_吊耳零件机械加工工艺与夹具的设计.doc

《_吊耳零件机械加工工艺与夹具的设计.doc》由会员分享，可在线阅读，更多相关《_吊耳零件机械加工工艺与夹具的设计.doc（38页珍藏版）》请在淘文阁 - 分享文档赚钱的网站上搜索。

1、I西南科技大学本科毕业设计（论文）Southwest University of Science and Technology本科毕业设计（论文）题目名称：吊耳零件机械加工工艺与夹具的设计 学院名称西南科技大学专业名称机械设计制造及其自动化学生姓名周晓川学号5120154737指导教师朱洪俊教授二一九年五月I西南科技大学本科毕业设计（论文）吊耳零件机械加工工艺与夹具的设计摘要：本论文是关于设计后钢板弹簧吊耳的加工工艺路线以及两套专用夹具。论文中主要分析的是零件的加工部位，以及选择何种加工方式来保证加工部位的加工精度和位置度要求，然后对比在两条都能够能满足加工要求前提下的工艺路线，最终设计一条经

2、济性的、高效率的路线，并编写相应的工艺路线卡片和工序卡片。接着设计零件的毛坯成型方式，并通过零件表面的加工余量来反推毛坯的工序尺寸。最后设计两套工序的专用夹具，在满足加工要求的前提下，尽量的结构简单，工件的取放容易，同时也要满足加工设备的加工要求。关键词：后钢板弹簧吊耳； 工艺路线； 夹具设计II西南科技大学本科毕业设计（论文）Mechanical processing technology and fixture design of lug partsAbstract: this paper is about the process route and two sets of special

3、 jigs for the design of the leaf spring lug. The main analysis of the paper is the machining parts of the parts, as well as the choice of machining methods to ensure the machining accuracy and location of the machining part requirements, and then compare the two can meet the processing requirements

4、of the premise of the process route. Finally an economical and efficient route is designed, and the corresponding process card and process card are compiled. Then the blank forming mode of the parts is designed, and the working process size of the parts is reversed by the machining allowance of the

5、surface of the parts. Finally, designing two sets of special jigs to meet the demands of machining, and as far as possible ,the structure is ordinary ,also the work pace is easy to be removed and placed, and it is also necessary to meet the machining requirements of the machining equipment at the sa

6、me time.Key words: Rear leaf spring lug, Process route, Grip designIII西南科技大学本科毕业设计（论文）目录1 绪论12 零件分析42.1 零件的用途42.2 零件的加工工艺分析42.3 毛坯设计53 机械加工工艺路线拟定63.1 基准选择63.2 加工方法选择63.3 拟定工艺路线74 确定工序尺寸和毛坯尺寸115 切削用量计算136 粗铣60mm圆端面夹具设计266.1 定位方案设计266.2 夹紧方案设计266.3 定位元件选择266.4 计算定位误差276.5 夹具说明277 钻30mm镗孔夹具设计287.1 定位方案

7、设计287.2 夹紧方案设计287.3 导向定位元件选择287.4 计算定位误差297.5 夹具说明308 总结319 致谢33参考文献34西南科技大学本科毕业设计（论文）1绪论制造业是国民经济中关键的一环，几乎社会上的所有物品都与制造业相关。无论大到火箭、飞机、汽车等先进高级的整体大型产品，还是小到日常生活中所使用的轴承、订书钉等小样零件等都离不开制造业的身影。它不仅仅为社会生活提供了许多必须的物质基础，也为社会的进步和许多新型的装备的生产提供了必要的基础。新中国成立初期，我国的制造业整体比较落后，主要都是些技术含量比较低的轻产业，而工业上的体系完全没有形成。后面是在不断的学习与努力下才形成

8、了完整的工业体系以及相应的标准化。改革开放以来我国的制造业也进一步吸收了西方一些先进技术，在许多技术领域也得到了巨大的进步与突破。但现阶段来看，我国的制造业在几代人的不懈努力下取得了巨大的进步，但比起一些工业强国，我们还有很远的距离，许多的技术与他们相比来说仍然有不小的差距，特别是一些先进制造业的核心技术更是如此。对于使用一些他们的技术而言我们不仅仅需要花费巨大的资金，而且还有诸多附加条件的限制。对于一些前沿性的技术而言，对我们则是完全封锁的，这些不是拿钱就能买到的。当然其中涉及到的产业就比较多且重要了，像火箭发动机制造、飞机设计生产、机床制造、加工中心等先进设备的生产等等产业以及相关延伸配套

9、行业。虽然在这些行业我国也能够完整生产相应合格的产品来，但其中许多核心技术仍然是采用的西方国家的技术，即使许多东西都实现了完全国产化的设计生产，但不可否认的是许多性能指标与西方相比仍显得不是很完美，比如一个小小的轴承，我们国家制造的能够一直使用几千小时不用维护而西方国家却已经实现了上万小时的标准。总的来说与先进工业强国相比，我国技术落后的几个主要表现是：自主创新力比较弱，核心技术的关键环节无法实现自产。一些产业产品的质量可靠性不能完善，包括质量稳定、质量安全与质量一致性等方面，主要是缺少在国际上、行业内能够起到一定影响力的自主品牌。资源运用比较低，一些产品的生产过程中资源损耗较大导致产品成本的

10、上升。最主要的是产业结构分布的不合理型，体现是高端产品的产出低下，低端产品的产能较多。当今社会是信息化水平最高，发展最快速的社会。一个产业如果不发展、不创新那等待它的只有不公平或者最终的淘汰。总的来说未来制造业的发展趋势是向着智能化、现代化、信息化和绿色化的方向1。而中国制造2025计划已经将许多行业的现代进程纳入了发展中，相信在不懈的努力下我们与工业强国间的差距会越来越小并最终能走在行业的前沿。总的来说制造业中，一个完整产品都是由多个系统构成，而每个系统又由许多大大小小的零件组成。生产一个满足要求的零件则需要考虑采用何种毛坯成型，毛坯又需要经过哪些加工工序才能变成符合产品要求的零件。这些东西

11、归纳起来就是设计零件的加工工艺，这个过程也叫做工艺流程或工艺路线。设计零件的加工工艺路线，首先要分析零件的主要加工面以及所要求的几何参数，包括相互位置、尺寸和形状误差要求。然后在保证加工要求的前提下，选择经济性的、高效率的加工方式。而有时满足加工要求的加工方式不止一种，那将若干满足加工要求的加工方法优化顺序、合理组合、适合现有装备生产，以此来得到一条高效率低成本的生产工艺路线。一般来说制定零件的工艺路线还与零件的生产批量相关，不同的批量大小所对应的工艺路线设计也不同，生产批量越大的工序划分就越详细，生产批量越小的就在满足加工要求的前提下尽可能的缩减工序。同时在选用加工方式时，虽然要保证加工精度

12、，但也不能一味的为了保证工件的加工精度而选择复杂的加工方式，因为越复杂的加工方式不仅仅降低了生产效率而且废品率也较高，这些都会使生产成本上升。而对于一些未说明加工精度要求的，则一致以经济精度的原则来加工，即采用最高效最经济的加工方式。除此之外，在设计零件加工工艺路线时还要考虑工件粗细基准的划分、加工顺序的选择、定位基准的选择、工序集中等问题，这些都有相应的选用原则，然后在这些原则下确定一条满足加工要求的工艺路线。事实上，一条合格的加工工艺路线要在实际现有工厂设备的基础上设计，然后再考虑加工的经济性和效率性。当然也需要后面的实际生产试验与后期的不断完善改进，只有这样才能设计出一条满足加工要求的，

13、又经济高效的工艺路线。工件在加工设备上加工时，为保证工件的加工精度，需要使用机床夹具，它的主要作用是，确定工件相对加工设备的位置，保证工件在加工时受到切削力作用时仍能保证相对位置不改变。这两个过程分别称为定位与夹紧2，它们是设计工件专用夹具所要解决的两个首要难题。对应相关的是加工时定位问题的解决和误差满足加工条件的解决，加工时夹紧问题的解决和夹紧力满足加工要求的解决设计。一套满足加工要求的夹具首先应该满足的是定位误差应该小于加工要求误差的三分之一，而且夹具的夹紧力要大于相应加工方式所产生的切削力，也要保证加工时的振动不会破坏工件的定位。除此之外还要求夹具的结构简单，易与工件加工前后的取夹且能够

14、安装在相应的机床设备上。一般来说，机床夹具都是采用的铸造和焊接或者组合式结构，而且要求工件与夹具体间不能直接接触，因为工件与夹具直接接触会导致夹具体的磨损破坏，因此工件与夹具体接触间一般设计为可拆卸更换式，一些易于磨损部位也设计为可拆卸更换式，便于在磨损后更换。而只更换磨损部位而不是整个夹具可以降低生产成本，当工件时大批量生产时，这一设计更显重要。随着现代计算机辅助设计的发展，以前的繁琐设计变得更加的简洁容易。以前的手工绘图，一旦装配图中的某一零件出现错误或者变更，那随之就会产生额外的修改零件图和装配图的工作，而采用计算机辅助设计却可实时对零件进行更改，与之对应的装配图即可自动更改，最终确定了

15、的装配方案可以直接导出装配工程图和零件图。这种模式不但大大减轻了设计工作者的工作量，而且还大幅度的提高了整个过程的设计效率和准确性。不仅如此，还有种有限元分析法，它能够对设计的夹具在假定工作状态下进行加工仿真，能够预测工件与夹具在加工时的力和变形并生成相应的加工报告，这可以为设计者改进设计的夹具来保证更高的加工精度提供了可靠的依据。完成一个合格的零件生产，需要设计一条经济且高效的工艺路线，也需要一些专用夹具来保证工序的加工精度和几何精度。而这些东西都需要设计人员的专业知识，但更重要的是理论联系实际，只有能够实际生产且得到达标的零件才算合格的设计。而这也需要我们不断的学习新的知识并积累宝贵的实践

16、经验。 342零件分析2.1零件的用途 后钢板弹簧吊耳是汽车上的一个连接类零件。它的主要作用是汽车载重后，钢板能够延伸，伸展，能有缓冲的作用3。所以汽车后钢板弹簧吊耳零件的加工质量精度会影响汽车的使用性能、驾驶平稳性和寿命。总的来说它具有导向、阻尼缓冲、减震的功能。“钢板弹簧的中部通过U型螺栓固定在车桥上，使用时将两端的卷耳用销子铰接在车架的支架孔。这样，通过钢板弹簧将车轿与车身连接起来，起到缓冲、减振、传力的功能4”。2.2零件的加工工艺分析 通过对零件图的分析，该零件的主要加工部分集中在60mm和30mm圆柱体周边，具体加工部位分别如下所示：（1） 以60mm外圆端面为主要加工表面的面。这

17、一组加工表面有：60mm两外圆端面的加工，其表面粗糙度值为Ra6.3m；mm的孔及其孔口的倒角1.530的加工，其中孔内表面、孔内端面及孔口倒角的粗糙度值分别为Ra3.2m，Ra12.5m，和Ra50m。（2） 以30mm孔为主要加工表面的面。这一组加工表面有：30mm的孔以及孔内外侧面的加工及其孔口的倒角C1，其中孔表面粗糙度要求为Ra3.2m，孔内侧面表面粗糙度要求为Ra12.5m、外侧表面粗糙度要求为Ra50m，孔口倒角粗糙度要求为Ra50m且两个30mm孔在同一中心线上有0.01mm的同轴度要求；10.5mm孔的加工，其中孔表面粗糙度要求为Ra12.5m；宽度为4mm开口槽的加工，其表

18、面粗糙度要求为Ra50m。根据以上的加工面分析和标准公差，将零件加工精度要求归纳如表2-1所示：表2-1 零件加工精度要求汇总表加工表面工序尺寸/mm公差/m精度等级表面粗糙度/m形状公差/mm60mm端面400，IT13Ra6.337mm孔50，IT9Ra3.230mm孔45，IT9Ra3.20.01同轴度30mm孔两内端面74，IT9Ra12.530mm孔两端面22IT12(经济精度)Ra5010.5mm孔10.5IT12Ra12.54mm开口槽4IT12Ra5037mm孔口倒角130IT12Ra5030mm孔口倒角C1IT12Ra502.3毛坯设计鉴于后钢板弹簧吊耳零件的材料为35钢，硬

19、度为149187HBS，其产量为5000件每年，查表取该零件的废品率B为0.5%，备品率a为3%，则该零件的年生产量（件/年）计算见公式（2-1）： （件/年） （2-1）其中n指每台产品中零件的数量（件/台），Q指产品的年产量（台/年）5。根据生产类型的划分原则，后钢板弹簧吊耳的生产水平可以划分为大批生产。而针对大批生产水平的，毛坯成型一般考虑采用机器造型、模锻等高效率的方法，其毛坯具有精度高，加工余量小的优势特点。又考虑到后钢板弹簧吊耳在汽车后钢板中支架钢板，受到的振动比较明显，同时又要有阻尼缓冲、减震、导向的作用，这要求零件具有较高的强度和好的韧性。而模锻成型的毛坯具有纤维组织致密、质量

20、好，强度和韧性都比较高，能够满足零件的工作状况。同时该零件的结构复杂程度一般，采用模锻毛坯制作成型可在保证零件质量的前提下，最大限度的提高生产效率和降低生产成本。综上所述，后钢板弹簧吊耳毛坯采用模锻制造成型。3机械加工工艺路线拟定3.1基准选择 粗基准选用一般遵循以下几个原则6:(1) 粗基准只能使用一次，不允许重复使用；(2) 某些表面不需加工，则应选择其中与加工表面有相互位置精度要求的表面为粗基准；(3) 选择面积大且平整光滑的平面作为粗基准；(4) 选择加工余量均匀且小的表面作为粗基准。根据选择表面积大且平整光滑的原则，粗基准选为60mm的外圆端面。精基准选用要遵循自为基准、基准重合、互

21、为基准、基准统一的几个原则7。根据这些选用原则。根据基准重合和互为基准的原则，精基准选为加工后的60mm外圆端面。3.2加工方法选择 根据加工方法所能达到的经济精度和表面粗糙度，再联系已经确定的生产纲领和零件的结构形状和尺寸大小等因素来选择各加工面的加工方法。首先考虑最主要的加工部位，一个是60mm大外圆两端面，其表面粗糙度要求为Ra6.3m，同时两端面距离76mm精度等级要求为IT13，查相关资料可知，粗铣、粗刨、粗车、粗拉均可以满足加工要求。再考虑到在加工效率上的对比，拉车（铣）刨，效率依次下降，但加工方式也较简单，成本比较低。但又由于后钢板弹簧吊耳形状结构不标准，不便于车削加工时的装夹，

22、加工中易发生振动、冲击这些条件决定了定位夹紧比较麻烦且加工质量不好控制。因而对加工60mm大外圆端面可选定为粗铣、半精铣两个工序来加工。而对于mm的孔，其经精度等级要求为IT9，表面粗糙度要求为Ra3.2m，又由于毛坯采用模锻成型无预留通孔，因此查相关资料可知，钻扩铰，钻扩拉，钻扩镗均可达到加工精度要求。又考虑到钻扩铰是加工孔的最为广泛的加工路线且对机床设备要求不高，而拉削加工虽然生产效率和加工精度都更高，但由于需要专用拉刀和机械设备，前期投入比较大。因此对37mm孔的加工方法可选定为钻扩铰或钻扩镗，具体采用哪种加工方式可以视生产实际的设备等具体情况来选定。对于的孔同样也采用钻扩铰或钻扩镗的加

23、工方式，且为了保证两孔的同轴度，加工时采用一次加工成型，避免更换加工面而产生定位误差。30mm孔外侧面粗糙度要求为Ra50m，加工方式采用粗铣即可满足要求，而30mm孔内侧面距离77mm的精度等级为IT9，内表面粗糙度为Ra12.5m，粗铣不能够满足加工要求，还需要半精铣。对于两个10.5mm的孔，其经济精度等级要求为IT12，粗糙度要求为Ra12.5m，又由于毛坯是模锻成型无预留通孔，查相关资料采用钻扩的加工方式即可满足加工要求。对于4mm的开口槽，其经济精度等级要求为IT12，粗糙度要求为Ra50m，查相关资料采用粗铣加工即可满足加工要求。3.3拟定工艺路线 经由对零件加工面的分析和相应加

24、工方式的选择叙述可知，零件的主要加工部位是37mm和30mm两孔和对应的圆柱端面以及两个10.5mm的孔。而保证平面的加工精度要比保证孔的加工精度要容易8。所以，针对后钢板弹簧吊耳零件来说，加工时应首先加工两个孔的外端面然后再加工所需要加工的孔。同时在保证零件几何形状、尺寸精度及位置精度的加工质量下，本着先粗后精；先面后孔；先主后次；先基准面后其他面的加工顺序原则。同时考虑工序集中、生产效率及生产成本等问题来拟定工艺路线。因此根据以上的分析，现拟定两条工艺路线如表3-1和表3-2所示：表3-1 工艺路线一工序号工序内容说明10毛坯时效处理20粗铣60mm两外圆端面留半精铣余量30半精铣60mm

25、两外圆端面达到图样要求40钻、扩、铰37mm孔并倒角1.530达到图样要求50粗铣、半精铣30mm孔两内端面达到图样要求60粗铣30mm孔两外端面达到图样要求70钻、扩、铰30mm孔并倒角145达到图样要求80钻、扩210.5mm孔达到图样要求90粗铣宽度为4mm开口槽达到图样要求100去毛刺手工去毛刺110检验120入库分析两条工艺路线，两条路线都是先加工60mm两外圆端面，然后加工mm的孔，只是路线一是采用的钻扩铰的加工方式，路线二采用钻扩镗的加工方式，接下来路线二是加工mm的孔和210.5mm 孔，再加工mm圆的内外端面。而路线一是先加工mm圆的内外端面后再加工mm的孔和210.5mm的

26、孔，两条路线都是最后加工宽度为4mm的开口槽。经比较，对于加工mm和mm两孔的加工方式，路线一采用钻扩铰的加工方式，路线二采用钻镗的加工方式。路线一的加工方式不能很好的保证零件的几何精度但效率高，路线二的加工方式加工出孔的位置精度高但效率低下，但考虑到大于30mm的铰刀过大，且30mm两孔间还有0.01mm的同轴度要求，故对于加工mm和mm两孔，采用路线二的加工方式比较合理。同时方案二中先加工mm孔和10.5mm孔,再加工mm孔的内外侧面,不符合先面后孔的加工原则，会使加工孔时的钻削深度增加致使工序时间增加，不符合加工要求，所以针对该处的加工顺序选方案一比较合理。表3-2 工艺路线二工序号工序

27、内容说明10毛坯时效处理20粗铣60mm两外圆端面留半精铣余量30半精铣60mm两外圆端面达到图样要求40钻、扩37mm镗孔留粗、半精镗余量50粗镗、半精镗37mm孔并倒角1.530达到图样要求60钻、扩30mm镗孔留粗、半精镗余量70粗镗、半精镗30mm孔并倒角145达到图样要求80粗铣、半精铣30mm孔两内端面达到图样要求90粗铣30mm孔两外端面达到图样要求100钻、扩210.5mm孔达到图样要求110粗铣宽度为4mm开口槽达到图样要求120去毛刺手工去毛刺130检验140入库由上面的分析可知，两条路线方案都各有优劣，所以综合两条路线的优势处最终确定一条更加符合实际加工要求的吊耳零件工艺

28、路线，见表3-3：表3-3吊耳零件加工工艺路线工序号工序内容机床设备10毛坯时效处理20粗铣60mm两外圆端面X5032立式铣床30半精铣60mm两外圆端面X5032立式铣床40钻、扩37mm镗孔Z5132A型立式钻床50粗镗、半精镗37mm孔并倒角1.530T68卧式镗床60粗铣、半精铣30mm孔两内端面X5032立式铣床70粗铣30mm孔两外端面X5032立式铣床80钻、扩30mm镗孔Z5132A型立式钻床90粗镗、半精镗30mm孔并倒角145T68卧式镗床100钻、扩210.5mm孔Z5132A型立式钻床110粗铣宽度为4mm开口槽X6120卧式铣床120去毛刺手工去毛刺130检验140

29、入库4确定工序尺寸和毛坯尺寸选择工序余量一般遵循相关原则，如在以保证工件的加工要求为首要目的后，选取最小的加工余量，因为这样可以缩短加工时间并降低生产成本。还有就是“本道工序余量应大于上一工序所留下的缺陷层厚度。本道工序余量应大于上道工序的公差”9且在选取加工余量时还要要考虑工件加工时的热变形和切削力变形等因素。根据工序余量的选用原则,查切削用量手册10和机械精度设计与检测11中的相关表格并通过相关计算，分别确定各工序的加工余量、公称尺寸、精度等级、工序尺寸和对应的粗糙度值，然后通过所确定的每道工序的尺寸和精度来反推得到零件的毛坯尺寸大小，相关参数见下面的汇总表格：1、铣60mm外圆两端面工序

30、余量和工序寸如表3-1所示：表3-1 加工60mm两端面工序余量和工序尺寸加工步骤加工余量(mm)公称尺寸(mm)精度等级工序尺寸(mm)粗糙度值(m)半精铣A端面176Ra6.3半精铣B端面177IT9Ra6.3粗铣B端面1.578IT12Ra50粗铣A端面1.579.5IT12Ra50毛坯尺寸812、钻扩镗mm孔工序余量和工序尺寸如表3-2所示：表3-2 加工37mm孔工序余量和工序尺寸加工步骤加工余量(mm)公称尺寸(mm)精度等级工序尺寸(mm)粗糙度值(m)半精镗337Ra3.2粗镗834IT11Ra12.5扩钻826IT11Ra12.5钻孔1818IT133、 铣mm孔两内端面工序

31、余量和工序尺寸如表3-3所示：表3-3 加工30mm孔两内端面工序余量和工序尺寸加工步骤加工余量(mm)公称尺寸(mm)精度等级工序尺寸(mm)粗糙度值(m)半精铣0.577Ra6.3粗铣176IT12Ra50毛坯尺寸744、 铣mm孔两外端面工序余量和工序尺寸如表3-4所示：表3-4 加工30mm孔两外端面工序余量和工序尺寸加工步骤加工余量(mm)公称尺寸(mm)精度等级工序尺寸(mm)粗糙度值(m)粗铣122IT1222Ra50毛坯尺寸24.55、 钻扩镗mm孔工序余量和工序尺寸如表3-5所示：表3-5 加工30mm孔工序余量和工序尺寸加工步骤加工余量(mm)公称尺寸(mm)精度等级工序尺

32、寸(mm)粗糙度值(m)半精镗230Ra3.2粗镗228IT11Ra12.5扩钻826IT11Ra12.5钻孔1818IT136、 钻扩10.5mm孔工序余量和工序尺寸如表3-6所示：表3-6 加工10.5mm孔工序余量和工序尺寸加工步骤加工余量(mm)公称尺寸(mm)精度等级工序尺寸(mm)粗糙度值(m)扩孔1.510.510.5Ra12.5钻孔99IT127、铣宽度4mm开口槽工序余量和工序尺寸如表3-7所示：表3-7 加工4mm开口槽工序余量和工序尺寸加工步骤加工余量(mm)公称尺寸精度等级工序尺寸(mm)粗糙度值(m)粗铣44IT124Ra505切削用量计算1. 工序20：粗铣60mm

33、两外圆端面加工设备选择X5032立式铣床1) 刀具选择刀具选择高速钢镶齿端铣刀，mm，m/min，齿数z=4。2) 计算铣削用量a. 确定背吃刀量 =1.5mmb. 确定进给量及切削速度根据X5032型铣床其功率为7.5kw，中等系统刚度。查表得出镶齿铣刀进给量为 ，取，则主轴转速计算见公式（5-1）： 按机床标准选取150，则工作台移动速度计算见公式（5-2）： 按机床标准选取，则进给量计算见公式（5-3）： 则实际切削速度计算见公式（5-4）： 3）计算工时计算基本工时铣削工时：，则机动工时计算见公式（5-5） 查表可得辅助时间并计算公式见公式（5-6） 2. 工序30：半精铣60mm两外

34、圆端面加工设备选择X5032立式铣床1) 刀具选择刀具选择高速钢镶齿端铣刀，mm，m/min，齿数z=4。2) 确定铣削用量a. 确定背吃刀量 =1mmb. 确定进给量及切削速度根据X5032型铣床其功率为7.5kw，中等系统刚度。查表得出镶齿铣刀进给量为 ，取，则主轴转速为：按机床标准选取190，则工作台移动速度为按机床标准选取则实际切削速度为3) 计算基本工时铣削工时：，则机动工时为查表可得辅助时间3. 工序40：钻、扩37mm镗孔加工设备选择Z5132A型立式钻床工步一：钻18mm孔1) 刀具选择刀具选择高速钢直柄麻花钻头，mm，m/min。2) 确定铣削用量a. 确定背吃刀量 =9mm

35、b. 确定进给量及切削速度根据Z5132A型立式钻床，以及相关手册。查得 ，按机床标准选取，则按机床标准选取272则实际切削速度为3）计算工时计算基本工时钻孔工时：，则机动工时为查表可得辅助时间工步二：扩26mm孔1) 刀具选择刀具选择高速钢锥柄扩孔钻，mm，取。2) 确定铣削用量a. 确定背吃刀量 =4mmb. 确定进给量及切削速度根据Z5132A型立式钻床，以及相关手册。查得 ，按机床标准选取，则按机床标准选取140则实际切削速度为3）计算工时计算基本工时扩孔工时：，则机动工时为查表可得辅助时间4. 工序50：粗镗、半精镗37mm孔，倒角1.530加工设备选择T68卧式镗床工步一：粗镗1)

36、 刀具选择刀具选择高速钢镗刀，m/min。2) 确定铣削用量a. 确定背吃刀量 =4mmb. 确定进给量及切削速度根据T68卧式镗床，以及相关手册。查得 ，按机床标准选取，则按机床标准选取250则实际切削速度为3）计算工时计算基本工时镗孔工时：，则机动工时为查表可得辅助时间工步二：半精镗1) 刀具选择刀具选择高速钢镗刀，m/min。2) 确定铣削用量a. 确定背吃刀量 =1.5mmb. 确定进给量及切削速度根据T68卧式镗床，以及相关手册。查得 ，按机床标准选取，则按机床标准选取400则实际切削速度为3）计算工时计算基本工时镗孔工时：，则机动工时为查表可得辅助时间5. 工序60：粗铣、半精铣3

37、0mm孔内两端面加工设备选择X5032立式铣床工步一：粗铣30mm孔两内端面1) 刀具选择刀具选择普通直柄立铣刀，mm，细齿齿数Z=5，m/min。2) 确定铣削用量a. 确定背吃刀量 =1mmb. 确定进给量及切削速度查表得出 ，取，则按机床标准选取750，工作台移动速度为按机床标准选取则实际铣削速度为3）计算工时计算基本工时铣削工时：，则机动工时为查表可得辅助时间工步二：半精铣30mm孔两内端面1) 刀具选择刀具选择普通直柄立铣刀，mm，细齿齿数Z=5，m/min。2) 确定铣削用量a. 确定背吃刀量 =0.5mmb. 确定进给量及切削速度查表得出 ，取，则按机床标准选取1180，工作台移

38、动速度为按机床标准选取则实际铣削速度为3）计算工时计算基本工时铣削工时：，则机动工时为查表可得辅助时间6. 工序70：粗铣30mm孔两外端面1) 刀具选择刀具选择普通直柄立铣刀，mm，细齿齿数Z=5，m/min。2) 确定铣削用量a. 确定背吃刀量 =1mmb. 确定进给量及切削速度查表得出立铣刀进给量为 ，取，则按机床标准选取750，工作台移动速度为按机床标准选取则实际铣削速度为3）计算工时计算基本工时铣削工时：，则机动工时为查表可得辅助时间7. 工序80：钻、扩30mm镗孔选择Z5132A型立式钻床工步一：钻18mm孔1) 刀具选择刀具选择高速钢直柄麻花钻头，mm，m/min。2) 确定铣

39、削用量a. 确定背吃刀量 =9mmb. 确定进给量及切削速度根据Z5132A型立式钻床，以及相关手册。查得 ，按机床标准选取，则按机床标准选取272则实际切削速度为3）计算工时计算基本工时钻孔工时：，则机动工时为查表可得辅助时间工步二：扩26mm孔3) 刀具选择刀具选择高速钢锥柄扩孔钻，mm，取。4) 确定铣削用量c. 确定背吃刀量 =4mmd. 确定进给量及切削速度根据Z5132A型立式钻床，以及相关手册。查得 ，按机床标准选取，则按机床标准选取140则实际切削速度为3）计算工时计算基本工时扩孔工时：，则机动工时为查表可得辅助时间8. 工序90：粗镗、半精镗30mm孔，倒角145加工设备选择

40、T68卧式镗床工步一：粗镗1) 刀具选择刀具选择高速钢镗刀，m/min。2) 确定铣削用量a. 确定背吃刀量 =1mmb. 确定进给量及切削速度根据T68卧式镗床，以及相关手册。查得 ，按机床标准选取，则按机床标准选取315则实际切削速度为3）计算工时计算基本工时镗孔工时：，则机动工时为查表可得辅助时间工步二：半精镗1) 刀具选择刀具选择高速钢镗刀，m/min。2) 确定铣削用量a. 确定背吃刀量 =1mmb. 确定进给量及切削速度根据T68卧式镗床，以及相关手册。查得 ，按机床标准选取，则按机床标准选取400则实际切削速度为3）计算工时计算基本工时镗孔工时：，则机动工时为查表可得辅助时间9.

41、 工序100：钻、扩2钻、扩210.5mm孔加工设备选择Z5132A型立式钻床工步一：钻9mm孔1) 刀具选择刀具选择高速钢直柄麻花钻头，mm，m/min。2) 确定铣削用量a. 确定背吃刀量 =4.5mmb. 确定进给量及切削速度根据Z5132A型立式钻床，以及相关手册。查得 ，按机床标准选取，则按机床标准选取960则实际切削速度为3）计算工时计算基本工时钻孔工时：，则机动工时为查表可得辅助时间工步二：扩10.5mm孔1) 刀具选择刀具选择高速钢锥柄扩孔钻，mm，取。2) 确定铣削用量a. 确定背吃刀量 =0.75mmb. 确定进给量及切削速度根据Z5132A型立式钻床，以及相关手册。查得

42、，按机床标准选取，则按机床标准选取392则实际切削速度为3）计算工时计算基本工时扩孔工时：，则机动工时为查表可得辅助时间10. 工序110：粗铣宽度为4mm开口槽加工设备选择X6120卧式铣床1) 刀具选择刀具选择硬质合金错齿三面刃铣刀，mm，m/min，齿数z=12。2) 确定铣削用量a. 确定背吃刀量 =4b. 确定进给量及切削速度根据X6120型铣床其功率为3kw，中等系统刚度。查表得出三面刃铣刀进给量为 ，取，则按机床标准选取255，工作台移动速度为按机床标准选取则实际切削速度为3）计算工时计算基本工时铣削工时：，则机动工时为查表可得辅助时间6粗铣60mm圆端面夹具设计6.1定位方案设计 分析零件的加工工