锅炉化学清洗方案.docx

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1、化学清洗技术方案工程名称： 3240T/H高压锅炉煤粉炉化学清洗托付单位： 延长化建编制单位： 西安蓝岛 环保科 技 程萌 田永亮 杨力2023 年 11月 1 日目录一、方案编制依据2二、清洗范围和目的21、清洗范围22、清洗目的2三、清洗系统设计3四、清洗前的预备工作3五、化学清洗步骤及监控分析4六、化学清洗总结报告8七、化学清洗质量要求9八、化学清洗废液的处理9九、安全文明施工保证措施错误!未定义书签。附录 1：清洗用设备、仪器及材料12附录 2：清洗用药剂量错误!未定义书签。附录 3：化学清洗分析方法12附录 4：化学清洗工程进度12附录 5：工程预算12一、方案编制依据1、中华人民共

2、和国化工行业标准 HG/T2387-2023工业设备化学清洗质量标准；2、火力发电厂锅炉化学清洗导则DL/T794-2023；3、西安蓝岛环保科技质量手册及程序文件汇编；4、甲方供给的锅炉相关图纸资料；5、西安西联供热清洗实例及以往成功清洗工程实例。二、清洗范围和目的1、清洗范围序号134设备名称位号容积(m3)面积(m2)备注炉本体临时系统9020合计1102、清洗目的化学清洗是使设备外表清洁、防止设备外表因腐蚀和结垢引起生产及产品质量事故的必要措施。化学清洗是利用化学药剂与设备内外表的物料污物、铁锈、污垢等进展反响、溶解，从而到达清洁去污的过程。针对本次清洗，我们实行如下措施：、本次清洗承

3、受先进独特的复合有机酸络合清洗工艺。该工艺能较好溶解以锈垢为主的污垢，并较为彻底，而且腐蚀率格外低；该工艺显著特点是几乎在中性或弱酸性清洗况下清洗，清洗过程格外安全，没有强酸的安全威逼，配管要求低； 清洗过程不需要加热，现场条件简洁满足，常温下除锈速度也很快。整个清洗过程可实现冷态清洗、冷态漂洗、冷态钝化。、应用我公司专有的蓝岛系列清洗工艺技术，通过参与有机缓蚀剂，缓蚀效率高，添加量低，并且COD、氨氮含量很低，安全环保，有效防止金属在酸洗时氢离子腐蚀和三价铁离子加速腐蚀的问题。三、清洗系统设计1、清洗系统流量选择为保证锅炉循环清洗时清洗介质在炉管中的流速在 0.2m/s0.5m/s 范围内，

4、水冲洗时流速到达 1.0m/s1.5m/s，清洗系统应设计为一半水冷壁管为清洗进液，而另一半水冷壁管为清洗回液，并在每一路水冷壁下集箱清洗临时管上加装阀门，清洗过程中通过切换清洗泵站平台上的阀门进展清洗系统正反向循环，同时通过切换每一路水冷壁下集箱清洗临时管上加装的阀门保证炉管内清洗介质和水冲洗时的流速。依据流速计算，清洗泵站应选择流量在 150200M3/H 为宜。为了保证钝化质量，延长防锈时间，降低钝化浓度，钝化过程可适当延长钝化时间。2、清洗系统循环设计清洗系统设计应保证每一回路具有相近的流通截面及水力特性，以使各回路流速一样，同时调整有关阀门的开度，以便把握各回路有相近的流速。清洗方法

5、为：循环浸泡。整个清洗系统应能进展正反向切换循环。清洗系统简要流程如下： 省煤器 后墙下联箱 前墙下联箱 右墙后下联箱配液槽 清洗泵 汽包 配液槽 右墙前、中下联箱 左墙中、后下联箱 左墙前下联想 定排总管3、清洗系统设计其他要求3.1 、临时限流孔板安装：为保障每一根下降管及水冷壁管内的液体流速和液体完全布满系统，需要对下降管进展限流。具体是在锅炉汽包内，在下降管管口处电焊加装限流孔板用5mm8mm 钢板制作，钢板中间开一个约3050 的孔。3.2 、临时汽包液位计安装：清洗时，汽包应处于液体半布满状态，且清洗液体不容许进入主蒸汽管及过热器内，因此需将锅炉汽包正式液位计撤除一个后，加装临时液

6、位计用透亮软管制，在临时液位计上标示最低液位及戒备液位，便于清洗时把握汽包内液位。3.3 、汽包内旋风分别器撤除：为保证清洗液体在系统内流速，避开将杂质沉积旋风分别器，清洗前有必要将汽包内旋风分别器撤除，清洗完毕并验收合格后，再将旋风分别器安装复位。3.4、下联箱与下降管间连接收隔离为了保证清洗液体在系统内充分循环，避开清洗液体通过下联箱与下降管间连接收串流，导致清洗进液和回液在下联箱短路，有必要在清洗前将锅炉下联箱连接收割断，断开后两侧加盲，在下联箱连接收侧任意一个上接临时进回液管。四、清洗前的预备工作1、被清洗系统的设备、相关管线等，应在安装完毕并经水压试验合格；2、安装临时系统时，管道内

7、应先检查并确认没有砂石和其它杂物。3、撤除或隔离清洗系统中其它不宜清洗的部件如泵、流量计等，用短管连接；4、临时系统中安装的温度、压力、流量表及器等，应校验合格前方可使用；5、对不参与清洗的管路和设备实行隔离措施；与清洗系统相连的全部加药管、电接点水位计、电子水位计、水位表、仪表、取样管等实行隔离保护措施，以防止清洗液进入；6、清洗系统的顶部应设有排气管，排气管应有足够的流通截面积，以便畅通地排出清洗过程中产生的气体；7、清洗现场的道路应平坦、畅通，并有良好的照明设施；8、清洗泵入口侧应安装滤网，滤网孔径应小于5mm，并应有足够的流通截面积；9、预备好化学清洗所需的药品，并完成药品的质量检测工

8、作，确保药品质量；10、腐蚀试片和监测管段应称重、制作完毕，并将腐蚀试片放置在清洗箱内及罐内；11、对清洗系统的全部阀门进展统一编号，并悬挂在阀门上；12、在清洗泵站操作处、指挥部办公室等处应配备对讲机；13、公用工程由甲方无偿供给，水源接至现场清洗泵站配药箱内、水源：清水和脱盐水，流量 150m3/H；、电源： 380V、15KW配液泵用电量；1.5KW加药泵、照明等用电量 14、化学清洗用主要设备：清洗配液槽：一个，5 M3；清洗泵站：一套，200M3/h； 加药泵：一个，5M3/h；化验器、试剂一套。五、化学清洗步骤及监控分析清洗之前，对过热器应进展充水保护。过、再热器充水保护的目的是对

9、顶棚过热器、出入口集箱及其相关管线进展保护的措施。充水时用过热器反冲洗系统或用清洗泵通过顶棚过热器疏水管线，对整个过、再热器系统进展充水保护，以防止酸雾对其造成腐蚀损坏。清洗一般过程为预循环试验，预缓蚀循环。依据甲方所供给的的图纸资料及以往成功清洗阅历，本次清洗的操作步骤确定为：建立清洗临时系统临时系统清洗系统水冲洗及检漏碱洗水冲洗络合清洗水冲洗漂洗中和钝化人工清理检查复位 1、建立清洗临时系统临时系统清洗、将要清洗的设备及相关管线和清洗泵站连接建立临时配药系统，使该临时清洗系统与清洗泵站构成一个循环回路。临时系统清洗的目的是去除临时设备及管线内的污物及其它杂质。循环系统建立好后，先进展临时系

10、统的清洗。临时系统里的垢渣、泥沙等清洗干净，当进出水浊度根本全都时，即可完毕该步工序。、监控工程：澄清度目测1 次/10 分钟2、系统水冲洗及检漏系统水冲洗及检漏的目的是除去系统中的积灰、泥沙、脱落的金属氧化物等污垢，同时在模拟清洗状态下检查清洗系统中是否有泄漏及清洗循环系统是否畅通、水泵运转是否正常。、水冲洗：依据清洗设计要求开启系统中各阀门形成清洗循环回路，然后进水开头冲洗。清洗前应用水将不参与清洗的设备及管线进展水封，并关好相关的阀门；各排污点及排气阀定时排放。水冲洗目的是去除被清洗系统内的泥沙、垢渣等杂物。水冲洗至目测进、出水的澄清度相近时完毕。、应急措施：、在水冲洗及系统试压时，巡回

11、检查各焊缝、法兰、阀门、短管连接等处是否有泄漏点消灭，如有应准时进展处理。、水力冲洗还可觉察设计或安装过程中存在的一些问题。用 20-50左右的热水循环，检查系统中是否有气阻、死角、短路及堵死等状况，假设觉察问题， 马上进展调整或通知安装方进展处理，待问题解决后进展下一步工作。、监测工程：澄清度目测1 次/15 分钟3、碱洗、目的是将设备、管道系统内的水垢进展转化，使其易溶并变得，为酸洗打好根底。水力冲洗及临时管路试压合格后，调整系统处于正常循环状态。清洗前依据垢样试验打算是否启动碱洗。当系统到达条件时，可渐渐参与碱洗清洗药剂：氢氧化钠、碳酸钠、磷酸三钠等，定期切换进展正反向循环清洗。、碱洗时

12、把握监测的工程及工艺：药品名称氢氧化钠碳酸钠浓 度% 把握温度0.51.02.0清洗时间监测工程磷酸三钠助溶剂外表活性剂1.02.00.51.00.20.31050612小时碱度、温度1 次/小时碱洗的终点判定：在 2 小时内，当连续两次取样检测的碱度根本不变时确定差值小于 0.2%，可完毕碱洗。 应急措施： 当测得的碱度小于清洗规定的范围时，补加碱洗清洗药剂；假设碱度大于清洗规定的范围时，先排去局部清洗剂，再补加一些水，让配好的碱洗液的浓度在规定的范围内；当碱洗消灭法兰接口、焊封、阀门等处泄漏时，假设泄漏不大，可准时处理；假设泄漏大时，应先停顿清洗泵，关闭相关的阀门后，再进展处理。、时常观看

13、配液槽液位，当液位高出清洗戒备液位时，准时排放清洗液； 假设低于清洗戒备液位时，准时补充水。补水后，分析碱浓度，假设小于规定值，补加局部药剂。清洗系统的支路管线及盲端要定时进展低点排污，系统高点应准时排空。4、碱洗后水冲洗、碱洗后水冲洗的目的是冲去清洗系统内的碱洗残液。用干净水冲出碱洗液，然后进展大流量水冲洗。当进回液口的PH 值接近中性PH=69时，即可完毕水冲洗。、应急措施：、必需对系统支路管线进展逐步水冲洗，当消灭总排污点 PH 值时高、时低的状况时，应进展全系统排放及正反冲洗；、水冲洗时假设系统水温过低，可以进展小流量升温水冲洗操做；、监测工程：PH 值1 次/15 分钟澄清度目测1

14、次/15 分钟5、络合清洗：、酸洗的目的是利用酸洗液与碳酸盐、氢氧化物等污垢进展化学和电化学反响， 生成可溶性物质从而使被清洗系统的内外表清洁。酸洗是整个化学清洗过程的关键步骤。、依据设备管线材质，可以选用各种清洗助剂。应用我公司专有的蓝岛系列清洗技术，通过参与缓蚀剂 Lan-826 和复原剂等，解决了金属在酸洗时氢离子腐蚀和三价铁离子加速腐蚀的问题。、水冲洗完毕后，调整系统处于正常循环状态，先参与缓蚀剂，待混合均匀后， 再依次参与各种酸洗药剂：复合酸、促进剂、复原剂等。同时挂入与清洗设备材质一样或相像的标准腐蚀试片和监视管段，以便对清洗效果适时监控。、酸洗时把握监测的工程及工艺：药品名称复合

15、酸浓 度% 3.05.0把握温度清洗时间监测工程酸度、Fe 离子、缓蚀剂复原剂促进剂0.30.40.30.50.10.3105078小时PH 值1 次/30 分钟酸洗的终点判定：在 1 小时内，当连续两次取样检测的酸浓度及铁离子浓度根本不变时确定差值小于 0.2%，同时观看监视管段外表清洁时，可完毕酸洗。、应急措施：、假设加酸后在 2 小时内酸液浓度小于 2.0%，应补加酸并使清洗系统的酸度为3%左右。应时刻监测酸浓度的变化，浓度高时，加酸要慢一点；、在清洗过程中，假设测得的 Fe3+离子浓度大于 1000mg/L，应准时添加 Fe 离子复原剂或置换局部酸洗液，使 Fe3+离子浓度小于 100

16、0mg/L。、系统泄漏的应急措施同上述。6、酸洗后水冲洗、酸洗完毕，用水将酸洗液顶出，然后充入颖水进展冲洗，目的是除去残留的酸洗液及洗落的固体颗粒。当出水 PH 值接近中性PH=69并澄清时，即可完毕。、为防止酸洗后活泼的金属外表产生二次浮锈，应缩短冲洗时间。、应急措施：、当冲洗水量缺乏时，可承受反复排空和上水的方法进展冲洗，直到出水 PH 值为 44.5 为止。可承受 0.20.5%的 Na PO 溶液进展中和残留酸34度。冲洗至铁离子浓度小于 50mg/L 时，可进展漂洗工序。、系统泄漏的应急措施同上述。、监测工程：PH 值1 次/15 分钟7、漂洗、漂洗是承受低浓度的复合酸清洗剂与残留在

17、系统中的铁离子络合，以除去水冲洗过程中金属外表可能生成的浮锈，降低系统内铁离子浓度，并降低被清洗金属外表活性，为钝化打好根底。、冲洗完毕后，将系统布满水，逐步参与漂洗药剂等进展漂洗，按正向循环进展漂洗，当铁离子浓度、酸浓度在半小时内根本不变时，即可完毕漂洗。、应急措施：、漂洗时，主要监控好铁离子的含量，必需小于500mg/L，假设超过该值，应用除盐水水更换局部漂洗液。、系统泄漏的应急措施同上述。8、中和、钝化钝化处理是化学清洗中最终一个工艺步骤，是关键一步。设备及管线经酸洗、水冲洗、漂洗后，金属外表很清洁，格外活化，很简洁患病腐蚀，所以必需马上进展钝化处理，使清洗后的金属外表生成保护膜，防止在

18、空气中患病二次腐蚀。酸洗及漂洗完毕后的钝化工序，是在设备及管线内，将配制好的钝化药剂进展循环钝化处理。此钝化保护膜在枯燥的条件下，可以保持确定时间2040 天；假设清洗后的设备由于进水、蒸汽等，会导致钝化膜的破坏而生锈，必需进展封口隔离保护。清洗的钝化处理是防止金属酸洗后的腐蚀生锈，其钝化膜是金属氧化物不会影响生产试车。、漂洗完毕后，调整液位，将清洗系统的温度把握在 2040之间时，将 PH 值调至 910 后，参与钝化剂，循环 46 小时。、应急措施：、应保证漂洗液中的总铁量小于 350mg/L，假设超过该值时用除盐水更换局部漂洗液至铁离子含量小于该值后，方可进展中和钝化。、为防止系统内有局

19、部残留的酸液，中和至 PH 值 910，要先循环排放各导淋，到达 PH 要求后，再参与钝化药剂。药品名称浓 度%把握温度清洗时间监测工程钝化剂2.0204046PH 值、温度氨水调 PH 值小时1 次/30 分钟、钝化时把握监测的工程及工艺：9、人工清理检查钝化完毕后，排尽钝化液。对系统的死角部位和低点处进展人工处理，同时对其它可见局部进展直观检查，确定清洗效果，对拆装局部进展复原复位。10、复位清洗系统验收合格并复位后，有条件的状况下，应马上通入枯燥、无油的氮气进展吹干，然后封闭系统，把握压力在微正压0.30.5kgf/cm2状态下进展氮封保护。六、化学清洗总结报告化学清洗工作全部完毕后，

20、整理有关分析测试数据及腐蚀率数据，结合清洗过程提交化学清洗总结报告。七、化学清洗质量要求1、被清洗的金属外表应清洁，根本上无残留氧化物和焊渣，无明显金属粗晶析出的过洗现象，不允许有镀铜现象；2、用腐蚀指示试片现场测量的金属碳钢腐蚀速度的平均值应小于 6g/m2h，且腐蚀总量不大于 72g/ m2；3、清洗外表应形成良好的钝化保护膜，金属外表不消灭二次浮锈，无点蚀；4、固定设备上的阀门等不应受到损伤。八、化学清洗废液的处理1、各阶段化学清洗废液应依据当地受纳水域功能的要求，依据 GB8978-1996污水综合排放标准的规定进展处理后，排放至厂方指定地点。2、碱性废液承受投药中和法进展处理。中和剂

21、选用盐酸，调PH=6.09.0 后进展排放；3、酸性废液承受投药中和法进展处理。中和剂选用氢氧化钠，调 PH=6.09.0 后进展排放；4、化学耗氧量的处理：承受氧化法处理。氧化剂选用过氧化氢；5、钝化废液的处理选用氨基磺酸；6、各阶段的化学清洗废液，应先排放至废液处理槽内，进展处理，到达标准后，方可排放。九、安全留意事项1、施工工程部对进入现场的全体员工进展入场安全教育培训，主要内容是国家安全生产法律、法规，本工程安全生产治理规章、工程施工特点，主要安全隐患及预防措施，阻挡针对性的安全操作给程学习，落实防护措施。2、清洗施工人员必需严格遵守厂方的有关安全规定及各项制度；3、在清洗作业中，施工

22、人员需配备全套防护措施，如防酸服、防酸手套、面罩、安全帽等。并严格按公司的安全操作规程执行；4、清洗施工人员均要进展上岗前培训，持证上岗作业；5、现场设置急救设施及急救药品；6、酸泵、取样点、化验站和监视管四周须设有水源，并用胶皮软管连接，以备阀门或管道泄漏时冲洗用，还应备有石灰以便中和时用；7、清洗时，制止在清洗系统上进展其它工作，尤其不准进展明火作业。在加药场地和锅炉顶部严禁吸烟；8、搬运酸、碱时，应有专用工具，制止肩扛和手抱；9、清洗现场用彩条布等将原料存放、清洗施工等区域加以区分隔离；10、清洗现场夜间应有充分照明，清洗施工现场除操作人员外，闲杂人员一律不准入内。附录 1：清洗用设备、

23、仪器及材料1、化学清洗用设备序号12名 称配液泵站配液槽说明数量11备注Q=180M3/h；H=80m；55KWV=20 M3；材质碳钢序号名称说明数量备注2、测试仪器、仪表1压力表01.6MPa42玻璃仪器滴定管、烧杯等2碱度、酸度、铁离子等含量分析工程3腐蚀挂片标准；材质：碳钢104PH 试纸周密和广泛105测温度010066分析天平精度：万分之一13、其它序号名称说明数量备注1电缆三相四芯、10mm2100m2电缆三相四芯、2mm2100m3安全用具各式防护、劳保用品4工具2 套包括专用工具5对讲机35KM5 部附录 3：化学清洗分析方法一、均匀腐蚀测定金属的腐蚀程度可以由试片在腐蚀前后

24、重量的变化(增加或削减),即算出金属单位面积(米 2 或厘米 2)在单位时间(小时)内由于腐蚀而引起的重量变化。假设依据重量的削减来测定， 可以用下式表示腐蚀速度。1K=g 0 - g0St式中 K(重量) 腐蚀速度(克/米 2小时)g 试件腐蚀前重量(克)0g 试件腐蚀后重量(克)1S 试件的外表积(米 2)0t 腐蚀的时间(小时)二、 碱度的测定1、概要当用酸标准溶液滴定时有以下反响：加酚酞指示剂时：OH -PO 3-+ H + H += H O2= HPO 2-44CO 2- + H + = HCO -33在加甲基橙指示剂：HPO 2- + H + = H PO -424HCO - +

25、H + = CO32 + H O2再用碱标准溶液反滴定时：H PO - + OH - = HPO 2- + H O2442按不同的滴定终点所消耗的标准溶液量可分别计算其含量。2、试剂：0. 100mol/L1/2H SO 标准溶液24110-2 酚酞指示剂以乙醇为溶剂0.1 10-2 甲基橙指示剂3、测定方法24准确吸取已经过滤的碱洗液 20ml 于锥形瓶中，加蒸馏水稀至 100ml，再加 1-2 滴酚酞指示剂，用 0.100mol/L1/2 H SO 标准溶液滴定至红色恰好消逝，登记硫酸消耗量 V1，再参与 2-3 滴甲基橙指示剂，连续用硫酸标准溶液滴定至橙红色，登记消耗量 V2不包括 V1

26、。4、计算总碱度：=(JD)总0.1.+ V 12V碱1000mmol/L当碱洗液为：氢氧化钠、磷酸三钠时：NaOH 10- 20.1(V- V) 40=12100 10- 2V碱 10000.4 V - V =12V碱10-2Na PO10-2 =0.1 V2164100 10-2342-2= 1.64V10V碱V1000碱三、酸度的分析1、酸浓度的测定用 NaOH标准溶液进展中和滴定，用甲基橙作指示剂，以削减试样中游离铁离子的影响。2、试剂（1） 、甲基橙指示剂（2） 、0.1000mol/L NaOH 标准溶液 3、测定方法取酸洗液 1ml，用除盐水稀释至 50ml，加 2 滴甲基橙指示

27、剂，用 0.1000mol/L NaOH 标准溶液滴定至溶液由红色转为黄色为终点 PH67.6，记录NaOH 消耗数。计算： a=2.45V%式中：a ：酸浓度；V： NaOH 标准溶液消耗数，ml。四、酸清洗液中 Fe3+ 、 Fe 2+ 的测定1、试剂1、0.100mol / L(1 / 2H SO24) 标准溶液()（2） 、10 10-2 过硫酸铵 NHS O溶液4228（3） 、0.0100mol / LEDTA标准溶液（4） 、磺基水杨酸溶液 2、测定方法准 确 吸 取 5 10ml 酸 清 洗 液 于 250ml 锥 形 瓶 中 ， 加 入4ml 0.100mol / L(1/

28、2H SO24)溶液，用蒸馏水稀释至 100ml，参与 5ml 磺基水杨酸溶液，用 0.0100mol / LEDTA 标准溶液滴定至红色消逝，记录所消耗的EDTA 体积 V1。再参与 3ml10 10 -2 过硫酸铵溶液，加热至 70左右，连续用0.0100mol / LEDTA标准溶液滴定至红色消逝，记录消耗的 EDTA 体积 V2不包括 V1。如清洗液中铁离子含量较高，接近终点时溶液呈橙色，终点不明显可酌情用蒸馏水稀释。3、计算10.01 V 56VFe3+ =V1000 = 560 V 1酸酸mg/LFe 2+ =0.01 V2V 56 1000 = 560 V2mg/LV酸酸式中：V 1：滴定 Fe3+ 时第一次所消耗的 EDTA 标准溶液体积，ml； V 2：滴定 Fe2+ 时其次次所消耗的 EDTA 标准溶液体积，ml； V 酸：所取酸洗液漂洗液体积，ml；56：Fe 的摩尔质量。附件 4：清洗施工进度表时间天工序1 2 3 4 5 6 7 8 9 10111 1 1 12 3 4 51、系统临时配管2、化学清洗3、验收复位