GB50231-2009机械设备安装工程施工及验收通用规范.pdf

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1、 3/93 目录 前 言.2 目次.3 1 总 则.5 2 施工条件.5 3 放线、就位、找正和调平.8 4 地脚螺栓、垫铁和灌浆.9 4.1 地脚螺栓.9 4.2 垫 铁.13 4.3 灌 浆.16 5 装 配.17 5.1 基本规定.17 5.2 联接与紧固.18 5.3 联轴器装配.24 5.4 离合器、制动器装配.37 5.5 滑动轴承装配.41 5.6 滚动轴承装配.46 5.7 传动带、链条和齿轮装配.50 5.8 密封件装配.57 6 液压、气动和润滑管道的安装.59 6.1 管子的准备.59 6.2 管道的焊接.59 6.3 管道安装.64 6.4 管道的酸洗、冲洗与吹扫.65

2、 6.5 管道的压力试验与涂漆.67 7 试运转.68 7.1 试运转的条件.68 7.2 电气和操作控制系统调试.68 4/93 7.3 润滑系统调试.69 7.5 气动、冷却系统调试.71 7.6 加热系统调试.71 7.7 机械设备动作试验.72 7.8 整机空负荷试运转.72 8 工程验收.73 附录 A 垫 铁.74 附录 B 座浆混凝土配制及垫铁的放置.75 附录 C 压浆法垫铁的放置.76 附录 D 金属表面的除锈方法.77 附录 E 装配件与管道的清洗.78 附录 F 螺栓联接刚度和预紧力.82 附录 G 过盈配合的压入力及温度计算.84 附录 H 联轴器装配两轴心径向位移和两

3、轴线倾斜的测量与计算.88 附录 J 管道冲洗清洁度等级.90 本规范用词说明.92 5/93 1 总 则 1.0.1 为了提高机械设备安装工程的施工水平，促进技术进步，确保工程质量和安全，提高经济效益，制定本规范。1.0.2 本规范适用予各类机械设备安装工程施工及验收的通用性部分。1.0.3 机械设备安装工程应从设备开箱起至设备空负荷试运转为止的施工及验收，对必须带负荷才能进行试运转的机械设备，可至负荷试运转。1.0.4 在机械设备安装工程施工中，应按工程设计进行施工，不得擅自修改工程设计，施工过程中发现设计文件和图纸有差错时，应及时提出意见和建议，且应按原设计单位修改变更后的工程设计施工。

4、1.0.5 安装的机械设备、零部件和主要材料，必须符合工程设计和其产品标准的规定，并应有合格证明。1.0.6 机械设备安装工程中采用的各种计量和检测器具、仪器、仪表和设备，必须符合国家现行有关标准的规定；其精度等级应满足被检测项目的精度要求。1.0.7 机械设备安装工程施工中，应对工程质量进行检验和记录。对于隐蔽工程，应在工程隐蔽前进行检验并作出记录，合格后方可继续安装。工程验收时，应以有关记录为依据进行验收和必要的抽检工作。1.0.8 机械设备安装工程的施工及验收，除应符合本规范外，尚应符合国家现行有关标准的规定。2 施工条件 2.0.1 机械设备安装工程施工前，应具备下列工程设计图样和技术

5、文件：1 机械设备的工艺平面位置图、标高图、设备基础图、安装施工图及施工说明和注释技术文件；2 机械设备使用说明书及与机械设备安装有关的技术文件；3 与机械设备安装有关的建筑结构、管线和道路等图样。6/93 2.0.2 机械设备开箱时，应有建设单位人员参加，并应按下列项目进行检查和记录：1 箱号、箱数以及包装情况；2 机械设备名称、型号和规格；3 随机技术文件及专用工具；4 机械设备有无缺损件，表面有无损坏和锈蚀；5 其他需要记录的事项。2.0.3 机械设备安装前，其基础、地坪和相关建筑结构，应符合下列要求：1 机械设备基础的质最应符合现行国家标准混凝土结构工程施工质最验收规范GB 50204

6、 的有关规定，并应有验收资料和记录；机械设备基础的位置和尺寸应按表 2.0.3 的规定进行复检；7/93 注：1 检查坐标、中心线位置时，应沿纵、横两个方向测量，并取其中的最大值；2 预埋地脚螺栓的标高，应在其顶部测量；3 预埋地脚螺栓的中心距，廊在根部和顶部测量。2 基础或地坪有防震隔离要求时，应按工程设计要求施工完毕；3 基础有预压和沉降观测要求时，应经预压合格，并应有预压和沉降观测的记录；4 安装工程施工中拟利用建筑结构作为起吊、搬运设备的承力点时，应对建筑结构的承载能力进行核算，并应经设计单位或建设单位同意方可利用。2.0.4 安装工程施工现场，应符合下列要求：1 临时建筑、运输道路、

7、水源、电源、蒸汽、压缩空气和照明等，应能满足机械设备安装工程的需要；2 安装过程中，宜避免与建筑或其他作业交叉进行；3 厂房内的恒温、恒湿应达到设计要求后，再安装有恒温、恒温要求的机械 8/93 设备；4 应有防尘、防雨和排污的措施；5 应设置消防设施；6 应符合卫生和环境保护的要求。2.0.5 对大型、复杂的机械设备安装工程，施工前应编制安装工程的施工组织没计或施工方案。3 放线、就位、找正和调平 3.0.1 机械设备就位前，应按施工图和相关建筑物的轴线、边缘线、标高线，划定安装的基准线。3.0.2 相互有连接、衔接或排列关系的机械设备，应划定共同的安装基准线，并应按设备的具体要求埋设中心标

8、板或基准点。中心标板或基准点的埋设应正确和牢固，其材料宜选用铜材或不锈钢材。3.0.3 平面位置安装基准线与基础实际轴线或与厂房墙、柱的实际轴线、边缘线的距离，其允许偏差为20mm。3.0.4 机械设备定位基准的面、线或点与安装基准线的平面位置和标高的允许偏差，应符合表 3.0.4 的规定。3.0.5 机械设备找正、调平的测量位置，当随机技术文件无规定时，宜在下列部位中选择：1 机械设备的主要工作面；2 支承滑动部件的导向面；9/93 3 轴颈或外露轴的表面；4 部件上加工精度较高的表面；5 机械设备上应为水平或垂直的主要轮廓面；6 连续输送设备和金属结构宣选在主要部件的基准面的部位，相邻两测

9、点间距离不宜大于 6m。3.0.6 机械设备找正、调平的定位基准的面、线或点确定后，其找正、调平应在确定的测量位置上进行检验，且应做好标记，复检时应在原来的测量位置。3.0.7 机械设备安装精度的偏差，宜符合下列要求：1 能补偿受力或温度变化后所引起的偏差；2 能补偿使用过程中磨损所引起的偏差；3 不增加功率损耗；4 使转动平稳；5 有利于提高工件的加工精度。4 地脚螺栓、垫铁和灌浆 4.1 地脚螺栓 4.1.1 安装预留孔中的地脚螺栓（图4.1.1），应符合下列要求：1 地脚螺栓在安放前，应将预留孔中的杂物清理干净；2 地脚螺栓在预留孔中应垂直；3地脚螺栓任一部分与孑L壁的间距不宜小于15m

10、m;地脚螺栓底端不应碰孔底；10/93 4 地脚螺栓上的油污和氧化皮等应清除干净，螺纹部分应涂上油脂；5 螺母与垫圈、垫圈与设备底座间的接触均应紧密；6 拧紧螺母后、螺栓应露出螺母，其露出的长度宜为 23 个螺距；7 应在预留孔中的混凝土达到设计强度的 75%以上后拧紧地脚螺栓，各螺栓的拧紧力应均匀。4.1.2 安装“T”形头地脚螺栓（图 4.1.2），应符合下列要求：11/93 l“T”形头地脚螺栓应与“T”形头地脚螺栓用锚板配套使用；2“T”形头地脚螺栓相关的尺寸，宜符合表 4.1.2 的规定；12/93 3 埋设“T”形头地脚螺栓用锚板应牢固、平正；螺栓安装前，应加设临时盖板保护，并应防

11、止油、水、杂物掉人孔内；护管与锚板应进行密封焊接；4 地脚螺栓光杆部分和锚板应涂防锈漆；5 预留孔或护管内的密封填充物，应符合设计规定。4.1.3 安装胀锚螺栓应符合下列要求：1 胀锚螺栓的中心线至基础或构件边缘的距离不应小于胀锚螺栓的公称直径的 7 倍；胀锚螺栓的底端至基础底面的距离不应小于胀锚螺栓的公称直径的 3倍，且不应小于 30mm;相邻两胀锚螺栓的中心距不应小于胀锚螺栓的公称直径的 13/93 10 倍；2 胀锚螺栓的钻孔直径和深度，应符合选用的胀锚螺栓的要求，且应防止与基础或构件中的钢筋、预埋管和电缆等埋设物相碰;3 胀锚螺栓不应采用预留孔；4 安装胀锚螺栓的基础混凝土的抗压强度不

12、应小于 10MPa；5 混凝土或钢筋混凝土结构有裂缝的部位和容易产生裂缝的部位不应使用胀锚螺栓。4.1.4 机械设备基础浇灌预埋的地脚螺栓，应符合下列要求：1 地脚螺栓的坐标及相互尺寸应符合施工图的要求，机械设备基础位置、尺寸的允许偏差应符合本规范表 2.0.3 的规定；2 地脚螺栓露出基础部分应垂直，机械设备底座套 A 地脚螺栓应有调整余量，每个地脚螺栓均不应有卡阻现象。4.2 垫 铁 4.2.1 找正调平机械设备用的垫铁，应符合随机技术文件的规定；无规定时，宜按本规范附录 A 的规定制作和使用。4.2.2 当机械设备的载荷由垫铁组承受时，垫铁组的安放应符合下列要求：1 每个地脚螺栓的旁边应

13、至少有一组垫铁；2 垫铁组在能放稳和不影响灌浆的条件下，应放在靠近地脚螺栓和底座主要受力部位下方；3 相邻两垫铁组间的距离，宜为 5001000mm；4 设备底座有接缝处的两侧，应各安放一组垫铁；5 每一垫铁组的面积，应符合下式的要求：()12100 QQACnR+式中 A-每组垫铁的面积(mm2)；Q1备等加在垫铁组上的载荷(N)；Q2脚螺栓拧紧时在垫铁组上产生的载荷(N)；R础或地坪混凝土的抗压强度(MPa)，可取混凝土 设计强度；14/93 n垫铁组的组数；C全系数，宜取 1.53。6 地脚螺栓拧紧时，在垫铁组上产生的载荷可按下式计算：2210.785Qdn=式中 d地脚螺栓直径(mm)

14、；n地脚螺栓数量；地脚螺栓材料的许用应力(MPa)。4.2.3 垫铁组的使用，应符合下列要求：1 承受载荷的垫铁组，应使用成对斜垫铁；2 承受重负荷或有连续振动的设备，宜使用平垫铁；3 每一垫铁组的块数不宜超过 5 块；4 放置平垫铁时，厚的宜放在下面，薄的宜放在中间；5 垫铁的厚度不宜小于 2mm;6 除铸铁垫铁外，各垫铁相互间应用定位焊焊牢。4.2.4 每一垫铁组应放置整齐平稳，并接触良好。机械设备调平后，每组垫铁均应压紧，并应用手锤逐组轻击昕音检查。对高速运转机械设备的垫铁组，当采用0.05 mm 塞尺检查垫铁之间和垫铁与设备底座面之问的间隙时，在垫铁同一断面两侧塞人的长度之和不应大于垫

15、铁长度或宽度的 1/3。4.2.5 机械设备调平后，垫铁端面应露出设备底面外缘；平垫铁宜露出 1030mm；斜垫铁宜露出 1050mm。垫铁组伸入设备底座底面的长度应超过设备地脚螺栓的中心。4.2.6 安装在金属结构上的设备调平后，其垫铁均应与金属结构用定位焊焊牢。4.2.7 机械设备用螺栓调整垫铁（图 4.2.7）调平时，应符合下列要求：15/93 1 螺纹部分和调整块滑动面上应涂以耐水性较好的润滑脂；2 调平应采用升高升降块的方法，当需要降低升降块时，应在降低后重新再作升高调整；调平后，调整块应留有调整的余量；3 垫铁垫座应用混凝土灌牢，但混凝土不得灌入其活动部分。4.2.8 机械设备采用

16、调整螺钉（图 4.2.8）调平时，应符合下列要求：1 不作永久性支承的调整螺钉在设备调平后，设备底座下应用垫铁垫实，再 16/93 将调整螺钉松开；2 调整螺钉支承板的厚度宜大于调整螺钉的直径；3 调整螺钉的支承板应水平、稳固地放置在基础面上，其上表面水平度偏差不应大于 1/1000；4 作永久性支承的调整螺钉伸出机械设备底座底面的长度，应小于调整螺钉直径。4.2.9 机械设备采用无垫铁安装施工时，应符合下列要求：1 应根据机械设备的质量和底座的结构，确定临时支撑件或调整螺钉的位置和数量；2 当机械设备底座上设有安装用的调整螺钉时，其调整螺钉支承板的安放应符合本规范第 4.2.8 条的有关要求

17、；3 灌浆层宜采用补偿收缩混凝土，应将灌浆层捣实，应在灌浆层达到设计强度的 75%以上时，取出临时支撑件或松掉调整螺钉，并应复测机械设备的安装水平，且将临时支撑件的空隙用砂浆填实。4.2.10 当采用座浆法放置垫铁时，座浆混凝土配制及垫铁的放置，宜符合本规范附录 B 的规定。4.2.11 当采用压浆法放置垫铁时，垫铁的放置宜符合本规范附录 C 的规定。4.2.12 机械设备采用减震垫铁调平时，应符合下列要求：1 基础或地坪应符合随机技术文件规定；基础或地坪的高低差，不得大于减震垫铁调整量的 30%50%；放置减震垫铁的部位应平整；2 减震垫铁可按机械设备要求采用无地脚螺栓或胀锚地脚螺栓固定；3

18、 机械设备调平时，各减震垫铁的受力应均匀，在其调整范围内应留有余量，调平后应将螺母锁紧；4 采用橡胶垫型减震垫铁时，机械设备调平并经过 714d 后，应再次调平。4.3 灌 浆 4.3.1 预留地脚螺栓孔或机械设备底座与基础之间的灌浆，其配制、性能和养护应符合国家现行标准混凝土外加剂应用技术规范GB 50119-2003 和普通混凝土配合比设计规程JGJ 55-2000 的有关规定。4.3.2 预留地脚螺栓孔灌浆前，灌浆处应清洗洁净；灌浆宜采用细碎石混凝土，17/93 其强度应比基础或地坪的混凝土强度高一级；灌浆时应捣实，不应使地脚螺栓歪斜和影响机械设备的安装精度。4.3.3 灌浆层厚度不应小

19、于 25mm。但用于固定垫铁或防止油、水进入的灌浆层，其厚度可小于 25mm。4.3.4 灌浆前应敷设外模板。外模板至设备底座外缘的间距(图 4.1.1)不宜小于60mm；模板拆除后，表面应进行抹面处理。4.3.5 当机械设备底座下不需全部灌浆，且灌浆层需承受设备负荷时，应设置内模板（图 4.1.1）。5 装 配 5.1 基本规定 5.1.1 机械设备装配前，应对需要装配的零部件配合尺寸、相关精度、配合面、滑动面进行复查和清洗洁净，并应按照标记及装配顺序进行装配。5.1.2 机械设备清洗的零件、部件应按装配或拆卸的程序进行摆放，并妥善地保护；清理出的油污、杂物及废清洗剂，不得随地乱倒，应按环保

20、有关规定妥善处理。5.1.3 当机械设备及零、部件表面有锈蚀时，应进行除锈处理；其除锈方法宜按本规范附录 D 的规定确定。机械设备本体、管道等钢材表面的锈蚀等级和除锈等级，应符合现行国家标准涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级GB 8923-88的有关规定。5.1.4 装配件表面锈蚀、污垢和油脂的清洗，宜符合本规范附录 E 的规定。5.1.5 清洗机械设备及装配件表面的防锈油脂时，其清洗方式可按下列规定确定：1 机械设备及大、中型部件的局部清洗，宦采用擦洗和刷洗；2 中、小型形状较复杂的装配件，宜采用多步清洗或浸、刷结合清洗；浸洗时间宜 220min；采用加热浸洗时，应控制清洗液温度，被清洗件不得

21、接触容器壁；3 形状复杂、污垢黏附严重的装配件，宜采用清洗液和蒸汽、热空气进行喷洗；精密零件、滚动轴承不得使用喷洗；4 对形状复杂、油垢黏附严重、清洗要求高的装配件，宜采用浸、喷联合清 18/93 洗；5 对装配件进行最后清洗时，宜采用清洗液进行超声波清洗。5.1.6 机械设备加工装配表面上的防锈漆，应采用相应的稀群剂或脱漆剂等溶剂进行清洗。5.1.7 在禁油条件下工作的零、部件及管路应进行脱脂，脱脂后应将残留的脱脂剂清除干净。脱脂剂宜按本规范附录 E 的规定确定。5.1.8 机械设备零、部件经清洗后，应立即进行干燥处理，并应采敬防锈措施。5.1.9 机械设备和零、部件清洗后，其清洁度应符合下

22、列要求：1 采用目测法时，在室内白天或在 1520W 日光灯下，肉眼观察表面廒无任何残留污物；2 采用擦拭法时，应用清洁的白布或黑布擦拭清洗的检验部位，布的表面应无异物污染；3 采用溶剂法时，应用新溶液洗涤，观察或分析洗涤溶剂中应无污物、悬浮或沉淀物；4 采用蒸馏水局部润湿清洗后的金属表面，应用 pH 试纸测定残留酸碱度，并应符合其机械设备技术要求。5.1.10 机械设备较精密的螺纹连接或温度高于 200条件下工作的连接件及配合件等装配时，应在其配合表面涂防咬合剂，选用的防咬合剂宜符合表 5.1.10 的规定。5.1.11 带有内腔的机械设备或部件在封闭前，应仔细检查和清理，其内部不得有任何异

23、物。5.1.12 对安装后不易拆卸、检查、修理的油箱或水箱，装配前应作渗漏检查。5.2 联接与紧固 19/93 5.2.1 螺栓或螺钉联接紧固时，应符合下列要求：1 螺拴紧固时，宜采用呆扳手，不得使用打击法和超过螺栓的许用应力；2 多只螺栓或螺钉联接同一装配件紧固时，各螺栓或螺钉应交叉、对称和均匀地拧紧。当有定位销时应从靠近该销的螺栓或螺钉开始均匀拧紧；3 螺栓头、螺母与被连接件的接触应紧密；对接触面积和接触间隙有特殊要求时，尚应按规定的要求进行检验；4 螺栓与螺母拧紧后，螺栓应露出螺母 23 个螺距，其支承面应与被紧固零件贴合；沉头螺钉紧固后，沉头应埋人机件内，不得外露；5 有锁紧要求的螺栓

24、，拧紧后应按其规定进行锁紧；用双螺母锁紧时，应先装薄螺母后装厚螺母；每个螺母下面不得用两个相同的垫圈。5.2.2 精制螺栓和高强度螺检装配前，应按设计要求检验螺孔直径的尺寸和加工精度。5.2.3 不锈钢、铜、铝等材质的螺栓装配时，应在螺纹部分涂抹防咬合剂。5.2.4 螺栓紧固时有预紧力要求时，可采用下列方法控制：1 可利用专用力矩扳手；2 可控制螺栓紧固后的长度（图 5.2.4-1），螺栓紧固后的长度可按下式计算：式中 Lm螺栓紧固后的长度(mm)；Ls螺栓与被联接件间隙为零时的原始长度(mm)；P0 预紧力(N)；CL螺栓刚度(N/mm)，可按本规范附录 F 的规定计算。20/93 3 大直

25、径的螺栓可采用液压拉伸法进行紧固，螺栓紧固后的长度值可按下式计算：式中 CF连接件刚度(N/mm)，可按本规范附录 F 的规定计算。4 大直径的螺栓亦可采用加热伸长法控制螺栓紧固，螺检紧固后的长度可按本规范式(5.2.4-2)计算，钢制螺栓加热温度不得超过 400。5 采用螺母转角法紧固时（图 5.2.4-2），其螺母转角法的角度可按下式计算：21/93 式中 螺母转角法的角度值(。)；tn 螺距(mm)。5.2.5 高强度螺栓的装配，应符合下列要求：1 高强度螺栓在装配前，应按设计要求检查和处理被联接件的接合面；装配时，接合面应保持干燥，严禁在雨中进行装配；2 不得用高强度螺栓兼做临时螺栓；

26、3 安装高强度螺栓时，不得强行穿人螺栓孔；当不能自由穿人时，该孔应用铰刀修整，铰孔前应将四周螺栓全部拧紧，修整后孔的最大直径应小于螺栓直径的 1.2 倍；4 组装螺栓联接副时，垫圈有倒角的一侧应朝向螺母支撑面；5 高强度螺栓的初拧、复拧和终拧应在同一天内完成。5.2.6 大六角头高强度螺栓装配除应符合本规范第 5.2.5 条要求外，尚应符台下列要求：1 大六角头高强度螺栓的终拧扭矩值，宜按下式计算：式中 Tc拧扭矩值(Nm)；Pc施工预紧力(kN)，按本规范附录 F 的规定确定；K扭矩系数，取 O.110.15；d螺栓公称直径(mm)。2 施工所用的扭矩扳手，每次使用前必须校正，其扭矩偏差不得

27、大于 5%，并应在合格后使用；校正用的扭矩扳手，其扭矩允许偏差为 3%;3 大六角头高强度螺栓的拧紧应分为初拧和终拧；对于大型节点应分为初拧、复拧和终拧；初拧扭矩应为终拧扭矩值的 50%复拧扭矩应等于初拧扭矩，初拧或复拧后的高强度螺栓应在螺母上涂上标记，然后按终拧扭矩值进行终拧，终拧后的螺栓应用另一种颜色在螺母上涂上标记；4 螺栓拧紧时，应只准在螺母上施加扭矩。22/93 5.2.7 扭剪型高强度螺栓装配，应符合本规范第 5.2.5 条和第 5.2.6 条的要求；终拧时，应拧掉螺栓尾部的梅花头。对于个别不能用专用扳手终拧的螺栓，其终拧扭矩值计算时，扭矩系数宜取 0.13。5.2.8 键的装配应

28、符合下列要求：1 现场配制的各种类型的键，应符合现行国家标准键技术条件GB/T 1568的有关规定；2 键的表面不应有裂纹、浮锈、氧化皮和条痕、凹痕及毛刺，键和键槽的表面粗糙度、平面度和尺寸在装配前均应检验且符合规定；3 平键装配时，键的两端不得翘起。平键与固定键的键槽两侧面应紧密接触，其配合面不得有间隙；4 导向键和半圆键，两个侧面与键槽应紧密接触，与轮毂键槽底面应有间隙；5 楔键和钩头楔键的上、下面，与轴和轮毂的键槽底面的接触面积不应小于70%，且不接触部分不得集中于一段；外露部分的长度应为斜面长度的 10%15%；6 切向键的两斜面间以及键的侧面与轴和轮毂键槽的工作面间，均应紧密接触，装

29、配后相互位置应采用销固定；7 花键装配时，同时接触的齿数不应少于2/3，接触率在键齿的长度和高度方向不应低于50%;8 问隙配台的平键或花键装配后，相配件应移动自如，不应有松紧不匀现象；9 装配时，轴键槽及轮毂键槽轴心线的对称度，应按现行国家标准形状和位置公差未注公差值GB/T 1184 的对称度公差等级 H、K、L 选取。5.2.9 定位销的装配应符合下列要求：1 定位销的型式、规格，应符合随机技术文件的规定；2 有关联接机件及其几何精度应经调整符合要求后装销；3 销与销孔装配前，应涂抹润滑油脂或防咬合剂；4 装配定位销时不宜使销承受载荷，宜根据销的性质选择相应的方法装入；销孔的位置应正确；

30、5 圆锥定位销装配时，应与孔进行涂色检查；其接触率不应小于配合长度的60%，并应分布均匀；23/93 6 螺尾圆锥销装入相关零件后，其大端应沉入孔内；7 装配中发现销和销孔不符合要求时，应铰孔，并应另配新销；对配制定位精度要求高的新销，应在机械设备的几何精度符合要求或空负荷试运转合格后进行。5.2.10 具有过盈的配合件装配，应符合下列要求：1 装配前应测量孔和轴的配合部位尺寸及进入端的倒角角度与尺寸，并应符合随机技术文件的规定；2 在常温下装配时，应将配合面清洗洁净，并涂一薄层不含二硫化钼添加剂的润滑油；装入时用力应均匀，不得直接打击装配件；3 纵向过盈联接的装配，宜采用压装法，压入力宜按本

31、规范附录 G 第 G.0.1条的规定计算；压装设备的压力，宜为压人力的 3.253.75 倍；压八或压出速度不宜大于 5mm/s。压入后 24h 内，不得使装配件承受载荷；4 用液压充油法装、卸配合件时,配合面的表面粗糙度应按随机技术文件的要求检查；无表面粗糙度规定时，配合面的表面粗糙度按 1.60.8m 检查；压力油应清洁，不得含有杂质和污物；对油沟、棱边应刮修倒圆；安装完后应用螺塞将油孔堵死；注：表面粗糙度数值为轮廓算术平均偏差。5 横向过盈连接的装配宜采用温差法；加热包容件时，加热应均匀，不得产生局部过热；未经热处理的装配件，加热温度应小于 400；经过热处理的装配件，加热温度应小于回火

32、温度；加热和冷却的温度宜按本规范附录 G 第 G.0.3 条和第 G.0.4 条计算；6 温差法装配时，应按随机技术文件规定，检查装配件的相互位置及相关尺寸；加热或冷却均不得使其温度变化过快，并应采取防止发生火灾及人员被灼伤或冻伤的措施。5.2.11 胀紧联接套（图 5.2.11）装配，应符合下列要求：1 被联接件的尺寸的检验，应符合现行国家标准光滑极限量规技术条件GB/T 1957 和光滑工件尺寸的检验GB/T 3177 的有关规定；其表面应无污物、锈蚀和损伤；在清洗干净的胀紧联接套表面和被联接件的结合表面上，应均匀涂一层不含二硫化钼等添加剂的薄润滑油；24/93 2 胀紧联接套应平滑地装入

33、联接孔内，且应防止倾斜，胀紧联接套螺钉应用力矩扳手对称、交叉、均匀地拧紧；拧紧时应先以拧紧力矩值的 1/3 拧紧，再以拧紧力矩值的 1/2 拧紧，最后以拧紧力矩值拧紧，并应以拧紧力矩值检查全部螺钉；拧紧力矩应符合设计的规定，无规定时，可按国家现行标准 胀紧联结套 型式与基本尺寸JB/T 7934-1999 的有关规定确定；3 安装完毕后，应在胀紧联接套外露端面及螺钉头部涂上一层防锈油脂；在腐蚀介质中工作的胀紧联接套，应采用专门的防护装置。5.3 联轴器装配 5.3.1 联轴器装配时，两轴心径向位移和两轴线倾斜的测量与计算，应符合本规范附录 H 的规定。5.3.2 当测量联轴器端面问隙时，应使两

34、轴的轴向窜动至端面间隙为最小的位置上，再测量其端面间隙值。5.3.3 凸缘联轴器（图 5.3.3）装配，应使两个半联轴器的端面紧密接触，两轴心的径向和轴向位移不应大于 0.03mm。25/93 5.3.4 夹壳联轴器（图 5.3.4）装配的允许偏差，应符合表 5.3.4 的规定。5.3.5滑块联轴器（图 5.3.5）装配的允许偏差，应符合表5.3.5的规定。26/93 5.3.6 齿式联轴器（图 5.3.6）装配时，应符合下列要求：27/93 1 齿式联轴器装配的允许偏差，应符合表 5.3.6 的规定；2 联轴器的内、外齿的啮合应良好，并在油浴内工作，不得有漏油现象；润滑剂宜按国家现行标准合成

35、锂基润滑脂SH/T 0380 的规定选用；高转速时宜按现行国家标准L-AN 全损耗系统用油GB 443 的有关规定选用。5.3.7 滚子链联轴器（图 5.3.7）装配，应符合下列要求：1 半联轴器和罩壳的表面应无裂纹、夹渣等缺陷；联轴器的滚子链应加注润滑油；2 滚子链联轴器装配的允许偏差，应符合表 5.3.7 的规定。28/93 5.3.8 十字轴式万向联轴器（图 5.3.8）装配，应符合下列要求：29/93 1 法兰的结合面应平整、光洁，不得有毛刺、伤痕等缺陷;2 半圆滑块与叉头的虎口面或扁头平面的接触应均匀，接触面积应大于 60%;3 十字头的轴向间隙调整垫片，应按实测尺寸选配；轴向总间隙

36、值应符合产品标准或随机技术文件的规定；无规定时，应符合表 5.3.8 的规定；当联轴器可逆转时，间隙应取小值；4 花键轴叉头与花键套叉头的轴心线应位于同一平面内，其偏差不得超过 1。；5 中间轴与主、从动轴的轴线倾角应相等；中间轴两端的叉头应在同一平面内；主、从动轴与中间轴的中心线应在同一面内；联接螺栓的预紧力应符合随机技术文件的规定；6 万向节应转动灵活，并应无卡滞现象；联轴器组装后，花键轴应伸缩灵活，并应无卡滞现象；7 轴承和花键组装时，涂抹用的润滑脂，宜按现行国家标准通用锂基润滑脂GB 7324 的有关规定选用；组装完成后，应从油咀充满相同润滑脂。5.3.9 蛇形弹簧联轴器（图 5.3.

37、9）装配的允许偏差，应符合表 5.3.9 的规定；联轴器安装后，应注入润滑脂或润滑泊，润滑脂应符合现行国家标准 通用锂基润滑脂 GB 7324 的有关规定，润滑油应符合现行国家标准 L-AN 30/93 全损耗系统用油GB 443 的有关规定。5.3.10 膜片联轴器装配见图 5.3.10，应符合下列要求：1 膜片表面应光滑、平整，并应无裂纹等缺陷，半联轴器及中间轴应无裂纹、缩孔、气泡、夹渣等缺陷；2 膜片联轴器的允许偏差应符合随机技术文件的规定；无规定时应符合表5.3.10的规定。31/93 5.3.11 轮胎式联轴器装配，应符合下列要求：1 轮胎表面应无凹陷、裂纹、轮胎环与骨架脱粘现象，半

38、联轴器表面应无裂纹、夹渣等缺陷；2 轮胎式联轴器（图 5.3.11）装配的允许偏差，应符合表 5.3.11 的规定。32/93 33/93 34/93 35/93 36/93 1 组装前应将各个零件清洗洁净；壳体内表面、转子及钢砂均不得有油污；2 轴承应用汽油清洗洁净，润滑脂的充入数量不应多于轴承空间的 1/2；3 V 带轮钢砂式安全联轴器装配的允许偏差，应符合表 5.3.15 的规定；4 钢砂的填充量应按传递的转矩确定；有过载保护要求时，应按过载极限转矩计算钢砂量；5 组装后，转子与壳体应转动灵活，不应有阻滞和卡死现象。37/93 5.4 离合器、制动器装配 5.4.1 湿式多片摩擦离合器装

39、配，应符合下列要求：1 摩擦片应能灵活地沿花键轴移动；2 在接合位置扭力超过规定时，应有打滑现象；3 在脱开位置时，主动与从动部分应能彻底分离，不应有阻滞现象；4 离合器的摩擦盘接触面积，不应小于总摩擦面积的75%；5 离合器润滑油的黏度，应符合随机技术文件的规定。5.4.2 干式单片摩擦离合器装配，应符合下列要求：1 各弹簧的弹力应均匀一致；2 各联接销轴部分应灵活，应无卡住现象；3 摩擦片的联接铆钉头，应低于表面 1mm；4 摩擦片必须干燥、清洁，工作面不应沾上油污和杂物；5 离合器的摩擦盘的接触面积，不应小于总摩擦面积的75%。5.4.3 圆锥离合器的内外锥面应接触均匀，其接触面积不应小

40、于 85%;离合动作应平稳、准确和可靠。5.4.4 牙嵌式离合器装配，应符合下列要求：1 嵌齿应无毛刺，并应清洗洁净；2 离、合动作应准确可靠。5.4.5 超越离合器装配，应符合下列要求：1 内外环表面应光滑，并应无毛刺，其各调整弹簧的弹力应均匀一致；38/93 2 弹簧滑销应能在孔内自由滑动，不应有卡住现象；3 离合器的安装方向与主机要求的旋转方向应一致；4 楔块的装配方向应正确无误；5 主、从动相对运动速度变化时，其离合动作应平稳，准确和可靠。5.4.6 磁粉离合器的固定螺钉应联接牢固，应无松动现象；装配后主、从动转子与固定支撑部分之间应转动灵活、无卡滞现象及碰擦杂音，轴向位移应符合随机技

41、术文件的规定。5.4.7 盘式制动器装配，应符合下列要求：1 制动盘的端面跳动，不应大于 0.5 mm;2 同一副制动器两闸瓦工作面的平行度偏差，不应大于 0.5mm：3 同一副制动器的支架端面与制动盘中心平面间距(图 5.4.71)的允许偏差为0.5mm；制动器支架端面与制动盘中心平面的平行度偏差，不应大于 0.2mm；4 闸瓦与制动盘的间隙应均匀，其偏差宜为 1mm；5 各制动器制动缸的对称中心与主轴轴心在铅垂面内的位置度偏差，不应大于 3mm（图 5.4.7-2）；6 制动器在制动时，每个制动衬垫与制动盘工作面的接触面积，不应小于有效摩擦面积的 60%；7 制动器应调至最大退距，在额定制

42、动力矩、制动弹簧工作力和85%额定电压下操作时，制动器应能灵活地释放；8 制动器应调至最大退距，在 50%弹簧工作力和额定电压下，用推动器的额定操作频率操作时，制动器应能灵活地闭合。39/93 5.4.8 瓦块式制动器（图 5.4.8）装配，应符合下列要求：1 制动器各销轴应在装配前清洗洁净，油孔应畅通；装配后应转动灵活，并应无阻滞现象；2 闸座各销轴轴线线与主轴轴线铅锤面的距离，其允许偏差为1mm；40/93 5 闸瓦铆钉应低于闸皮表面 2mm;制动梁与挡绳板不应相碰，其间隙值不应小于 5mm；6 松开闸瓦时，制动轮与制动器闸瓦的间隙应均匀，且不应大于 2mm；7 制动时，闸瓦与制动轮接触应

43、良好和平稳；各闸瓦在长度和宽度方向，41/93 与制动轮接触的长度不应小于 80%；8 油压或气压制动时，达到额定压力后，在 lOmin 内其压力降不应大于 0.196MPa；9 在额定弹簧工作力和 85%的额定电压下操作时，制动器应能灵活地释放；10 在 50%额定弹簧工作力和额定电压下，用规定的操作频率操作时，制动器应能灵活地闭合。5.4.9 带式制动器（图 5.4.9）各连接销轴应灵活，并应无卡住现象；摩擦内衬与钢带铆接应牢固，不应松动。铆钉头应埋于内衬内，且与内衬表面的距离不应小于 1mm。制动带退距值应按表 5.4.9 调整。5.4.10 磁粉制动器装配，应符合下列要求：1 螺钉紧固

44、件应联接牢固，应无松动现象；2 装配后主、从动转子与固定支撑部分之间应转动灵活、无卡滞现象及碰擦杂音，轴向位移应符合随机技术文件的规定；3 液冷式制动器不得有渗漏现象；4 制动器在常温下的绝缘电阻不应小于 20M。5.5 滑动轴承装配 5.5.1 轴瓦的合金层与瓦壳的结合应牢固紧密，不得有分层、脱壳现象。合金层表面和两半轴瓦的中分面应光滑、平整、无裂纹、气孔、重皮、夹渣和碰伤等 42/93 缺陷。5.5.2 厚壁轴瓦的装配，应符合下列要求：1 上、下轴瓦的瓦背与轴承座孔应接触良好，其接触要求应符合随机技术文件的规定；当无规定时，其接触要求应符合表 5.5.2-1 的规定；2 上、下轴瓦的接合面

45、应接触良好。未拧紧螺栓时，应用 0.0 5 mm 的塞尺从外侧检查，任何部位塞入深度均不应大于接台面宽度的 1/3；3 动压轴承的顶间隙，宜按表 5，5.2-2 的规定调整；43/93 4 单侧间隙应为顶间隙的 1/22/3；5 上、下轴瓦内孔与相关轴颈应接触良好，其接触点数应符合随机技术文件的规定；无规定时，不应低于表 5.5.2-3 的规定；44/93 6 上、下轴瓦内孔与轴颈接触角以外部分的均油楔，应从瓦口开始由最大逐步过渡到零；其油楔最大尺寸应符合随机技术文件的规定，当无规定时，油楔最大尺寸应符合表 5.5.2-4 的规定；7 配制的瓦口垫片应与瓦口面的形状相同，瓦口垫片的宽度应小于瓦

46、口面宽度 12mm;瓦口垫片的长度应小于瓦口面长度 Imm;垫片应平整无棱刺；瓦口两侧垫片的厚度应一致；垫片与轴颈应有 12mm 的间隙；8 轴瓦的固定应使瓦口面、端面与轴承座孔的开合面、端面保持平齐；用定位销固定时，销的端面应低于轴瓦内孔表面12mm，且不得有松动现象。5.5.3 薄壁轴瓦的装配，应符合下列要求：1 轴瓦的接触面不宜刮研；簿壁轴瓦顶间隙，应符合随机技术文件的规定；当无规定时，宜符合表 5.5.3 的规定；45/93 2 瓦背与轴承座应紧密地均匀贴合。用着色法检查，且轴瓦内径小于180mm时，其接触面积不应少于 85%;轴瓦内径大于或等于 180mm 时，其接触面积不应少于 7

47、0%；3 装配后，应在中分面处用 0.02mm 的塞尺检查，不应塞入。5.5.4 轴颈与轴瓦的侧间隙可用塞尺检查，侧间隙值应符合随机技术文件的规定；轴颈与轴瓦的顶间隙可用压铅法检查(图 5.5.4)，铅丝直径不宜大予顶间隙的3 倍；顶间隙值应按下列公式计算，并应符合本规范表 5.5.2-2 或表 5.5.3 的规定。5.5.5 静压轴承的装配，应符合下列要求：46/93 1 空气静压轴承装配前，应按随机技术文件的要求，检查其轴承内、外套的配合尺寸及精度，且两者应有 30的锥度；压人后应紧密无泄漏；轴承外圆与轴承座孔的配合间隙宜为 0.0030.005mm；2 液体静压轴承装配时，其油孔、油腔应

48、完好，油路应畅通；节油器及轴承间隙不应堵塞；轴承两端的油封槽不应与其他部位相通，并应保持与主轴颈的配合间隙。5.5.6 整体轴套的装配，应符合下列要求：1 圆柱轴套装入机件后，轴套内径与轴的配合应符合设计要求；2 圆锥轴套应用着色法检查其内孔与轴颈的接触长度，其接触长度应大于70%，并应靠近大端；3 轴套装配后，紧定螺钉或定位销的端头，应埋人轴承端面内；4 装配含油轴套时，轴套端部应均匀受力，并不得直接敲击轴套；轴套与轴颈的间隙宜为轴颈直径的 12。含油轴套装入轴承座时，其清洗油宜与轴套内润滑油相同，不得使用能溶解轴套内润滑油的任何溶剂。5.5.7 球面轴承的轴承体与轴承座应均匀接触，其接触面

49、积不应小于70%。5.5.8 非金属轴承的装配，应符合随机技术文件的规定。5.6 滚动轴承装配 5.6.1 装配滚动轴承前，应测量轴承的配合尺寸，并应将轴承清洗洁净；轴承应无损伤和锈蚀，转动应灵活及无异常声响。5.6.2 采用压装法装配时，压人力应通过专用工具或在固定圈上垫以软金属棒、金属套传递（图 5.6.2），不得通过轴承的滚动体和保持架传递压入力；采用温差法装配时，应均匀地改变轴承的温度，轴承的加热温度不应高于 120，冷却温度不应低于-80。47/93 5.6.3 轴承外圈与轴承座孔或箱体孔的配合，应符合随机技术文件规定，无规定时应符合下列要求：1 剖分式轴承座或开式箱体的剖分接合面应

50、无间隙；2 轴承外圈与轴承座孔在对称于中心线 120范围内、与轴承盖孔在对称于中心线的 90范围内应均匀接触，且用 0.03mm 的塞尺检查时，塞尺不得塞入轴承外圈宽度的 1/3；3 轴承外圈与轴承座孔或开式轴承座及轴承盖的各半圆孔间不得有卡住现象，当轴承座孔和轴承盖孔需修整时，其修整尺寸宜符合表5.6.3 的规定。5.6.4 轴承与轴肩或轴承座挡肩应靠紧，圆锥滚子轴承和向心推力球轴承与轴肩的间隙不应大于 0.05mm，其他轴承与轴肩的间隙不应大于 0.10mm。轴承盖和垫圈必须平整，并应均匀地紧贴在轴承外圈上。当随机技术文件有间隙规定时，应按规定留出间隙。48/93 5.6.5 装配在轴的两