炼钢厂安全技术操作规程全文.pdf

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1、炼钢厂安全技术操作规程（试行本）WK 炼钢厂安全操作规程（试 行）编 委 会 成 员前言本规程为玉溪汇溪金属铸造制品有限公司炼钢厂内部资料，部分工艺参数和资料需保密，望各位职工和领导谢绝外传。本规程编写是根据45t转炉工艺技术操作规程及设备安装手册、武汉大西洋R9米四机四流方矩形坯连铸机安全及工艺技术操作规程、武汉大西洋四机四流方矩形坯连铸机操作手册、武汉大西洋R9/17.5米连铸机设计和安装维护说明书、武汉大西洋直弧型板坯连铸机安全及工艺技术操作规程、武汉大西洋二流板坯连铸机设备操作说明书、武汉大西洋二机二流直弧型板坯连铸机机械设备设计及安装维护说明书等资料。本规程共分两部分，第一部分为技术

2、操作规程，包括混铁炉技术操作规程、转炉技术操作规程、方坯连铸技术操作规程、板坯连铸技术操作规程四部分组成；第二部分为岗位操作规程，包 括45吨转炉岗位操作规程、板坯连铸机岗位操作规程、方坯连铸机岗位操作规程、钢包准备岗位操作规程四部分组成。由于编者水平有限，加之完稿时间仓促，规程中存在不足之处在所难免，敬请广大职工和领导批评和指正。炼钢厂技术科二零-年十一月二十日目 录一、技术操作规程部分1.混铁炉技术操作规程.61.1 主要设备工艺参数.61.2 烘炉制度.61.3兑铁水.71.4 正常操作.71.5 注意事项.82.转炉技术操作规程.92.1主要设备工艺技术参数.92.2转炉原材料标准.1

3、32.3正常冶炼技术操作规程.162.4开新炉技术操作规程.242.5上料系统技术操作规程.2 42.6冷却汽化系统技术操作规程.2 52.7烟气除尘及煤气回收系统技术操作规程.2 52.8钢包准备技术操作规程.3 02.9转炉修砌技术操作规程.3 23.方坯连铸技术操作规程.3 53.1主要设备工艺参数.3 53.2方坯连铸工艺流程图.3 53.3方坯连铸能源介质的供应.3 93.4方坯连铸机安全操作要求.4 13.5方坯连铸钢水的准备及二次精炼.4 33.6方坯连铸各岗位操作.5 34.板坯连铸技术操作规程.594.1 主要设备工艺参数.594.2板坯连铸工艺流程图.594.3板坯连铸能源

4、介质的供应.644.4板坯连铸机安全操作要求.664.5板坯连铸工艺技术操作规程.684.6板坯连铸各岗位操作.874.7板坯规格与拉速.924.8其它控制要点.93二、岗位操作规程部分45吨转炉岗位操作规程.941.炼钢工岗位操作规程.942.摇炉工岗位操作规程.953.合金工岗位操作规程.974.兑铁工岗位操作规程.985.清渣工岗位操作规程.996.混铁炉工岗位操作规程.1007.铁合金上料工岗位操作规程.1018.废钢工岗位操作规程.1029.上料工岗位操作规程.102板坯连铸机岗位操作规程.1041.大包浇钢工岗位操作规程.1042.拉钢工岗位操作规程.1053.拉矫工岗位操作规程.

5、1074.配水工岗位操作规程.1075.主控工岗位操作规程.1076.生产准备工岗位操作规程.1087.吊坯工岗位操作规程.108方坯连铸机岗位操作规程.1101.三操岗位操作规程.1102.大包工岗位操作规程.1103.拉钢工岗位操作规程.1114.拉矫工岗位操作规程.1115.配水工岗位操作规程.1126.主控工岗位操作规程.1127.精整工岗位操作规程.112钢包准备岗位操作规程.1131.钢包机构工岗位操作规程.1132.钢包烘烤技术操作规程.1143.中间包砌筑岗位操作规程.1144.绝热板包砌筑岗位操作规程.1155.铁水罐烘烤岗位操作规程.115三、中频炉技术操作规程一、中频炉生

6、产工艺流程二、中频炉设备简介及工艺流程介绍三、中频炉主要设备工艺参数四、中频炉技术操作部分1、中频炉原料装入制度2、中频炉熔炼制度3、中频炉温度管理标准制度4、中频合金制度L混铁炉技术操作规程1.1 主要设备工艺技术参数公称容量：炉膛容铁量：炉膛容积约：技 术 操 作 规 程6 0 0 t5 8 0 t1 1 O m!熔池最大深度：3.53m最大操作角度：+30炉体向前倾动极限角度：+47炉体向后倾动极限角度：加热燃料介质：高炉或转炉煤气炉壳外形尺寸：6800 x 6300 x 76651.:2烘炉制度1.2.1烘炉前的准备 炉子砌好后，炉内积存的碎砖、泥土等一切杂物必须清理干净。对电器设备、

7、仪器、仪表、煤气设施进行全面检查，合格后方可烘。受铁口水套先做离线水压试验，确保不漏水，待炉温升到约80（r c时吊上炉顶。（4）检查系统各介质管道、阀门、接点是否泄漏，确保各阀门处于关闭状态。检查煤气压力不低于150m m 比 0。1.2.2 开始烘炉 混铁炉砌好后，烘炉温度在1300以下时严禁动炉.将点燃的棉纱从炉顶扔入，缓慢打开炉底烘炉管道煤气阀门，向炉内送煤气（注意棉纱是否引燃煤气）。煤气燃烧正常后，按烘炉温度制度缓慢而均匀进行升温，并做好烘炉升温记录，同时汇出实际升温曲线。（4）炉温以端墙销铭热电阻所测数据为准，根据温度升温情况调整煤气量及风量。整个升温过程中，要特别注意常温到300

8、之间，升温不能过快，应力求温升均匀，必要时可酌情调整入孔、兑铁口的开启度，以达到调温之目的。（6）温度升到700-800后，逐渐开大烧嘴阀门，用烧嘴加热，待烧嘴燃烧正常后，关闭炉底烘炉管道阀门，同时启动风机向炉内送风，风量为i o o o M7h,当炉温达到l o o t rc 后，风量为2o o o M7h,当炉温达到i i o o c 后，开满风量,炉温到13OOC 时,保 温 8 小时.随时对炉体部件、螺栓、砌体的膨胀、拱顶的变化等情况细致观察，并详细记录，当发现有故障存在时，应进行保温，待故障处理后，再继续升温。（8）升温参考温度控制如下表：（高铝砖）温度范围（C）升温速度（/h）时

9、间（h）2 5 1 6 072 01 6 0 1 6 0051 6 0 3 0 081 83 0 0 3 0 001 03 0 0 6 0 01 03 06 0 0-6 0 001 06 0 0 8 0 01 21 68 0 0 8 0 008800130020201300130008合计56天1.3兑铁水1.3.1烘炉完毕，兑铁前必须检查新砖是否掉砖、剥落、炉壳是否涨裂、断销。1.3.2空炉试运转两三次，观察各部位情况，确认无问题后方可兑入铁水。1.3.3兑铁水前从炉口加入400Kg焦碳或石灰，以减少铁水对炉底的冲刷.1.3.4空炉正常后，缓慢兑入一罐铁水，然后查看炉内情况，并倾动炉子两三次

10、，倾动炉子时，出铁口必须有铁水包待接，以防倒出。1.3.5确认一切正常后，陆续加满铁水。1.3.6兑铁时禁止关闭煤气、空气，以免兑铁水时渣粘住烧嘴。1.4正 常操作1.4.1 高炉来铁水成分要稳定、渣量要小、温度1 3 0 0。1.4.2 铁水储量最大不超过额定容量的8 0%,最小不低于额定容量的3 0%。1.4.3 高炉来铁水罐如结盖，应用重锤或其它方法处理后再兑铁，大块渣严禁兑入混铁炉内。1.4.4 每次兑铁结束，都必须在第一次出铁时取出铁样（标清时间、炉号）送化验室。1.4.5 出铁铁水包要保持清洁完好，包内不得有残渣、剩铁，不得有糊包口现象，出铁时要做好铁水包与出铁口的配合，出铁铁流按

11、小一大一小的要求出铁。1.4.6 出铁量按装入制度要求出铁，误差小于 6 0 0 K g。L 4.7 经常清理和维护混铁炉受铁口、出铁口，保证受铁出铁顺畅进行。1.4.8 注意观察炉内各方面情况，及时调整煤气空气强度，保证温度不低于1 3 0 0。L 4.9 按规定做好工艺记录。1.5 注 意事项1.5.1 发现炉内有蒸汽时，不得倾动混铁炉，应立即关闭冷却水，更换水冷炉口。1.5.2 混铁炉停火时，应先关煤气后关空气。1 .5.3 及时排放煤气管道的冷凝水。1.5.4 烘炉煤气管点燃后如果熄灭，或烘炉过程中火焰突然熄灭，应立即关闭煤气，检查熄灭的原因，并向炉内吹入空气将炉内残余煤气赶跑。故障处

12、理完毕，按点火操作程序重新进行点火，操作时应先开煤气阀，后开空气阀，关闭时，应先关空气阀，后关煤气阀，再停风机。2 .转炉技术操作规程2.1.1转炉本体(1)炉体总高(包括水冷炉一m m m P ):7 2 0 0 m m(2)炉壳高度:7 0 0 0 m m(3)炉壳外径:4 5 0 0 m m(4)高宽比:H/D=l.4 9(5)炉壳内径:4 6 1 0 m m(6)公称容量：(7 )最大装入量：(8 )最大出钢量：(9)平均出钢量：(1 0)有效容积：(1 1 )熔池直径：(1 2)炉口直径:(1 3)出钢口直径：(1 4 )出钢口与水平夹角:(1 5)炉膛内径:(1 6)炉容比：(1

13、7)熔池深度：5 0 t6 0 t5 5 t5 2 t4 1.2 9 m3cp 3 2 4 0 m m1 6 0 0 m m1 3 5 m m1 0,3 2 4 0 m m0.8 2 6 m1 0 8 0 m m(1 8)炉衬工作层厚度：熔 池550mm,炉 身550mm,炉 帽550mm,炉 底:600mm(1 9)炉壳装配：71t 炉壳：48t 炉底：10t2.1.2炉口结构：水冷炉口2.1.3炉帽结构：水冷炉帽2.1.4挡渣板结构：钢板螺栓连接式2.1.5托圈结构：箱式结构(水冷耳轴)2.1.6倾动装置：(1)型式：四点齿合全悬挂扭力杆式(交流变频器调速)(2)最大输出力矩:280t.m

14、(3)正常最大操作力矩：lOOt.m(4)倾动角度：360(5)倾动速度：0.lL22r/m in(6)电机：5 5 K W 4台2.1.7 氧枪系统(1)氧枪喷头：四孔拉瓦耳型。出口 3 7.5 m m;喉口 2 8.9 m m;夹 角 1 1.5;马赫数1.9 6枪身：外管1 9 4 x 8 m m;中管1 5 9 x 5 m m;内管1 2 1 x 5 m m氧枪总长度：1 8 1 5 5 m m;氧枪有效长度：1 6 2 9 5 m m氧枪供水压力2.OM p a;进水温度4 3 5 ;出水温度4 5 5 ;供水量1 2 0 m 3/h供氧压力0.8-1.2 M p a;温度2 5 氧

15、枪冷却水压力4 1.1 M p a;流量4 1 2 0 m 7 h;水温5 5 ;氧气压力4 0.6 M P a;有一项即报警。氧枪冷却水压力4 1.0 M p a;流量4 1 0 0 m 7 h;水温6 0 ;氧气压力4 0.6 M P a;有一项不符合即自动提枪。(2)氧枪横移车横移速度：V=3.2 m/m in横移行程：S=2.5m横移传动：减速电机型号：DSZR1 37-4240;N=2.2K W输出转速：5r/min输出扭矩：4240Nm总传动比：i=282.8行程开关：WCLA2-TH(3)氧枪升降装置升降速度：高速：V=40 m/m in:低速：V=5 m/min升降行程：S=1

16、4.7m电机型号：YTSZ250M-4N=55KW;v=380V;n=183/1470r/min减速机：JYQ 50-48.8;i=48.8主令控制器：LK23-D16/14;16 回路；i=20制动器：Y W Z400/E121制动力矩：2000Nm行程开关：PSKU-110DH编码器：DVM58IN-032-AGR0BN-1213 30-3601IA-1024张力传感器：M ODEL 540(10000kg)(4)锁定装置电动机：YEJ90L-6;N=l.1K W;n=910 r/min蜗轮丝杆升降机：SW L 10-1-A-III-230FZ升降行程：S=200mm最大提升力：10KW行

17、程开关：WCLA2-TH(5)刮渣器刮渣能力：40000N气缸型号：QGBZ160-285-MT4行程：S=250mm介质压力：0.4 0.6M pa行程开关：PSKU-110DH2.1.8 60吨钢水包主要技术参数(1)钢水包有效容积：8.83 m-,(2)正常钢水装入量：60t(3)包上口直径(外径)：2950m m(4)包底直径(外径)：2636m m(5)钢水包总高：3350m m(6)吊轴中心距：3 620m m(7)吊轴直径：28 0n l m(8)包体板厚：25m m (Q 23 5B)：包底板后：3 0m m (Q 23 5B)2.1.9 100吨钢包车主要技术参数载重：100

18、吨(钢水罐+钢水+钢渣等)走行速度：3 0m/m in走行车轮数：4 轮轨道中心距：3 400m m钢轨型号：Q U8 0走行装置：电机驱动：双 传 动 电 机 型 号：Y Z R 225M-8功率：N=22K W转速：n=7 15r/m in F C=40%三相交流3 8 0V 50H Z配用频敏变阻器型号：BP8y808/4510卧式减速器速比：7 0中硬齿面连接方式：齿轮联轴器连接供电方式：一套悬挂固定式电缆卷筒供电，配一套电器控制柜供电电源：三相交流380V2.1.10 100吨龙门钩主要技术参数额定起重能力：100吨吊钩中心距：3620mm吊钩板厚：160mm龙门钩总高：5605mm

19、龙门钩宽度：4200mm吊轴直径：0280mm2.2 转炉原材料标准适用范围：本规程适用于炼钢厂转炉生产过程所使用的主要原材料。1.铁水1.1 满足炼钢用生铁（铁水）要求，铁水温度1250,铁水带渣量40.5%.1.2 执行 GB 7 17-8 2铁号牌号炼 04炼 08炼 10代号L04L08L10C 3.50化S i 0.45-0.8 5 0.8 5-1.25学M n一组 0.3 0 0.50份%三组0.50P一级 0.15-0.25三级0.250.40S特类0.020.03二类 0.03 0.05三类0.05 0.072.熔炼用废钢 Q/JLB206-2002（参照 GB/T4223-1

20、996）2.1熔炼用废钢按其化学成份分为非合金废钢、低合金废钢和合金类废钢四类。熔炼用废钢分类按废钢的外形尺寸或密度将熔炼用废钢分为四类，见下表规定类型代号各种典型举例供应状态重 量(kg)外形尺寸(m m )一、重型废钢FG-1钢锭、钢坯及其切头切铁尾、重型机械的零部件及其铸钢件块状450500 x 400 x 300二、中型废钢FG-2各种钢材及其切头、切边、机器、废钢件、船板、各种钾焊块、板条状及异型状30 400 500 x 400 x 300件、铸件、齿轮、火车轮轴、铸钢件等三、小型废钢FG-3各种钢材及其切头切边、机械废钢件、镐斧、锄头、撬棍、铁路道钉等条块状30板材厚度 4m m

21、四、渣钢FG-4钢包底、跑钢、渣钢块状同重、中、小型废钢2.2技术条件2.2.1废 钢 须（需要）分类供应，不允许有成套的机器、设备及结构件。2.2.2废钢的硫、磷含量不得大于0.05%.（执行国标，考虑外购因素）2.2.3废钢内，不能混有合金钢，废铁，合金生铁及有色金属。2.2.4废钢表面的泥块、水泥、油污、橡胶、玦琅及铸件表面的粘砂等应予以清除.2.2.5废钢中不准有两端封闭的管状物、封闭器皿、易燃和易爆物品及毒品等.2.2.6废钢中若有废武器、易燃、易爆及毒品应由供方作安全处理。2.2.7渣钢中含钢量应大于90%(按体积计量)。2.2.8供需双方另有要求时可协商解决。3.生铁块(执行 Q

22、 B/T-CG022-2005)合 格 品:S 0.060%;PCO.330%;Si 1.0%让步接 0.06S 0.07%;0.33P 0.40%;1.0Si 0.07%;P0.4%;Si 1.25%4、硅 铁(执行 Q B/T-CG018-2005)5、硅镒合金(执行 Q B/T-CG016-2005)项目化学成份(%)粒度SiPSC质量标准720.040.0290%项目化学成份(%)粒 度(2 0-6 0mm)M nSiPSC质量标准65170.250.0490%6、炼钢用铝(执行 Q B/T-CG017-2005)6.1炼钢用铝的含量AL99.00%。6.2规格和型号：铝锭：1.5-2

23、.0 kg/块；铝线：ClOmm;铝粒 C 10 x 15(5)m m7.增碳剂7.1 技术条件：清洁、干燥无杂物，经编袋包装.7.2 成 分(执行 Q/JLB309-2002,根据 GB3070-82)项目化学成份(%)水份粒度m m固定碳灰份S挥发分焦末含量%质量标准950.81.2435250.20.0230,020,00.802.400.0475,02.02.50.2901L 石灰(执行 Q B/T-CG019-2005)11.1化学成份及物理指标项目化学成份（%）活性度4mol/L,40rC,10min生烧+过烧率粒度 3 0-6 0m m有效CaOM gOSP质量标准727.00.

24、0428090%11.2石灰贮存要保持干燥，仓内贮存时间不得超过3天。12.轻烧白云石（执行Q B/T-CG020-2005）12.1化学成分及物理指标项目化学成份册）粒度10-50m m烧减%CaOM gOSiO2SP质量标准453240.058562.03.000.100.1590注:水分含量作为结算依据,不作为质量判定指标.1 4.炉渣改渣剂 Q/JLB310-2002其成份应符合下表要求：清洁、干燥无杂物，粒度5 20mm。15.轻烧镁球技术条件项目化学成份（盼烧 减（）M gOCaOSiO2C水份质量标准656956927052.50.100.100.510%2.3.1装入制度（分段

25、定量装入）（1）装入量见下表：炉 龄（炉）1-56-2 0 0 2 0 0铁 水 量（t）5 54 54 8装入量（t）5 55 56 0备注1-5 炉不加冷料（2）装入顺序：一般情况先兑铁水，后装废钢。2.3.2、供气制度（氧枪采用恒压变枪操作）(1 )供氧压力 0.7-1.3 M p a。供氧压力随炉龄变化见下表:炉 龄（炉）2-56-2 0 0 2 0 0供氧压力M p a0.7 0-0.8 00.8 0-0.9 00.8 5-0.9 5在氧气压力为0.7 5 0.9 5 时，不同压力下的氧气流量氧气压力Mpa0.750.800.850.900.95氧气流量Nm3/h1180012500

26、138001460015000(3)供氧强度 I 氧=2.84.O mJ/t.min.(4)氧枪枪位1)H 1M=M ;最低枪位0.9M;基本枪位1.2M。2)低一高一低枪位：铁水入炉温度较低或铁水中Si+P1.2%,渣料加入较多时，采用前期低枪提温，然后高枪化渣，最后降枪脱碳去硫枪位操作方法。3)高-低-高-低枪位：铁水温度较高或渣料集中前期加入时，采用开吹高枪化渣去磷硫，随即降枪脱碳，接着提枪防返干，最后降枪强搅拌。4)实际生产当中，应根据原材料条件、炉内反应情况及实践经验灵活调节枪位。5)每次变化装入量时，必须测量炉内钢液面高度，做到心中有数。2.3.3 造渣制度（1）造渣原则：采用单渣

27、不留渣造渣方法，要求初期渣早化，过程渣化好，终渣化透作粘。（2）炉渣碱度控制：终渣碱度R=C a O/S i O2=3.0-3.5。（3）渣料计算1）石灰用量：石灰用量（Kg/t 铁）=2.14%S i x Rx i 000/%C a O磷 0.3%时：%C a O 有效=%C a O*-R x%S i O2 百 灰。2）白云石用量：白云石用量（Kg/t 铁）=石灰用量x （2030%）。注：当使用轻烧百云石时，加入量按成分比例折算。3）萤石用量：萤石用量应根据化渣情况灵活确定加入量，一般应尽量少加，最大用量为4Kg/t 铁。4）如作为冷却剂加入矿石，则其用量：矿石用量（Kg/t 铁）=石灰用

28、量x l 5%.5）加入矿石后，补加石灰量：补加石灰量（Kg/t 矿石）=Rx%S i O2矿 石 /%C a O（4）渣料加入方法：采用双批料法加入造渣料，第一批渣料加入量为总量的1/2-2/3（要把Mg O渣料全部加入），在前炉出钢倒渣后预先加入炉内预热或开氧点火后迅速加入，炉渣碱度控制在1.82.5,待第一批渣料化好后，将余量采取多批少量加入，但必须在终点前二分钟加完.矿石等须在终点前3分钟加完。(5)8n?电动渣罐车主要性能规格载重：100吨(罐+钢渣等)走行速度：30m/min走行车轮数：4轮轨道中心距：3400nim钢轨型号：QU80走行装置：电机驱动：双 传 动 电 机 型 号：

29、YZR225M-8功率：N=22KW转速：n=715r/min FC=40%三相交流380V 50HZ配用频敏变阻器型号：BP8y808/4510卧式减速器 速比：7 0中硬齿面连接方式：齿轮联轴器连接供电方式：一套悬挂固定式电缆卷筒供电，配一套电器控制柜供电电源：三相交流380V2.3.4温度制度（1）采用废钢为主要冷却剂，铁皮、铁矿石等为辅助冷却剂，严禁用白灰作为冷却剂，冷却剂冷却效果参考值见下表：冷却剂加入炉内l OOKg 降温值相互对比废钢4-71生铁340.6铁皮12193白云石12 193白灰4-71矿石12203(2)冶炼过程温度控制应使熔池温度逐渐升高，避免全过程高温，做到前低

30、后高，防止造成假温度。(3)出钢温度一般控制在1670 1720(普 碳)1670-1700C (低合金钢)，遇到下列情况之一连铸第一炉黑包、新包、凉包包舌厚100m m 或包底残钢厚 40m m炉膛1-5 次的炉况，上、下线温度可分别提高1020。2.3.5终点控制(1)吹炼终点必须测温、取样，送化验室分析，P、S 含量分别低于钢种上线0.015%和 0.010%,C 含量控制在0.08%以上.(2)温度符合出钢要求，采用黑包、有冷钢包出钢或出钢后要兑入浇余时，可适当提高出钢温度.(3)终渣碱度控制在2.8 3.5,并定期分析。2.3.6、脱氧合金化(1)出钢必须挡渣出钢，在合金加完后适时投

31、放挡渣棒，出钢口应保持正常，出钢口直径为中1 2 0 m m,出钢时间约3 4 m i no(2)合金加入量计算：合金加入量(K g)=(钢种成分中限-终点成分残余)x出钢量/(合金中该元素含量x 该合金元素吸收率%)(3 )部分钢种合金吸收率参考值：钢种M n 吸收率S i 吸收率Q 2 1 5,Q 2 3 58 2-9 07 5-8 5Q 1 9 58 0-8 57 2-8 0(4)硅领铝钙量确定：一般正常条件下，硅钢铝钙量按0.8 l K g/t 钢水配加，后吹时，可适当多配加，此时计算钢中合金加入量时，可将钢种中限含量降低0.0 2 0.0 3%,再计算硅铁加入量。(5)脱氧合金化在出

32、钢过程中钢包内进行，出钢至1/3时开始加入，到 2/3或 3/4时完毕，合金应加在出钢钢流上,不许将合金提前加入钢包，或出完钢后补加合金。(6)脱氧合金化的顺序是先加入增碳剂或碳化硅，再混和加入硅镒和硅铁，最后加入强脱氧剂。2.3.7、钢包吹气处理(1)采用包底偏心透气砖吹气。(2)吹气压力为0.4-0.8Mp a,稳定压力为0.2-0.4MPa,以液面稳缓波动，不冲破渣层钢液面不裸露为宜，吹气时间不小于3m i no(3)吹气前后必须测温，吹气后温度控制1585 1600(普碳钢)，1590-1605(低合金钢)，连铸第一炉上、下线温度可提高10200。(4)吹气后加入炭化稻壳保温，使钢液面

33、不裸露。(5)由于种种原因，底吹不能进行时，必须进行顶吹处理，顶吹时注意先开气，后下枪。2.3.8、炉体维护(1)在线钢包烘烤钢包快速烘烤是降低出钢温度钢包烘烤5m i n,烘烤煤气火焰，稳定炉前操作，提高钢水质量，稳定连铸机操作，起着重要的作用。要完全燃烧,必须保证火焰刚度和穿透能力，火苗从钢包包盖处稍有外溢为准。烘烤完毕，先关煤气，再开钢包车。(2)吹氢吹氢对均匀钢水成份、温度，减少钢中夹杂物，提高钢水质量，稳定连铸机操作，起着重要的作用。底吹氢，插快速接头前，必须先将管内余气放掉，确认牢固后，方可通知开启氯气，开吹压力为0.4 0.8Mp a,稳定压力为0.200.40Mp a,打开阀门

34、的同时，密切注意钢水液面，在无加盖等保护措施时，一旦发现钢液面大翻、钢水裸露，立即调整氮压力，严禁钢液面裸露、钢渣混冲，必须保证吹氮效果。(3)停炉操作1)转炉炉役后期，按计划停炉时，则应对炉衬、炉口、炉体外部及烟罩等处的残钢、残渣进行清理，为炉子的检修工作做好准备，具体要求如下：出完最后一炉钢，可根据炉况酌情剩点钢水，留渣洗炉，洗炉操作枪位为9001400mm,流 量1300016000m7h,每3040s提枪检查一次，确保将炉壁残渣清洗干净。在清洗过程中，炉内过氧化渣要加入适量石灰降温，稠化处理后方可倒入渣罐内。将炉口粘钢、粘渣清理干净。将炉壳外部及周围挡板等处的残钢、残渣清理干净，在清理

35、前可打少量水进行冷却。2）停炉前必须确保氧枪、烟罩无粘钢、残渣，停炉时氧枪提出氧枪口，氧枪口上加盖板。3）停炉前，做到计划供料，停炉后将石灰料仓放空，通知有关部门回收。4）清理好炉下轨道残钢残渣。5）清除钢包车及渣车上的残钢残渣。（4）开冷炉操作1）凡停炉进行大、中、小修后开炉或停吹8小时以上，都视为冷炉。开冷炉第一炉除不烘炉外，其它按开新炉的要求进行组织准备。2）开冷炉钢铁料总装入量6 0 t,视铁水温度加入0 5 1废钢。3）其它工艺按常规操作进行，冶炼中期视温度情况可酌情加矿石或铁皮调温。（5）出钢口的维护1）出钢口能保证顺利安全出钢，钢流圆而不散，内口呈凹球形，边缘不高于周围耐材。2）

36、当出钢时间2 m i n 3 0 s或有漏钢事故时，应及时修补出钢口，一般采取出钢口套管的整体更换法进行修补。3）出钢口套管的整体更换当出钢完毕，把渣子倒净后，将炉子摇至兑铁侧，用拆炉机机将套管残衬和钢渣清理干净，注意套孔圆直，不损坏外套砖。把合适长度的内套砖用叉车叉入出钢孔内，要注意中心对正，不得偏歪.用电焊将出钢口和法兰盘焊接牢固，周围用镁砂泥填充，保证塞紧捣固，外口表面用氧枪烧结。以后，把炉子慢速摇至出钢位置。在出钢口侧平台，把出钢口料用人工投射到炉内出钢口与套管的间隙，待水蒸发完，兑铁冶炼。（6）炉衬的维护1）减少高温钢炉次，终点倒炉次数不超过3 次。2）提高终点C 含量，降低钢水氧化

37、性。3）根据炉况情况，保证M g 质料加入量，萤石用量每炉不超过200K g,终渣R,T T e,M g O 符合规程要求.4）严禁以高枪位长期吊吹。5）控制好钢铁加入量，维护好小面，确保出净钢。6）避免吹炼到终点的钢水长时间停在炉内.7）影响炉衬寿命的漏水现象应及时处理。8）粘渣停炉开新炉，从第五炉起至溅渣前进行粘渣护炉。出钢后，视炉内渣量大小，粘稠情况加入2004 00K g 的白云石，使渣粘稠，再将炉子前后摇动一次，倾动角度大于 6 0。，以使粘渣挂在炉壁上。在铁水或废钢未到炉前时，将粘稠的渣停在炉子的底部或大面，加废钢或兑铁水之前，再将渣子倒出。（7）溅渣护炉1）吹炼过程中加入足够的M

38、g质造渣料，以保证终渣MgO含量控制在812%的范围。2）普C钢在钢水吹至终点提枪后，在氧气阀门关闭后，加 入1003OOKg溅渣护炉料。3）出钢后，视炉渣情况加溅渣护炉料，但一般不超过150Kg。4）溅渣护炉操作将氧气状态改为氮气状态。溅渣时工作氮压保证在0.8Mpa以上。在溅渣时，先将氧枪下至距熔池液面1300mm,观察炉口飞溅出的渣片情况,片减少时再依次降枪。氧枪降枪最大幅度不超过400mm,氧枪降至距熔池液面900mm,观察炉口飞溅出渣片明显减少时，提枪结束溅渣。确报溅渣护炉时间2min30s 3min30s及溅渣护炉效果。严禁连续三炉不进行溅渣护炉操作。（8）补炉严格贯彻高温快补制度

39、，确保补炉质量，采用自流补炉料进行补炉，补炉料重量一般不超过2吨。1）补炉底将补炉料加入转炉后，往复摇动炉子：一般不少于3次，转动角度在560,再将转炉摇直。补炉料塌实后，降枪开吹补炉砂。一般枪位在0.50.7m,氧 压0.6Mpa左右，开氧时间10s左右。投 料1吨保证纯烧结时间不小于15分钟；投 料2吨保证烧结时间不小于30分钟.待没有黑烟味，方可进行兑铁，先兑入510吨铁水，再烧结0.5分钟以上。2）补大面加入补炉料后先将转炉快速摇至大面-95,摇向小面-6 0 再摇向大面-95.再慢速继续向下压炉，直至补炉料在大面铺平，再将转炉快速摇至大面-90.待补炉料塌实后（用时大约20min）,

40、再用煤氧枪进行烧结，投 料1吨保证纯烧结时间不小于20m in,投 料2吨保证纯烧结时间不小于30min1.在兑铁水前先将转炉摇至大面-1 20-150。进行控油，待无油后再进行兑铁操作。先兑入510吨铁水再次烧结，待液面平静后，继续把剩余铁水兑入。3）补小面先下出钢口管（直径为120m m 的钢管），再加入补炉料，然后将转炉快速摇至小面100。，然后慢速继续向下压炉,直至补炉料在小面铺平，确报出钢口不被补炉料堵死，再将转炉摇至小面90。待补炉料塌实后（用时大约20m i n）,再用煤氧枪进行烧结埃，投 料 1 吨保证烧结时间不小于20m i n,投料 2 吨保证烧结时间不小于30m i n。

41、在兑铁前，先将转炉摇至小面120150。，进行控油。待无油后，再进行兑铁操作.（9）喷补1）喷补枪放置在炉口附近，调节水料配比，以喷到炉口不流水为宜，在调料时，避免水喷入炉内.2）调节好料流后，立即将喷补枪放置到喷补位。3）喷补时，上下摆动喷头，使喷补部位平滑，无明显台阶。4)喷补最大厚度不超过50m m。5)喷补完后净510分钟烧结。(10)炉体维护采用喷补(或其他方法)与溅渣护炉相结合的工艺方案(1)经常检查炉衬侵蚀情况，发现问题及时热放、投补或喷补。(2)补炉原则是：早补、勤补、高温快补、均匀薄补、烧结牢固。(3)补炉后烧结时间不小于30m i n。(4)补炉后第一炉不加冷料，用铁水补足

42、装入量。补炉前一炉必须化好渣，控制钢水上线温度，出钢后炉内剩钢残渣必须倒尽。出钢口应符合要求，出钢口过大时应及时更换出钢口套砖，修补后烧结好。(5)溅渣频率一般按“前期不溅、中后两炉一溅、后期炉炉溅”的原则进行。2.4开新炉技术操作规程2.4.1开新炉必须具备如下条件：(1)转炉倾动、烟罩台车、氧枪升降、下料称量、各种车辆、供排水、烟气汽化冷却除尘净化等系统的机械、电器、仪表处于正常状态。(2)氧枪工作压力与相对应的氧气流量相符，氧枪冷却水流量120n l 7h,压 力 0.9-1.3Mp a;水冷炉口冷却水压力0.5-0.6 Mp a,流 量 36m 7h,气封氮气压力0.IMp a,(3)

43、各种连锁装置及氧枪事故提枪机构处于正常状态。(4)氧气及其冷却水切断、调节处于正常状态。(5)钢包、渣盘到位，炉坑干净无积水。(6)连铸具备拉钢条件。(7)相关系统联动试车处于正常状态。2.4.2 开新炉操作(1)采用铁水一焦碳法开炉。(2)兑铁前加入焦碳500Kg，总焦碳使用量约1500Kg,分三次加入，第二次在开吹5 7m i n 倒炉加入，第三次在开吹 15m i n 倒炉加入。(3)兑 铁52吨，不加废钢，兑铁到开吹须抓紧进行，时间不大于3min。(4)氧气压力控制在0.75Mpa左右。(5)升温先快(30-37-C/min)后 慢(816C/min)再快的升温原则，最终炉温要大于17

44、00C.(6)前35炉连续冶炼。2.5上料系统技术操作规程2.5.1散状料供应流程简图自卸汽车 熊位料仓 电骞给料机 水平转抖皮带大倾角带式运输机 炉明水平皮带 卸料件 炉顶料禽2.5.2铁合金料供应流程简图底开式料罐汽车-幅式起重机 一 对 山 哈 中位合金料仓2.5.3上料前要彻底检查各种仪器仪表、信号、开关等是否可靠，使用是否良好，如不能正常使用，应立即处理。2.5.4根据生产用料和料仓储料的数量，启动皮带运输机，运转正常后，开动卸料小车，对准炉顶料仓受料口，作好接料准备。2.5.5 启动地下料仓给震动给料机，均匀送料。2.5.6 注意物料不能混装，两批不同种散状物料不能由于皮带运输系统

45、而产生混料现象。2.6 汽化冷却系统技术操作规程2.6.1 汽化冷却水的质量要求：给水硬度含油量溶解氧悬浮物 0.0 3 D h 02 m g/L 0.1 2 m g/L 9 7%喷嘴：S p r a y i n g s y s t em s Co.（2）重力脱水器工艺参数设备名称：重力脱水器介质：转炉烟气烟气温度：7 2 烟气重度：0.8 9 6 k g/N m （饱和）烟尘浓度：2.5-3.5 g/N m3除尘效率：8 5%（3）二文工艺参数设备名称：矩形可调喉口文氏管（二文）介质：转炉烟气烟气温度：进口 7 2 出口 6 5 T烟气重度：0.8 9 6 k g/m（饱和）烟气浓度：进口

46、2.5 3.5g/Nnf 出口 99%喷嘴：Spraying systems Co.(4)90,弯头脱水器工艺参数设备名称：90弯头脱水器介质：转炉烟气烟气温度：65 烟气重度：0.896kg/nf(饱和)烟气浓度：95%(5)喷水竖管工艺参数介质：转炉烟气烟气温度：7 2 介质流速：2 0m/s烟气含尘量：2.5 3.5 g/N m3喷嘴：S p r a y i n g s y s t em s Co.(6)18 0。冲水弯管工艺参数介质：转炉烟气烟气温度：7 2 介质流速：2 0m /s烟气含尘量：2.5 3.5 g/N m3(7)挡板脱水器工艺参数设备名称：挡板脱水器介质：转炉烟气烟气温

47、度：6 5 烟气重度：0.8 9 6 k g/n?（饱和）烟气浓度：9 5%（8）洗涤塔工艺参数设备名称：洗涤塔介质：转炉烟气烟气温度：进口 6 5 ,出口 6 00c烟气重度：出口 0.8 3 2 k g/（饱和）烟气浓度：9 9%（9）负压水封工艺参数设备名称：负压水封介质：转炉烟气烟气温度：进口 6 5 C,出口 60C2.7.2开炉前的准备工作(1)检查系统各环节(如烟道、水箱、水封以及除尘设备喉口等)有无泥垢或它物堵塞，开炉前必须清理干净。(2)全面检查各阀门、入孔密封是否良好，有无漏气漏水现象，重点注意各防爆板是否符合规范要求，是否有变形等异常情况。(3)供排水管道使用前应开放冲洗

48、(第一次开炉前)。(4)各部位电器仪表必须灵敏可靠。(5)定期清理风机夜里污垢。(6)检查风机油箱、液力偶合器油位是否符合规范要求。(7)认真细致地调试系统以下各个连锁控制功能，确保各个连锁功能正确的程序运行。1）鼓风机电机与油站油泵连锁，电动油泵开启15min后，打开主电机，主电机停止运行后，再关闭电动油泵。2）三通切换阀，与水封逆止阀连锁煤气回收时，水封逆止阀先开启到位，陵后三通阀由放散位置转向回收位置：煤气放散时，三通阀由回收位置转向放散位置，先三通阀开启到位，随后水封逆止阀关闭。3）液力偶合器，调速采用延时连锁控制：即氧枪下降时（时间可调），液力偶合器调至高速，氧枪上升后（时间可调）液

49、力偶合器调至低速。4）三通阀阀座水冲洗电磁阀与三通阀阀板动作连锁：三通阀由回收（放散）转向放散（回收），阀板动作的同时，水冲洗电磁阀打开，三通阀阀板到位后，水冲洗电磁阀关闭。5）各种气体分析仪与氧枪连锁：氧枪下降到位，各种气体分析仪表开始工作，氧枪上升到位，各种气体分析仪表停止工作。6）氧枪下降时，炉口微差压装置将信号通过液压伺服机构，控制二文开启度，氧枪上升时，二文开启度固定在一个角度。7）各种水冲洗设备在液力偶合器调低速时，水冲洗电磁阀打开。8）煤气回收过程采用时间程序控制：裙罩下降后（时间可调）煤气开始回收，裙罩上升后（时间可调）煤气结束回收。9）气动三通阀与气动旁通阀连锁：气动三通阀不

50、能完全打开（关闭）或开启启动时间超过25秒，紧急打开气动旁通阀。10）风 机 前（后）氧气分析仪显示 OJ大于2%停电机。11）转炉停炉、修炉时，打开氮气吹扫放散阀，进行管道吹扫，每次吹扫l Om i n。12）水封逆止阀不能完全打开（或关闭），或开启时间超过25秒紧急打开气动三通阀，由回收转向放散，同时V型水封阀快速充水阀打开.13）转炉投入运行前，把各个水封器注满水。运行时，要经常注意水封充水情况。2.7.3 风机工艺参数介质：转炉煤气介质进口温度：75 85风机进口流量度：105600m7h风机升压：2 8 0 0 0 p a风机进口压力：-2 0 0 0 0 p a当地海拔高度：16