轮毂刀片自动磨床(T-WLJC 87—2021).pdf

《轮毂刀片自动磨床(T-WLJC 87—2021).pdf》由会员分享，可在线阅读，更多相关《轮毂刀片自动磨床(T-WLJC 87—2021).pdf（15页珍藏版）》请在淘文阁 - 分享文档赚钱的网站上搜索。

1、团团体体标标准准T/WLJC 872021轮毂刀片自动磨床Hub-blade automatic grinder20211210 发布20211225 实施温岭市机床装备行业协会发布ICS：25.080.50CCS：C 34 21目目 次次前言 I引言II1 范围 12 规范性引用文件 13 术语与定义 14 技术条件 14.1 一般要求 14.2安全卫生24.3 加工和装配质量 24.4 空运转试验 34.5 负荷试验 44.6 数控轴线最小设定单位检验 45 精度检验 65.1 一般要求 65.2主要结构及数控轴线命名65.3几何精度检验 75.4定位精度与重复定位精度检验 95.5 工作

2、精度检验 106 附件和包装 11I前前言言本文件按照GB/T 1.12020标准化工作导则第1部分：标准化文件的结构和起草规则的规定起草。本文件起草单位：浙江台星智能装备有限公司，温岭市机床装备行业协会，浙江大学台州研究院。本文件主要起草人：颜敏当、李兴满、肖俊、叶伟杰、王浩铭、林野。本文件为首次发布。I I引引言言为落实温岭机床工具产业集群区域品牌建设示范区要求，温岭市经济和信息化局决定，在温岭市机床工具产业中，选择拥有自主知识产权和技术创新成果、具有国内先进技术水平、市场销售前景良好的机床工具产品，制定严于国家标准（GB/T）和机械行业标准（JB/T）的温岭市机床装备行业协会团体标准（T

3、/WLJC），展示温岭市机床工具产品的先进技术水平，彰显温岭市机床工具产业的自主创新能力。在温岭市经济和信息化局的指导下，由温岭市机床装备行业协会组织制定了 T/WLJC 872021轮毂刀片自动磨床团体标准。IIII 1 轮毂刀片自动磨床轮毂刀片自动磨床1 1 范围范围本文件规定了轮毂刀片自动磨床技术条件和精度检验的要求。本文件适用于磨削轮毂刀片圆弧R0mm-R10mm的轮毂刀片自动磨床（以下简称机床）。2 2 规范性引用文件规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本 文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文

4、件。GB 5226.12008 机械电气安全 机械电气设备 第 1 部分 通用技术条件GB/T 81702008 数值修约规则与极限数值的表示和判定GB/T 90612006 金属切削机床 通用技术条件GB 157602004 金属切削机床 安全防护通用技术条件GB/T 17421.1-1998 机床检验通则 第 1 部分：在无负荷或精加工条件下机床的几何精度GB/T 17421.22016 机床检验通则 第 2 部分：数控轴线的定位精度和重复定位精度的确定GB/T 17421.52015 机床检验通则 第 5 部分 噪声发射的确定GB/T 196602005 工业自动化系统与集成机床数值控制

5、坐标系和运动命名GB/T 235702009 金属切削机床焊接件 通用技术条件GB/T 253722010 金属切削机床 精度分级GB/T 253732010 金属切削机床 装配通用技术条件GB/T 253742010 金属切削机床 清洁度的测量方法GB/T 253762010 金属切削机床 机械加工件通用技术条件JB/T 39972011 金属切削机床灰铸铁件 技术条件JB/T 83562016 机床包装 技术条件3 术语与定义术语与定义本文件没有需要界定的术语与定义。4 4 技术条件技术条件4.14.1 一般要求一般要求4.1.1 按本文件验收机床时，应对 GB 5226.12008、GB

6、/T90612006、GB/T235702009、GB/T253732010、GB/T 253762010 中未经本文件具体化的有关项目进行检验。4.1.2 验收机床时，按 GB/T253722010 规定的 级精度机床的要求检验。4.24.2 安全卫生安全卫生4.2.1 机床的安全防护应符合 GB 157602004,GB 5226.12008 的规定。4.2.2 在机床加工区应设置防护罩或挡板，并应具有足够的强度和刚性，同时便于操作者的观察。2 4.2.3 机床上外露而易被尘屑磨损的导轨副应安装防护装置。4.2.4 手轮、手柄的操纵力不应超过 160N,手轮、手柄的操纵力在行程范围内应均匀

7、。4.2.5 机床的噪声声压级在空运转条件下检验，测量方法应符合 GB/T 17421.52015 的规定，其噪声声压级不应超过 83dB（A）。机床运转时，不应有异常尖叫声、冲击声。4.34.3 加工和装配质量加工和装配质量4.3.1 机械加工件、焊接件应符合图样、工艺文件及 GB/T 235702009、GB/T 253762010 等规定。机床装配应符合 GB/T 253732010 的规定。4.3.2 机床灰铸铁件应符合 JB/T 39972011 的规定。4.3.3 床身、床头箱体、工作台、电动机座、砂轮架壳体、砂轮架底座、轴承座、螺母座、滑座、尾座体、托架体等零件为重要铸件，在粗加

8、工后应进行时效（如人工时效、振动时效等）处理。4.3.4 床身导轨副、工作台导轨副、砂轮架底座导轨副、砂轮架壳体导轨副、砂轮修整器导轨副、尾座 体导轨副等重要导轨副，应釆取耐磨措施，并符合材质及热处理的规定。4.3.5 主轴、蜗杆副、前（后）轴承、活塞杆、顶尖、顶尖套、锥套等主要零件应采取与寿命 相适应的耐磨措施。4.3.6 下列结合面按 GB/T253732010 和 GB/T253762010 规定的“重要固定结合面的要求检验：a）床身与后支座之间的结合面；b）床身与前电动机座之间的结合面；c）床身与前轴承座之间的结合面；d）后电动机座与砂轮架底座之间的结合面；e）后轴承座与砂轮架底座之间

9、的结合面。4.3.7 下列结合面按 GB/T 253732010 和 GB/T 253762010 规定“特别重要固定结合面”的要求检验：a）床身与滚动直线导轨之间的结合面；b）床身与砂轮架底座之间的结合面；c）砂轮架底座与滚动直线导轨之间的结合面；d）床头箱体与工作台之间的结合面；e）工作台与直线导轨滑块之间的结合面；f）砂轮架壳体与直线导轨滑块之间的结合面；g）磨头滑座与砂轮修整器底座之间的结合面。4.3.8 下列导轨按 GB/T 253732010 和 GB/T 253762010 中“滑（滚）动导轨的要求检验：a）床身与床头箱体的导轨面；b）床身与工作台的导轨面；c）工作台与床头箱体的

10、导轨面。4.3.9 各运动坐标轴安装的滚珠丝杠副组装后应进行运转，其反向间隙值、丝杠轴向窜动量应符合 3 设计规定。4.3.10 机床的清洁度按 GB/T 253742010 规定的方法检验，其中床头箱、磨头、润滑系统的清洁度按质量法检验（抽査）；在机床运行 30 min 后，立即在润滑系统回油口处取样，一般不少于 200mL,污物不应超过 150mg/L。其他部位用目测法、手感法检验，不应有脏物。4.44.4 空运空运转试验转试验4.4.1 运转试验4.4.1.1 在无负荷状态下，机床主运动机构应从最低速度起按各级速度依次运转，每级速度的运转时间 不应少于 20 min,最高速运转时间不应少

11、于 4 h,使主轴轴承达到稳定温度。4.4.1.2 进给机构做低、中、高进给速度空行程试验，其运动应平稳、灵活，无明显的爬行和振动现象，试验时间一般不应少于 30 min。快速移动机构做快速移动试验，检验进给速度的正确性和变换的灵活可靠性，试验次数一般不少于 20 次。4.4.2 温升试验4.4.2.1 主轴轴承达到稳定温度时，在靠近磨头主轴轴承的外壳处测量轴承的温度和温升，温度和温升 值不应超过表 1 的规定。表表1 1单位为摄氏度单位为摄氏度检验项目检验项目温度温度温升温升滾动轴承6030滑动轴承6030注 1：机床经过一定时间运转后，当测量温度值上升幅度不超过 5/h 时，可认为达到了稳

12、定温度。注 2：油液达到热平衡系指温升幅度2/h。4.4.3 主运动和进给运动的检验（抽查）4.4.3.1 有级变速传动的各级主轴转速和进给量的实际偏差不应超过标示值的5%。4.4.3.2 无级变速传动的各级主轴转速和进给量的实际偏差不应超过标示值的10%。4.4.4 动作试验机床动作试验一般包括下述内容：a）启动机床，使机床实现自动循环，然后停止。如此循环 20 次，检验各动作是否灵活、可靠。b）以中等进给量使工作台自动进给、停止及在行程范围内的任意给定位置启动、停止，各动作不 少于 10 次，在极限行程处不少于 30 次，动作应准确、可靠。c）机床工作台左、右快速移动、停止 20 次以上，

13、检验动作及限位开关是否稳定、可靠。d）进给机构做低、中、高进给速度及快速进给变换试验 20 次，检验运转是否平稳，动作是否可靠。e）工件主轴旋转点动，开、停不少于 20 次，检验动作是否可靠，润滑是否可靠。f）磨头旋转点动，开、停不少于 20 次，检验动作是否可靠，润滑是否可靠。g）左、右调整磨头角度 10 次以上，检査运动是否平稳、可靠，并检査磨头主轴转向是否正 4 确。h）压紧、松开砂轮架主轴刹紧按钮 20 次以上，检査高压泵工作是否正常。i）砂轮箱前后运动不少于 20 次，检査砂轮架横向慢速进给是否可靠。j）润滑系统开、停 20 次，检验动作是否灵活、可靠，润滑是否正常。k）冷却泵开、关

14、各 20 次，检验动作是否灵活、可靠。l）检验系统刀具补偿、螺距补偿及手轮功能是否可靠，动作是否灵活。m）检验各手轮的回转是否平稳，操纵力是否均匀，反向空程量是否符合规定。n）往复移动尾座顶尖套，检验移动是否平稳，刹紧是否可靠，操作力是否均匀。4.4.5 空运转功率试验（抽查）4.4.5.1 机床主运动机构在各级速度下空运转至功率稳定后，测量机床主传动系统的空运转功率，其值不应超过设计规定。4.4.5.2 机床应在全部功能下模拟工作状态做不切削连续空运转试验，循环过程中应包括各种程序功能和全部工作范围。其连续运转时间应符合表 2 的规定。在空运转过程中，各部分工作应正常，运行应平稳。各项功能、

15、性能应可靠，不出现故障，各次循环程序之间的休止时间不应超过 1 min。当机床出现异常或故障时应査明原因并加以排除，然后重新进行试验。表表2 2单位为小时单位为小时4.4.5.3 在整机连续空运转过程中，机床的润滑、冷却系统和其他部位均不应渗漏；转动部位的油不应甩出；润滑油路应畅通，冷却液应充分；切削液不应混入润滑系统，机床各部分工作应正常。4.54.5 负荷试验负荷试验4.5.1 最大承載重量的运转试验（抽查）在机床上装上设计规定的机床承载最大重量的工件，机床以低速及设计规定的高速运转，检验机床运转是否平稳、可靠。4.5.2 最大功率试验（抽查）按设计规定的试件（材料和尺寸）、刀具（材料和几

16、何参数）、进给量、切削速度，逐步改变切削深度使机床达到最大功率，检验机床在最大功率切削下各部分工作状态的稳定性、金属切除率及电气系统等是否可靠。注：最大功率是指机床上主电动机的额定功率，不是设计的最大功率。某些机床如果只能在设计规定的计算功率下进行最大功率试验，宜在机床使用说明书中注明，此情况下可按最大设计计算功率进行试验。4.64.6 数控轴线最小设定单位检验数控轴线最小设定单位检验4.6.1 试验方法先以快速使坐标上的运动部件向正（或负）向移动一段距离，停止后，向同方向给出若干个机床机床控制型式控制型式连续运转时间连续运转时间数字控制联动轴数336联动轴数348 5 最小设定单位指令，再停

17、止，以此位置作基准。每次给出 1 个最小设定单位指令，使运动部件向同方向移动,连续移动 20 个最小设定单位的距离，测量各个指令的停止位置。从上述的最终测量位置，再继续向同 方向给出若干个最小设定单位指令，停止后，向负（或正）向给出若干个最小设定单位指令，使其约回到最终测量的位置（这些若干个最小设定单位指令下运动部件的停止位置不做测量）。然后从最终测量 位置开始，每次给出 1 个最小设定单位指令，共给出 20 个最小设定单位指令，使运动部件继续向负（或正）向移动，约返回到基准位置，测量各指令的停止位置,见图 1。至少在行程的中间及靠近两端的三个位置分别进行测量。图图 1 14.6.2 误差计算

18、方法最小设定单位误差按式（1）计算：(1)式中：Li第i个最小设定单位指令的实际位移，单位为 mm；M一个最小设定单位指令的理论位移，单位为 mm。注：实际位移的方向如与指令方向相反，其位移量应为负值。最小设定单位相对误差按式（2）计算：(2)式中：20 个最小设定单位指令的实际位移的总和，单位为 mm。4.6.3允差最小设定单位相对进给误差应不超过规定值的20%)1.(.maxamLSi)2.(.%.1002020max201mmLSiib。为实际位移的总和，单位个最小设定单位指令的mmLii20201bS 6 5 精度检验精度检验5.15.1一般要求一般要求5.1.1 本文件中所有未注明单

19、位的线性尺寸及相应的允差的单位为亳米（mm）；角度偏差主要用比值表 示，但在某些情况下为了清晰，也用微弧度（rad）或角秒（”）为单位表示。其换算关系见下式：0.01/1 000=10 rad2”5.1.2 使用本文件时应按 GB/T 17421.11998 和 GB/T 17421.22016 的规定执行，尤其是精度检验前的 安装、检验方法和检验工具的精度。5.1.3 按 GB/T 17421.11998 中 3.1 的规定调整机床安装水平：a）检验机床纵向导轨时，将工作台置于纵向导轨行程的中间位置，在工作台中间放置水平仪，移动水平仪检验，水平仪在纵向导轨的纵向和横向的读数均不应超过0.02

20、/1 000；b）检验机床横向导轨时，将专用桥板放置在横向导轨上，水平仪置于专用桥板上，移动专用桥板及水平仪检验，水平仪在横向导轨的纵向和横向的读数均不超应过0.035/1 000。5.1.4 本文件规定的检验顺序并不表示实际的检验顺序。检验时，一般可按装拆检验工具和检验方便，安排检验顺序。5.1.5 由于机床结构和运动方式不同，制造厂可以根据机床的实际情况选择检验项目。5.1.6 用户参与验收时，可根据需要，同制造厂协商确定相应的检测项目，但应在订货协议中明确。5.1.7 工作精度检验时，试件的检验应在精磨后进行。5.1.8 当实测长度与本文件中的规定值不同时，则给定的允差应按 GB/T 1

21、7421.11998中 2.3.1.1的规定 折算，折算的结果小于 0.001 时，仍按 0.001 计。5.1.9 允差计算结果的尾数按 GB/T 81702008 的规定修约，精确到 0.001。5.1.10 本文件第 5 章、第 6 章规定的检验工具仅为例子，可以使用相同指示器或具有至少相同精度的其 他检验工具。指示器应具有 0.001 mm 的分辨力。5.1.11 平行于工作台的方向为纵向，垂直于纵向的水平方向为横向；平行于纵向的宜立平面为纵向平面,垂直于纵向平面的直立平面为横向平面。5.25.2 主要主要结构及数控轴线命名结构及数控轴线命名本文件按 GB/T 196602005 的规

22、定命名了机床的轴线。机床的主要结构及运动轴线命名如本文件 图 2 所示。7 a)a)b)b)图图2 2说明：1 相机；2相机固定板；3 拖板；4金刚笔；5 修砂轮砂轮；6拖板；7 相机固定支架；8电机座；9滑台；10导轨；11刀把；12刀座；13转台；14底座；Z工作台纵向进给轴线；X一工作台横向进给轴线；A夹具左右旋转进给轴线；5.35.3 几何精度检验几何精度检验5.3.1导轨平行度、垂直度检验，见表3。表 3检验项目导轨的平行度、垂直度简图允差（mm）0.01检验工具指示器（千分表）检验方法1）固定指示器，将测头垂直触及被检查的表面，慢慢滑动导轨，观测指示器上的读数。2）测头应严格对准光

23、滑的平面，避免指示器测头受到小凸台的推力引起误差。3）误差以指示器读数的最大差值计。8 5.3.2砂轮主轴径向、轴向窜动检验，见表4。表 4检验项目砂轮主轴的径向、轴向窜动。简图允差（mm）径向0.002、轴向0.004检验工具指示器（千分表）检验方法1）固定指示器，将测头垂直触及被检查的旋转表面，慢慢旋转主轴，观测指示器上的读数。2）测头应严格对准旋转表面的轴线，避免指示器测头受到侧面推力引起的误差。3）误差以指示器读数的最大差值计。5.3.3砂轮主平面度检验，见表5。表 5检验项目砂轮主轴的平面度。简图允差（mm）0.002检验工具指示器（千分表）检验方法1）固定指示器，将测头垂直触及被检

24、查的表面，慢慢滑动滑台，观测指示器上的读数。2）测头应严格对平稳的平面，避免指示器测头受到侧面推力引起的误差。3）误差以指示器读数的最大差值计。9 5.3.4 C轴中心静点检验，见表6。表 65.45.4 定位精度与重复定位精度检验定位精度与重复定位精度检验本章检验方法按照GB/T 17421.22016。5.4.1 线性轴的位置精度行程至300 mm的线性轴的位置精度公差，见表7。表表 7 7单位为:mm检验项目检验项目行程行程300300双向定位精度A0.001单向重复定位精度RR0.002反向差值B0.0001单向系统定位偏差EE0.00095.4.2 回转轴线的位置精度行程至360回转

25、轴线的位置公差，见表8。表表 8 8检验项目检验项目允差（允差（）双向定位精度A25单项重复定位精度RR10反向差值B10单项系统定位偏差EE15检验项目C 轴轴心静点检测简图允差（mm）0.002检验工具光学CCD呈像放大40倍，R4模板检验方法1）将R4模板放至夹具上，调至旋转中心，光学对焦，调焦至R4模板表面清晰。2）操作系统使C轴旋转，观察显示器，旋转中心静点不超过公差0.002mm即合格。10 5.55.5 工作精度检验工作精度检验工作精度检验，主要通过成品刀片检验实现，见表9。表表 9 9检验项目轮毂刀片成品的检测简图允差（mm）总长度0.02圆0.01刀体到圆心0.01检验工具二

26、次元检验方法1）将刀片放在测量平台上，若刀片有倾斜角度，就使用角度调整块将刀片调整为与平面平行。2）打开灯光、调整倍率，使用二次元测量。11 6 6 附件和附件和包装包装6.1 机床出厂时应配备表 10 所列的附件和工具。表表1 10 0附件及工具附件及工具名称名称数量数量主轴砂轮1件修整砂轮2件9度刀片夹具1件15度刀片夹具1件17.5度刀片夹具1件金刚石修整笔1件工业CCD（相机）1件相机上光源1件主轴冷却泵1件主轴冷却水箱1件显示器1件高压过滤泵总成1套扳手1套6.2 扩大机床使用性能的特殊附件，可根据用户的要求按协议供应。6.3 机床在包装前，应进行防锈处理。6.4 机床的包装应符合 JB/T 83562016 的规定。6.5 出厂的机床包装箱内，应提供一套随行技术文件。机床随行技术文件应至少包括使用说明书、合格证明书和装箱单，必要时还应提供机床的维修配件目录等技术文件。机床随行技术文件的编制方法宜 符合GB/T 235712009的规定。