19YZ 平面选择G20G20G7004英制编程G21*G21*G71*公制编程 编 程 3 S 主轴速度功能 17G 代码代码模态

30、组 功能模态组 功能ABCG28G28G2800返回机床参考点G29G29G29从参考点返回G31G31G31跳转功能G32G33G3301螺纹切削G34G34G34变螺距螺纹切削G40*G40*G40*05刀尖半径补偿取消G41G41G41刀尖半径补偿左G42G42G42刀尖半径补偿右G50G92G9200坐标系设定主轴最高转速设定G53G53G53选择机床坐标系G54*G54*G54*11选择工件坐标系 1G55G55G55选择工件坐标系 2G56G56G56选择工件坐标系 3G57G57G57选择工件坐标系 4G58G58G58选择工件坐标系 5G59G59G59选择工件坐标系 6G70

31、G70G7200精加工循环G71G71G73粗车循环G72G72 G74端面粗车G73G73G75封闭切削循环G74G74G76端面深孔加工循环G75G75G77外圆，内圆切槽循环G76G76G78复合型螺纹切削循环G90G77G2001外圆，内圆车削循环G92G78G21螺纹切削循环G94G79G24端面车削循环G96G96G9617恒表面切削速度控制G97*G97*G97*恒表面切削速度控制取消G98G94G9414每分钟进给G99*G95*G95*每转进给G90*G90*03绝对坐标编程G91G91增量坐标编程注意注意:1）00 组的 G 代码是非模态 G 代码；2）当模态 G 代码被编

32、程后,它们就能维持有效,直至被同组其它 G 代码或 M02、M30 或系统复位撤消。另外，将 CNC 复位后，G54-G59 保持不变。3）右上角标有*的 G 代码，是指开机时，系统所具有的工作状态，SEC500 数控系统 T 系 编 程 3 S 主轴速度功能 18列默认为 G95 模式。SEC500 数控系统 G 系列默认为 G94 模式。2.2 插补功能 2.2.1 G00 快速定位 指令格式：指令格式：G00 X_ Z_(或或 U_ W_)其中，X_ Z_：以绝对方式编程时，终点的坐标值。U_ W_：以增量方式编程时，刀具移动的距离。指令 G00 将刀具以快速移动速度移动到用绝对值指令或

33、增量值指令指定的工件坐标系中的位置。参数“G00 采用直线插补”决定了快速定位的刀具轨迹：(1)非直线插补定位 刀具分别以各轴“快速移动速度限制”参数设定值移动，定位刀具轨迹一般不是直线。(2)直线插补定位 刀具轨迹与直线插补（G01）相同，刀具按“快速移动速度”参数设定值移动，同时刀具的实际速度受“快速移动最大速度”和各轴“快速移动速度限制”参数设定值限制。相关参数的设置请参见本说明书“8 设置参数”部分说明。图 2-1 G00 点定位刀具轨迹 如图 2-2 所示，刀具从当前起点位置先向 Z 方向快速移动-13.245 mm，再在 X 方向快速移动 10 mm。编写代码如下(本说明书中所有例

34、子 X 轴尺寸均采用直径编程方式)：N100 G91 G00 X20 Z13.245 或 N100 G00 U20 W13.245 编 程 3 S 主轴速度功能 19 图 2-2 G00 点定位-非直线插补刀具轨迹 注意：注意：G00 指令段中不需设定进给速度，进给速度在系统参数中设定。G00 是模态的,它与 G01、G02、G03 是不相容的,编程时也可以写成 G0。当编 G00 功能时,不撤消在其之前所给定的 F 值，但该 F 值对 G00 的执行速度不起作用。也就是说,当再其后的代码中编写 G01、G02、G03 时,若不出现新的 F值时,前面所编入的最后一个 F 值自动起作用。2.2.

35、2 G01 直线插补 指令格式：指令格式：G01 X_ Z_(或或 U_ W_)F_ X_ Z_：以绝对值指令编程时，终点的坐标值；U_ W_：以增量方式编程时，刀具移动的距离。F_：刀具的进给速度。G01 指令可使刀具按给定的进给速度沿直线运动到给定的坐标位置，一般作为切削加工运动指令用。G01 既可以单轴运动，又可以两轴联动。在 G01 后面所编的运动,以所编的 F 进给率执行直线运动。当两轴同时运动时,其合成轨迹是起点和终点之间的直线,机床以所编的进给率 F 沿此直线轨迹运动。CNC 根据合成轨迹的进给率 F，计算每个轴的进给率。F 指定的进给速度在新的值被指定之前一直有效，因此无需对每

36、个程序段都指定 F。用 F 代码指令的进给速度是沿着直线轨迹测量的，如果 F 代码未指定，则 CNC 系统会提示“运动段缺少 F 指令，编辑修改”。每个轴移动的进给速度计算如下：G01 X Z Ff;起点终点1013.2450 编 程 3 S 主轴速度功能 20X 轴方向的进给速度 FX=L f Z 轴方向的进给速度 FZ=L f L=22 例例 1:图 2-3 中，刀具从起点以 200 mmmin 的速度移动到终点。相对方式编程代码如下：N100 G91 G01 X20 Z13.245 F200 或 N100 G01 U20 W13.245 F200 图 2-3 G01 直线插补(1)例例

37、2:图 2-4中，刀具从起点以 300 mmmin 的速度移动终点位置。绝对方式编写代码如下：N200 G90 G01 X20 Z20.3 F300 编 程 3 S 主轴速度功能 21 图 2-4 G01 直线插补(2)注意：注意：在程序段中未指定的坐标轴保持不动。G01 是模态的,并与 G00、G02、G03、G32、G34 不相容。在开机时,执行 M02、M30 或复位后,系统为 G00 状态。2.2.3 G02/G03 圆弧插补 G02：顺时针圆弧插补。G03：逆时针圆弧插补。G02/G03 指令将刀具以所编入的 F 进给率沿着圆弧轨迹移动。顺时针(G02)和逆时针(G03)与坐标轴的关

38、系,如图 2-5 所示。图 2-5 圆弧走向定义 该指令可将刀具按给定的进给速度沿所需圆弧运动到给定的坐标位置处，一般作为切削加工运动指令用。它可自动过象限。编制圆弧程序时，应确定圆弧走向(G02/G03)、进给速度(F)、圆心相对于圆弧起点的坐标值(I、K)或圆弧半径R(圆弧弧度小于等于 180时 R 为正，圆弧弧度大于 180时 R 为负)，在绝对方式下，应确定圆弧终点的绝对坐标值(X、Z)；在增量方式下应确定圆弧终点相对于起点的坐标值(U、W)，如图 2-6 所示。编 程 3 S 主轴速度功能 22 图 2-6 圆弧插补 指令格式：指令格式：G02/G03 X_ Z_(或或 U_ W_)

39、I_ K_(R_)F_ 其中，项 目 指 定 内 容 指 令 意 义 1 旋 转 方 向 G02 顺时针方向圆弧插补 逆时针方向圆弧插补 G03 2 终点位置 绝对值 X，Z 终点位置 增量值 U，W 起始点到终点的距离 3 圆心相对于起点的距离 I 圆心相对于圆弧起点之差在 X 轴上的投影值(带符号,半径值)K 圆心相对于圆弧起点之差在 Z 轴上的投影值(带符号)圆弧的半径 R 圆弧的半径值 4 进给速度 F 圆弧切向进给速度 ZX 编 程 3 S 主轴速度功能 23例例 1:图 2-7 圆弧运动轨迹 G02(I，K)指令：G02 X50 Z-20 I25 F0.3；或 G02 U20 W-

40、20 I25 F0.3；(R)指令：G02 X50 Z20 R25 F0.3；或 G02 U20 W-20 R25 F0.3；例例 2：图 2-8 圆弧运动轨迹 G03(I，K)指令：G03 X 49.282 Z-24 I-19.596 K-29 F0.2 或 G03 U30.09 W-24 I-19.596 K-29 F0.2(R)指令：G03 X49.282 Z-24 R35 F0.2 50 编 程 3 S 主轴速度功能 24或 G03 U30.09 W-24 R35 F0.2 注意：注意：G02 和 G03 都是模态的,它们彼此不相容,且都与 G00、G01、G32、G34 互不相容。圆

41、弧半径值 R 可以被定义为正数或者负数。正的圆弧半径 R 将产生一小于等于 180 度的圆弧，而负的圆弧半径 R 将产生一大于等于 180 度的圆弧，如图 2-9 所示：图 2-9 带正/负号圆弧半径的圆弧插补 警告：警告：R 参数编程时，如果终点与起点重合，将导致出错提示。R 参数编程时，如果终点没有在半径定义的圆弧上，将导致出错提示“译码错误 9：圆弧半径值设定不正确或终点偏差超出了容许范围”。图 2-10 错误的圆弧插补编程 编 程 3 S 主轴速度功能 25例例 3：图 2-11 圆弧指令应用示例 G00 X70.0 Z150.0 快速定位 S630 M03 让主轴以 630 r/mi

42、n 正转 G00 X20.0 Z88.0 刀具快速移到毛坯的右端 G01 Z78.0 F100 工进车外圆 20 G02 Z64.0 R12.0 车 R12 圆弧成型面 G01 Z60.0 车外圆 20 G04 X2.0 转角处暂停 G01 X24.0 车端面 G03 X44.0 Z50.0 R10.0 车转角圆弧 R10 G01 Z20.0 车外圆 44 X55.0 车端面并退出到工件外 G00 X70.0 Z150.0 返回起刀点 M05 主轴停转 M30 程序结束 2.2.4 G32 等螺距螺纹切削 图 2-12 直螺纹 图 2-13 锥螺纹 图 2-14 端面螺纹 指令格式：指令格式：

43、G32 X_ Z_(或或 U_ W_)F_(或或 I_)编 程 3 S 主轴速度功能 26X_ Z_：绝对方式编程，终点的坐标值 U_ W_：增量方式编程，刀具移动的距离 F_：长轴导程(半径编程，公制)I_：长轴导程(半径编程，英制)。图 2-15 螺纹指令 等螺距直螺纹、锥形螺纹和端面螺纹都能使用 G32 指令切削。装在主轴上的位置编码器实时地读取主轴速度并转换为刀具的每分钟进给量。图 2-16 锥螺纹的 LZ 和 LX 对于的锥螺纹，导程通常用半径指定。螺纹切削从粗车到精车通常是刀具沿着同样的轨迹重复进行。因为螺纹切削是在主轴位置编码器输出一转信号时开始的，所以螺纹切削是从固定点开始且在

44、工件上的螺纹轨迹不变。要注意，从粗车到精车主轴速度必须保持恒定，否则螺纹导程会产生偏差。由于伺服系统滞后等原因，会引起螺纹切削的起点和终点处的导程有微小的误差。为了避开这个误差，应当指定比需要的螺纹长度更长些，让起始段的螺纹为空行程。例例 1：编 程 3 S 主轴速度功能 27如下图所示直螺纹切削，螺纹导程为 2.0 mm。1=3mm 2=3mm 切深：1mm(切两次)图 2-17 直螺纹切削 其程序编写如下：公制输入，直径编程 S500M03 主轴启动 G00X100Z110 刀具定位 G00 U-62 第 1 刀切深 1mm G32 W-76 F2 螺纹切削 G00 U62 X 轴退刀 W

45、76 Z 轴定位 U-64 第 2 刀切深 1mm G32 W-76 F2 螺纹切削 G00 U64 X 轴退刀 W76 Z 轴定位 M05 主轴停止 M30 程序结束 例例 2：如下图所示锥螺纹切削，螺纹导程为 3.5 mm。1=2mm 2=2mm 切深：1mm(切两次)编 程 3 S 主轴速度功能 28 图 2-18 锥螺纹切削 其程序编写如下：公制输入，直径编程 S500M03 主轴启动 G00X50Z72 刀具定位 G00 X12.0 Z72.0 第 1 刀切深 1mm G32 X41.0 Z28.0 F3.5 螺纹切削 G00 X50.0 X 轴退刀 Z72.0 Z 轴定位 X10.

46、0 第 2 刀切深 1mm G32 X39.0 Z28.0 F3.5 螺纹切削 G00 X50.0 X 轴退刀 Z72.0 Z 轴定位 M05 主轴停止 M30 程序结束 注意：注意：在螺纹切削期间，进给倍率无效(固定为 100%)。在螺纹切削期间，进给暂停功能无效。在连续两个(或以上)程序段是螺纹切削时，第二个螺纹切削程序段(和以后的)无需等待检测一转信号而立即开始当前段的切削。见下例：G32 Z_F_ (第一个螺纹切削程序段，需检测一转信号)Z_ (第二个螺纹切削程序段，不需检测一转信号)G32 Z_F_ (第三次螺纹切削程序段，不需检测一转信号)由于端面螺纹和锥形螺纹切削期间恒表面切削速

47、度控制有效，此时由于主轴速度发生变化有可能切不出正确的螺距。因此，在螺纹切削期间不要使用恒表面切削速度 编 程 3 S 主轴速度功能 29控制，而使用 G97。2.2.5 G32 英制螺纹切削 螺纹切削时(G32)，螺纹导程可用 F 和 I 指定。注意注意:当在程序段同时指定 F,I 时,后指定的有效。指定 I 时，其单位为:牙/英寸。如:I61.0=61 牙/英寸。指令 I 后，数控系统自动计算 F(公制导程)F=25.4/I 单位:毫米/转 例例:(1)切削128牙/英寸的螺纹时，指定 I2.125。(2)切削 4505牙/英寸的螺纹时，指定 I50.8。(3)切削 6 牙/英寸的螺纹时，

48、指定 I6。2.2.6 G32 多头螺纹切削 用地址 Q 指定主轴一转信号与螺纹切削起点的偏移角度可以很容易地切出多头螺纹。图 2-19 多头螺纹 指令格式：指令格式：G32 X_ Z_(或或 U_ W_)F_(或或 I_)Q_ X_ Z_：绝对方式编程，终点的坐标值 U_ W_：增量方式编程，刀具移动的距离 F_：长轴方向的导程（公制）I_：长轴方向的导程（英制）Q_：螺纹起始角 编 程 3 S 主轴速度功能 30注意：注意：起始角不是模态值，每次使用都必须指定，如果不指定就认为是 0。起始角 Q 单位：0.001 度。例：如果起始角为 180，指定 Q180000。2.2.7 G34 变螺

49、距螺纹切削 对每一螺距指令一个增加值或减少值就能完成变螺距螺纹切削。图 2-20 变螺距螺纹 指令格式：指令格式：G34 X_ Z_(或或 U_ W_)K_ F_(或或 I_)X_ Z_：绝对方式编程，终点的坐标值 U_ W_：增量方式编程，刀具移动的距离 F_：长轴方向的起始导程（公制）I_：长轴方向的起始导程（英制）K_：主轴每转螺距的增量和减量 注意：注意：除 K 外，其它地址与 G32(直螺纹和锥螺纹切削)中相同。例：起点的螺距 2.0mm 螺距增量值 0.5mm/转 G34 W-40.0 F2.0 K0.5 参数 K 的范围是：0.0001500.0000mm/转 或 0.00000

50、19.999999 英寸/转 2.2.8 G31 跳转功能(非模态)在 G31 指令后像 G01 一样可以指令直线插补。在该指令执行时若输入了外部跳转信号则中断该指令的执行，转而执行下个程序段。跳转功能用于在程序中不编加工终点值，而是用来自于机床的信号指定加工终点。在机床加工时，该功能还可用于工件尺寸的测量。指令格式：指令格式：G31 X_ Z_(或或 U_ W_)F_ P_ X_ Z_：以绝对值指令编程时，终点的坐标值；编 程 3 S 主轴速度功能 31U_ W_：以增量方式编程时，刀具移动的距离。F_：刀具的进给速度。P_：P1-P8，指定跳转信号，如果 P 字段缺省，则默认采用第一路跳转