工业工程-IE工程师实训教材 第3章精编版[22页].docx

《工业工程-IE工程师实训教材 第3章精编版[22页].docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《工业工程-IE工程师实训教材 第3章精编版[22页].docx（22页珍藏版）》请在淘文阁 - 分享文档赚钱的网站上搜索。

1、最新资料推荐第三章 工序分析1. 工序分析的概要什么是工序分析？J 以工序为分析单位对对象物品(材料、半成品、产品、副材料等)经过什么样的路径，按照发生的顺序分为加工、搬运、检查、停滞、存放，与各工序的条件（加工条件，经过时间，移动距离等）一起进行分析，是现场分析方法中的一种。工序分析的目的J 工序分析的基本目的是改善生产工序，也可以说改善工序管理系统具有非常深远的意义。J 工序分析的目的根据情况，其重要性会有所不同，对基本生产战略也会发生变化。为防止工序停滞，降低在制品思路为提高流程的效率，改善平面布置图去掉时间浪费，缩短生产周期工序分析的体系J 工序分析从大方面分为基本分析和重点分析；基本

2、分析是为了掌握整个工序的情况而进行的分析，又分为详细工序分析和简单工序分析。J 重点分析根据分析的目的，区分如下：(1) 分析工序的类似性的类似工序分析；(2) 分析质量情况的质量分析；(3) 分析流程的路线分析，流程分析，搬运分析；(4) 分析停滞的停滞分析，流动分析；(5) 分析生产能力及日程的能力分析，日程分析。图I312基本分析的概要什么基本分析？掌握工序的顺序，物流等整个工序的分析叫做工序的基本分析。基本分析的体系 图I32基本分析分为详细工序分析和简单工序分析。(1) 详细工序分析是指在改善生产方法（工序，工序顺序）或者编制作业流程中，对详细调查项目进行调查分析的方法。(2) 简单

3、工序分析是表示产品整体的工序系列或者相互关系，以工序顺序为中心，为掌握整体性的生产方法而进行的分析。工序的分解J 所谓工序是指1名作业者，1台机器或者1个作业区域，为了完成某项的作业(目的)，所分担的作业范围。J 在工序分解中重要的是在工序分析上怎么样捕捉到的作业看成是1个工序；掌握工序的方法分为下面3个阶段，应根据工作单位构成的概念去考虑会便利一些。工作单位NO工 作 单 位说 明备 注1动 作作为作业的最小单位来分叫做基本动作或者单位作业。 向材料伸手 手拿材料 搬运材料等都属于动作2作 业将几个动作组合在一起成为一个作业，用秒表研究时间，一般是按这个单位来测定。 把材料放入机器 对材料进

4、行切割 拿出材料等属于作业3工 序在规定的作业区域上，组合成的1个作业，一般作为1个工序，测定评价用的标准时间是以这个单位来设定。 用车床加工 用钻头钻孔 热处理等属于工序表I31J 上述工作单位构成概念是依据M.E.MENDEL的提案，比起M.E.MENDEL工作单位的构成概念,有更多层次的标准，在这里以3个层次的标准出现。J 作业工序单位的分割虽然根据分析目的或改善目标等的不同而有所不同，但大体的分解思考方式如下：(1) 普通分解：1名作业者在规定的作业场所中，为达到某些目的而担负的作业范围。(2) 大体分解：把几个工序合成一个工序，按单位工序分解。(3) 详细分解：把一个工序分解成几个工

5、序，按各个区分。工序的分类1) 加工工序加工工序作为直接完成制造目的的工序，其内容是变质、变形、变色、组装、分解，加工工序是对象物向期望的目的移动的唯一状态。2) 搬运工序无论是产品还是零部件为了从这一个作业点向其它作业点移动所发生的传递、移动、装卸的状态叫做搬运工序；为了加工从邻近的工作台把材料移过来或者堆积产品时认为是加工的一部分，不能看做是独立的搬运。3) 检查工序量的检查是指数量、重量的检测，直接检查是对已设定的质量标准，确认工件的加工精度、工件质量，按等级进行分类的工序。4) 停滞工序停滞是指产品或部件为了进行下一个加工或组装而进行的一时的等待状态；存放是计划性保管，作为下一个加工组

6、装工序不经同意不许移动的状态。工序分析符号工序要素符号名称符号表示的意义加工加工对原料、材料、部件或者产品的形状、质量产生变化的过程搬运搬运对原料、材料、部件或者产品的位置给予变化的过程(记号的大小是加工记号的1/2或1/3)检查数量检查对原料、材料、部件或产品的量或者是个数进行确认，对其与基准数进行比较，以此来掌握差异的过程检查质量检查对原料、材料、部件或产品的质量特性进行实验，对其结果与基准进行比较，以此来判断产品是否合格，或者是判断产品的良与不良的过程停滞存放根据计划对原料、材料、部件或产品进行堆积存放的过程滞留因原料、材料、部件或产品的计划问题而停滞的状态辅助记号管理区分体现管理部门或

7、者是责任部门担当区分体现担当者或者作业者的责任区分省略体现工序系列的一部分省略报废是指报废一部分的原材料、部件或产品的情况表I32 J 工序分析符号分为加工、搬运、检查、停滞及辅助记号，都用固定的符号表示。(1) 在加工符号的中间可以记录工序内容：例如： ：冲压工序；：第1工序(2) 搬运符号的中间可以记录搬运手段： 传推手例如： ：用手搬运； ：用推车搬运； ：用传送带搬运(3) 除此之外还有利用复合符号进行记录的情况：符 号表 示 的 意 义以质量检查为主的同时也进行数量检查以数量检查为主的同时也检查质量以加工为主的同时也进行数量检查以加工为主的同时也进行搬运表I33【复合分析符号】3基本

8、分析的顺序基本分析体系 预备分析目的及对象的确认工序条件确认 工序内容确认基本分析听取现场汇报现场实际情况确认和修正内容研讨和量化制定汇总表图I33分析的要领J 通过预备分析，掌握生产形态，产品特点等，确认调查方法。(1) 确认工序分析的目的及对象。(2) 对对象产品的样品，设计图，零件图，操作说明书，顺序表等进行理论研究。(3) 看一下工厂布置图，听一听工段长及管理人员的说明，掌握工序的概要。J 基本分析(1) 根据工序的顺序，留意物品移动的情况，观察每一个工序的作业情况。(2) 直接从作业者或者工段长那里听一听作业方法的说明、理解作业内容，调查并记录分析表中对象工序的分析结果和作业内容及加

9、工条件。分析的内容对产品 (1) 掌握性能、构造、尺寸、程度、热处理、表面处理、材质、材料尺寸、精度等。(2) 掌握有关部门上述事项等是否有无变动及其精度。(3) 掌握实际生产量和计划及其以外的产品或者材料方面的特点等。对工序系列和内容J 把制造过程按加工、搬运、停滞、检查等各工序进行分类、分解，收集工序的顺序、分类、名称、作业者分担部分等信息。对加工工序(1) 掌握内容、使用机械、工器具、副材料、时间、场所等。(2) 调查加工批次的大小、加工条件（转数、速度、加工顺序等）等。对搬运(1) 掌握从什么地方搬运到什么位置，是谁用什么方法搬运等。(2) 调查距离、需要时间、搬运批量、容器的大小等。

10、对存放、停滞掌握在什么地方、是多少、以什么形态、停滞时间、管理者等。对检查掌握是谁、在什么地方、把什么、内容、重复事项、使用装置、需要时间等。分析的核心必须仔细观察现象对于每一个工序的作业条件如下表所示逐一进行调查按照符合工序目的符号进行分析调查批量的大小工序调查项目工序主体（谁）客体（把什么）时间（何时）空间（什么地方）方法（如何）加工作业者(部门、经验、人数)机器设备(名称、机器编号、性能、台数)作业批次大小材料加工时间加工场所加工场所工器具加工条件/内容搬运搬运作业者(部门、人数)搬运设备(名称、台数)1次搬运量搬运时间周期搬运场所搬运距离搬运方法搬运用具/容器检查作业者(部门、性能、人

11、数）检查者检查时间检查场所检查方法检查用具停滞保管负责人停滞数量停滞时间停滞场所放置方法容器表I34 工序别调查项目为了长远的将来要积极地同他人进行沟通 关心与你交谈的人。 别人说话时，不要想别的事情，要静心听讲。 言行要一致。 确认你说的内容对方是否正确理解了。 确认是否准确地听取了对方所讲的内容后，说出自己的意见。 摸索让所有相关的的人一起参与的方法。4基本分析的种类详细的工序分析J 加工工序的分析(1) 加工工序分析是指对当日生产产品的制造工序进行非常详细地分析时，使用的基本分析方法。(2) 最重要的是了解对产品加工工序的加工条件是否具备。J 组装工序的分析(1) 组装工序的分析是对产品

12、组装全过程进行分析。(2) 不仅是部件构成的性质而且还有饼干或化妆品、药品等化学产品，以及纺织品用什么线等，虽然以单纯的组装概念来定义比较困难的，都归为组装范畴。简单工序分析J 简单工序分析利用的目的(1) 掌握物体流程的概念。(2) 探索问题工序。(3) 探索可以改善的工序。为了组织的融合 制订组织上给你的印象：肯定的态度和否定的态度的目录，然后为了提高组织成员的士气，把否定的态度改变成肯定的态度而努力； 每天都努力向组织成员说肯定的话； 不要光自己说，要多听一听组织成员说的话； 在一定的时间内进行一次上述目录的制订。5工序分析事例例：工序分析加工工艺分析表1/3零件名板子整理符号现象材料名

13、AI,AC11品名11-245315分析日87.4.1D18分析者2状态数量距离时间工艺符号工艺内容说明备 注作业者参考箱子桌子箱子对象箱子对象箱子对象箱子对象箱子对象对象个600150460060015046006001504600600150460060015046006001504600150420m30m3m10m30m3日5分0.5日250分0.426000.5日360分0.660070分0.126005分1.0日12分1.0日1层工务使用起重机的工段2层工务第一部件绕包机（1，1.7，2.3）冲床第1零件检查炉检查螺丝检查，抽取2个/600个(1.4,1.7,2.3,18个小)工务

14、工务第一第一第一检查员提高5m制订作业表格填写表格4 6 5 5 3 42 3 3 1 2 211 1 表I35加工工序分析图0.2分 120 弯曲 PB10.15分 摁住 EP20.2分 120 弯曲 PB10.15分 摁住 EP20.2分 孔加工 EP30.3分 面加工 EP30.3分 首尾工作 EP3图I34例：组装工序分析表组装工艺分析表 组装工艺分析表机型A 型生产批次480个产品名向 下日生产数分析日130性能EX10定位时间分析者 整理符号现象11191211作业者分分1200.252.5m0.5日0.5日1500个1501050m零件 零件仓库1K7K2500个500550m0

15、.5日50m1000个2005零件 零件 零件仓库零件仓库1000个2005零件仓库零件仓库1500个1501050m50m0.5日0.5日零件 零件 2500个500550m零件 0.5日2K1200.252.5m作业者分2400.52.5m作业者3K5K4A6M2400.5分作业者2.5m分1800.388A作业者2.5m9A10M11C0.5日作业者0.19m900.19分1200.25分分分作业者2.5m2400.5作业者2400.52.5m零件0.5日50m2000个20010零件仓库零件 0.5日50m2000个20010零件仓库0.5日1500个2001050m零件零件0.5日5

16、0m2000个20010零件仓库3K0.5日50m1500个15010零件 零件仓库（ ）数字是零件编号 工艺编号 工艺简称K：A：组装M：调整C：清扫240每批次时间0.5每个时间表I36组装工序分析图组装支架粘贴标签组装小螺丝盖子组装小螺丝0.08分0.05分0.06分0.2分0.1分组装小螺丝0.1分小螺丝（2个）支架标签盖图I356.工序的改善工序改善的目的J 成本节约(1) 节约材料费：提高利用率、降低不良等；(2) 节约工时：线体平衡率、人员编制、能力负荷对策、内外作业区分、运输改善等；(3) 节约制造费用：通过对工序及其他管理系统的改善，节约管理费、实现设备和工器具的合理化；J

17、提高生产力(1) 通过对瓶颈工序的人员增援或设备增设，提高能力；(2) 通过交班制，增加运转时间；(3) 采取提高运转率（人员及设备）或减少不良品的对策；(4) 增设新生产线并计算最佳生产线数量。J 减少材料损伤并维持质量(1) 采取防止搬运工序上的振动、冲击、摔落、压缩引起的变质、破损的对策；(2) 探讨防止材料损伤或影响质量的包装形式或运输容器等；(3) 防止在管理时因取放不好产生的损伤，保管或储藏方式不当引起的劣化及变质；(4) 设备的选择或改善对产品质量的影响；(5) 确认质量、探讨质量检查工序方式和工序系列内检查位置。J 减少在制品(日程、交货期)(1) 研讨整个工序系列的工序管理；

18、(2) 研讨各工序间的同期化；(3) 生产工序和运输设备调整；(4) 设备平面布置图变更或搬运次数增加等的对策。J 空间有效利用(1) 提高保管、储藏效率；(2) 排除设备等的布置变更引起的浪费或空间浪费；(3) 为实现灵活运用立体空间进行规划。J 提高安全、环境条件(1) 安全、噪音、振动、粉尘、气体工序改善的原则减少对最终目的不产生价值的工序(1) 要考虑；(2) 产品设计(形象、表面处理、涂装、标准化)的变更；(3) 材料规格(材质、形象、尺寸、材料截断、内外作业区分)的变更；(4) 包装规格(包装速度的标准化、尺寸、形象)的变更。考虑变更工序组合(1) 结合：考虑将分离的工序合在一起；

19、(2) 分离：将结合的工序进行分解；(3) 交替：考虑交替前后工序的顺序；(4) 并行：考虑设备、作业内容的并行，构思最佳化。构思产品、设备、作业内容的最佳化(1) 在各工序上选定最佳的加工条件；(2) 在各工序上考虑最佳(低费用、高性能、自动化)设备；(3) 简化(生手也容易做到)各工序的作业内容。考虑通过优化检查工序位置而减少检查工序(1) 作业方法、工具不完备，作业者不熟练、注意力不集中；(2) 检查工序往哪里、用什么方法、怎样反馈？ 研讨减少搬运量及搬运次数(1) 减少搬运量：减少削、冲压等费用；(2) 减少搬运次数：增加1次搬运量、装载次数、取消中间环节；(3) 改善搬运方式：利用最

20、有利的包装方法、容器、推车进行改善；(4) 搬运距离、路线的合理化：直线化、圆形化、工序组合变更、布置变更；(5) 搬运方式的系统化：探讨巡回运输方式；(6) 缩短搬运时间、装载时间、周期；(7) 搬运设备大型化、高速化、多功能化、综合化的研讨。 考虑停滞量及减少回收时间(1) 分析能力，研讨工序能力的平衡化；(2) 制订基准日程，提高日程管理的精度；(3) 提高库存管理的精度；(4) 考虑改善搬运系统；(5) 研讨流水作业的变更；工序改善检查表J 检查表是在基本分析开始之前为了掌握调查程度或分析确认研讨改善的不足时使用。对生产(1) 工序内的业务分工，责任区分的范围是否合理？(2) 是否可以

21、减少生产转换次数，或者是否可以减少作业准备时间？(3) 是否可以改变生产方式，流程状态？对产品(1) 改变形象会怎么样：外观、给空余、易拿取；(2) 改变精度会怎么样：完成公差，结合比率，完成面等；(3) 改变表面处理或者涂装标准怎么样；(4) 对材料、部件、产品能否进行标准化对包装(1) 把包装省略会怎么样(2) 两重包装是否可以变更为单面包装(3) 包装材料，包装箱等是否可以标准化对材料(1) 改变材质会怎么样：用普通钢、塑料等(2) 改变材料的形状或者尺寸（长度、厚度）会怎么样(3) 改变材料的切割方法是否可以提高数率(4) 改变原料配合会怎么样，省略包装会怎么样？对检查(1) 是否可以

22、取消检查工序(2) 改变检查位置会怎么样(3) 改变检查方式或者检查设备、使用工具等会怎么样(4) 改变部门负责方式、1个小组、集中方式等检查场所会怎么样对加工(1) 改变设计是否有可以去除的部分(2) 根据结合、重新排列、简单化是否对其它工序产生影响(3) 用性能更高的设备或者选用通用设备进行替代会怎么样(4) 设备能力低下的原因是因作业者还是因其他条件(5) 加工数量是否可以同时增加2个？(6) 加工批量是否合理(7) 为了与其他工序的平衡率改变作业节拍时间会怎么样对搬运(1) 是否可以去掉搬运工序(2) 是否可以改变布置，使搬运路线单一化或者缩短距离(3) 改变搬运手段会怎么样(4) 换

23、一下搬运工具会怎么样(5) 把使用的托盘，箱子等改变一下会怎么样(6) 使搬运动力化，自动化会怎么样(7) 改成利用重力会怎么样(8) 搬运能力是否不足对停滞(1) 改变停滞，储存的状态及数量会怎么样(2) 减少批次等待数量，缩短停滞，储存的时间或者期限会怎么样(3) 改变防锈，储存方式等，是否可以减少储存中的损失，磨损(4) 为了去掉停滞或者做到储存量最少，去掉停顿时间，是否可以实现真正的流水线作业化(5) 使工序运动化，是否可以去掉搬运工序(6) 搬运能力是否不足信息共享不让别人知道只有自己知道信息是没有用的，一起工作一起分享才是真正的成功指南。7重点分析重点分析J 通过工序分析的基本分析

24、，可以知道工序系列及时间性、空间性、制造条件，与这样的分析结果相比，选定重点项目，对此重点更加深入研究的分析叫做重点分析。重点分析的体系重点分析的方法内容主对象工序能力分析、余力分析、负荷分析、平衡分析、主作业分析、工器具分析、加工条件分析等对加工，生产等的能力或负荷进行分析流程分析、路线分析、FROM-TO CHART、活动关系分析等物流流程的具体化分析，工序连续性分析搬运分析、包装方法分析、搬运手段分析、活动分析搬运量的具体分析，搬运方法、次数、距离等分析产品分析、不良分析、利用率分析、设备能力分析、检查分析等对产品或部件进行分析，对产品或性能等进行分析停滞分析、库存分析、流动数量分析、库

25、存回转分析、配置分析等对物流的停滞及储存量、场所等分析日程分析、延迟分析、供货期分析等对制造时间分析，对制造进行分析成本分析等对制造成本进行分析【重点分析的体系】表I37重点分析的特点及内容J 重点分析作为基本分析的下一个分析，并不是一定要进行的，根据需要选择必要的分析方法就可以；与基本分析不同的是重点分析没有另外明确规定分析顺序。产品及部件分析J 能够满足产品或者部件的性能为前提，进行结构简单化，节约材料，并研讨加工顺序等。性能分析J 进行产品分析及部件分析时，对进行分析的部件，为明确目标性能及实现的性能，进行性能分析和性能的探讨。相似工序分析J 为了使不同的部件，在相似工序系列中制造的部件

26、形成集团化，分析工序系列(参照路线(路径)分析)质量分析J 以减少不良为目的，为了制定各工序的质量基准或者质量标准，对现状进行研讨。路线(路径)分析J 物流属于多品种时，按照相似工序进行区分，必要时，进行分析。一般按ABC分析进行分析的，根据A类是主作业，B.C类是路线(路径)分析，掌握工序概要。物流分析J 根据物品的水平、垂直移动表制订时间表、平面布置及搬运手段并进行探讨。搬运分析J 对搬运量、方法等进行调查配置，对搬运方法等进行研讨并运用。停滞分析J 调查停滞量、停滞场所、保管方法等，掌握工序间或者作业场所间的在制品情况。流动数量分析J 对库存量和制造期限进行累计图表化，对此实际情况进行研

27、讨。余力分析J 调查加工、检查、搬运、停滞、各工序负荷和能力的关系，按各工序了解余力情况，保证各工序间的能力均衡，决定机器台数、作业人数、工器具等的必要数量。日程分析J 加工、检查、搬运、停滞在时间上问题时，进行日程分析，一般在日程计划或者在制品的库存计划、进度管理的基础资料上使用。 线体平衡损失分析什么是线体作业？J 所谓线体就是指把设备、作业者等生产要素根据工序顺序，进行连续性的配置，把这样的连续的作业进行分解，按作业顺序进行排列，由多个作业者对作业内容进行分工，均衡地进行作业的流水作业方式叫做线体作业。J 要想做到理想的线体作业，按分担的工序分配的作业量要一样，前后工序相互间能够连接，使

28、整个线体可以同时作业。J 加工、检查、搬运、停滞在时间上的经过成为问题时，进行分析，一般利用在日程计划或制品库存计划，进度管理的基础资料。什么是线体平衡率？J 构成生产线体的作业者在作业要素中时间上的平衡状态叫做线体平衡率。J 线体平衡率低的话，会发生在制品停止的工序或者作业等待的工序，不能利用线体作业的优点，设备或者作业者的能力得不到充分发挥。所有工序节拍之和线体平衡率 100瓶颈工序节拍人员总数线体平衡损失率 = 100 线体平衡率个案研究 : 线体平衡损失分析J 用下面的图表可计算线体平衡率和线体平衡损失率。所有工序节拍之和 10.8线体平衡率 100 100 60瓶颈工序节拍人员总数

29、36线体平衡损失率 100 线体平衡率 100 60 40本章要点什么是工序分析？J 是根据对象物的处理路径、顺序分成加工、搬运、检查、停滞、储存的5个环节，与各工序的条件（加工条件、经过时间、移动的距离等）一起进行分析的现象分析法中的一种。工序分析基本分析详细工序分析单纯工序分析重点分析产品分析部件分析性能分析相似工序分析质量分析路径分析流程分析搬运分析停滞分析流动数量分析能力分析日程分析工序的分类加工以变质、变形、变色、组装、分解等为目的，并为达到对象物目的来接近的唯一的状态搬运为了产品或配件移动到其他工作区域所发生的装卸、移动等检查量的检查是数量、重量的测定等。直接检查是对设定的质量标准

30、确认工件的加工精度并将工件的质量按照等级进行分类。停滞禁止产品或配件在没得到允许的基础上移动的状态工序分析符号要素工序符号名称符号含义加工加工表现对原料、材料、配件或产品的形状、质量引起变化的过程。运输运输表现对原料、材料、配件或产品的位置引起变化的过程检验数量检查统计原料、材料、配件或产品的数量，此结果与基准相比较质量检查试验原料、材料、配件或产品的质量特性，将此结果与基准进行比较，判定批量的合格、不合格或产品的良与不良的过程。停滞停滞因原料、材料、配件或产品计划之错，无法转到下一个工序储藏表现根据原料、材料、配件等产品的计划堆积的过程复合符号符 号表 示 的 意 义以质量检查为主的同时也进

31、行数量检查以数量检查为主的同时也检查质量以加工为主的同时也进行数量检查以加工为主的同时也进行搬运* 基准：外部符号为基准，内部符号工序。基本分析的顺序 工序内容确认工序条件确认目的及对象的确认预备分析制定汇总表内容研讨和量化现场实际情况确认和修正听取现场汇报基本分析 必须仔细观察现状 每工序都仔细标注作业条件 用符合工序目标的符号进行分析 调查批量的大小 基本分析的顺序详细加工工序分析基本分析简单加工工序分析简单组装工序分析详细工序分析详细组装工序分析简单工序分析工序的改善工序改善的原则工序改善的目的 最终目的是减少无价值的工序 工序组合的变更 产品、设备、作业内容的最佳化 减少运输量及次数

32、检查工序位置的最佳化 减少停滞量及次数、时间 成本节约 提高生产性 减少材料损伤与保证质量 减少在制品（日程，交货期） 有效利用空间 提高安全和环境条件工序改善的原则最终目的是减少无价值的工序进行工序组合的变更考虑产品、设备、作业内容的最佳化考虑因检查工序位置的最佳化引起的检查工序减少探讨运输量及运输次数的减少考虑停滞量及次数、时间的减少线体平衡率J 组成生产线的作业者作业消耗时间的平衡状态叫编成效率。 所有工序生产节拍之和线体平衡率= 100 瓶颈工序节拍人员数线体平衡损失率 = 100 线体平衡率 理解确认测试 判断题1.工序分析是工序做为分析单位，材料、产品等做为分析对象。 ()2.工序

33、分析把工序状态区分为加工、运输、检查、停滞、储藏等。 ()3.工序分析的主目的可以认为设备启动状态的分析。 ()4.把握工序流动就是工序分析。 ()5.停滞分析、流动数分析是为了分析材料、产品等停滞性的方法。 ()选择题6.与工序分析目的距离远的是？ (1) 为流动效率改善工序平面布置(2) 为了防止停滞性的低下而减少在制品(3) 标准时间的设定(4) 生产周期的缩短 答案 : (3)7.如何把工序状态分类为5种？ 答案 : 加工、运输、检查、停滞、储藏8.在工序分析里不属于流动分析的是？ (1)路径分析 (2)周转分析 (3)搬运分析 (4)流动数分析 答案 : (4)9.填空 工序分析是可以分为基本分析和重点分析。然后，基本分析又分为( )和( )。 答案：详细工序分析、简单工序分析J 为了收集有效的信息，不要以收集信息为最终目的，而应以有组织的进行努力并是付诸行动为焦点。 接受有关工作计划或时间管理的教育后，在进行实际业务时一定要给员工进行回顾的机会； 留意以行动为先的同僚们的一举一动，问一问他们需要什么信息。 利用1个月的时间对“信息收集”和“业务实行”所用的时间进行比较，确保这两者的有效利用。信息收集最新精品资料整理推荐，更新于二二一年一月十八日2021年1月18日星期一17:52:16