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1、印制电路板成形加工工艺分析摘要：印制电路板是电子零件之间相互接通的载体，它是许多电子仪器设备中不可缺少的组成部件。随着电子产品的应用多样化趋势，对印制电路板产品品质的要求是日益增高。为了适应市场的需求，许多企业更加注重印制电路板成品的高品质、高精度的实现。 本文对印制电路板的定义及历程进行简单的介绍，且对成形加工工艺进行了论述。就印制电路板成形加工工艺，主要针对尺寸超差和毛刺这两大品质缺陷进行探讨，分别从销钉松动、刀补不合理、铣刀磨损、V割线与外形线重叠和其他原因产生的毛刺等因素进行详细的分析并提出相对应的改善措施。以此能够解决长久以来印制电路板成形加工过程中存在的一些品质缺陷问题，从而可以提

2、高成形加工成品的品质，保证符合客户对产品提出的要求。关键词：印制电路板；成形加工；尺寸超差；毛刺 1引 言印制电路板在电子行业中具有很重要的位置，高品质、稳定强、小型化这些都是电子产品的硬核条件， 制作PCB产品的品质会对电子设备的性能有直接的影响，同时对成本和产品的竞争力也有直接的影响。现在的电子商家对PCB的要求也越来越严苛。目前PCB产品的种类繁多，形状更是千奇百怪，安装设备对印制电路板的的尺寸精确度的要求日益增高，有0.150 mm、0.1 mm的公差都不足为奇。也随着买家对PCB产品提出更严格的要求，现在不仅仅注重产品的高精度，对产品外观的要求上也显得格外重视。但目前成形加工过程中还

3、存许多品质缺陷问题，比如尺寸不符、毛刺、爆孔等诸多问题。本文主要针对成形加工过程中存在尺寸超差与毛刺现象这两大品质问题进行详细分析并提出相对应的改善方案，希望能使成形加工技术水平得到提高，零件部件加工质量得到保证，可以更好的生产出更高品质的产品，更符合客户的要求。同时可以减少的不必要经济损失，从而使企业生产经营实现利益最大化。2印制电路板的简介2.1印制电路板的定义印制电路板翻译成英文是Printed Circuit Board，则PCB就是它的英文简称。因为PCB是由电子印刷术制造的，因此也被叫做印刷电路板或者是印刷线路板。印制电路板是电子零件间连接的关键部件，能够实现相互传输的的重要功能，

4、是电子产品零件相互连接的主要元件，据有“电子产品之母”名称。因为印制电路板并不是我们常见的终端产品，从而在称谓上有些不一样。我们生活常使用电脑设备中叫主板，而没有叫电路板。虽说主机板中有印制板，但是有区别的。再如集成电路的元器件安装在电路板上，因此新闻媒介都定义为集成电路板，则它和印制电路板是不对等的。我们这里所说的印制电路板仅仅只是指裸板-即还没有装上零部件的印制板。PCB的优点有可靠性高、密度高、设计可行性、生产可行性、组装可行性和维护可行性六个方面。2.2印制电路板的发展历程印制电路板（PCB）是由奥地利人所发明的，发明者叫保罗爱斯勒（Paul Eisler），在1936年的时候他在收音

5、机内放入印制电路板使用。美利坚合众国于1943年的时候把这项技术普遍用在军用的收音器上。美利坚合众国在1948年的时候才真正的认同了这项技术并且在商业上采用。人们大量采用印制电路板是在20世纪中期代那时候开始的。在印制电路板还没出现的时候，电线是电子零部件之间相连接的关键。而当下，电子产业的发展已经离不开印制电路板或者说印制电路板已经是电子产业不可或缺的一部分。在本世纪中就有人对印制电路的基本概念在专利中提过。于1947年印制电路的第一次技术研讨会是由美国的标准局和航空局发动的，那时候能列举出印制电路的制作方法有二十六类。化学沉寂、喷涂、涂料发、真空蒸、粉压和模压这六中法方是后来被分类的。在生

6、产规模大的工业化中那时的六类制作方法都实现不了，直到解决了层压板和铜箔结合的这一问题在50年代初的时候。结合后的覆铜箔层压板具有强的稳定性从而实现了规模大工业化的生产，印制板生产的主要技术发展成了铜箔蚀刻法且使用到现在。60年代，多层板和孔金属化双面板可以实现了大规模化的生产，在70年代时被收入电子计算机与大规模集成电路快速发展。到80、 90年代分别因封装技术和多芯片组装技术的快速发展，从而触使了印制电路板生产技术水平的不断进步，同时相继涌现了一批新的生产设备、新的加工材料、新的测试仪器。印制电路制造技术进一步向导线细化、性能稳定及小型化可持续制造的方向发展。自50年代的时候我国开始着手研究

7、制造了单面印制电路板。覆箔板基材是我国在60年代中期自己开发的，因此我国生产印制电路板的主要工艺是铜箔蚀刻法。70年代图形电镀蚀刻法工艺在我国被广泛推行，因为受到许多因素的影响，所以生产印制电路的重要仪器设备和主要原材料跟不上发展的需求，导致我国的制造技术远远的比外国的发展水平落后。由于在80年代的时候改革开放政策的引进，不但从国外引进许多具有先进水平的印制电路板生产技术，而且我国在学习他人经验的同时自己也会举一反三且研发新的技术，现在我国印制电路板生产技术在行业中也有了一定的地位。3印制电路板成形加工工艺简介3.1成形加工工艺定义成形加工是通过使用专用的设备及工艺按工程师所提供的加工文件及要

8、求将制作的整块板件加工成出货成品板（PCB单板）的工艺流程。使用数控成形机（CNC）或模具冲床将印制板切割成客户所要求的尺寸精度。切割的时候先用定位销钉通过先前钻出的定位孔将印制板固定在要加工的设备上成形。冲切后的印制电路板有需要斜边的则在金手指进行加工，这样电路板插接的时候方便使用。V-CUT主要是折断用途。客户为了后续的工序的加工等目的，经常需要将印制板设计为套的形式或在印制板的周围设计有板边，在进行插件后，需将套与套之间分开或单元与板边分开，而在单元与单元之间以及单元与板边之间加工V-CUT线，非常方便折断。在最后把加工好的成品板上残留的粉末及污渍洗净。3.2成形加工工艺品质要求产品品质

9、的好坏是决定其价值的定位及发展是否能够长久，高品质的产品是人们一直所追求的目标，是企业所经营的理念，PCB产品也不列外。随着竞争力的增大，要想不被淘汰，就要做出高品质的产品。要想做出高品质的PCB产品并不是那么容易的事，PCB的制作要经过多道且复杂的工序，只有在制作PCB的每一个环节严格把控其品质要求，才能做出合格且高品质的产品。PCB成形加工工艺品质要求如下几方面：（1）铣外形工艺品质要求：不允许尺寸超差；孔边距超差；漏锣、多锣、锣板移位、锣焦、披锋/毛刺、擦花、未穿、爆孔、锣板锯齿。（2）冲外形工艺品质要求：不允许外围尺寸超差；孔边距尺寸超差；冲孔 偏位、冲孔掉油、爆孔、擦花、冲坏压伤、爆

10、板、披锋 、冲坏 。（3）斜边工艺品质要求：不允许斜边角度超差、斜边深度超差、漏斜边、金手指披锋、掉金手指、 金手指擦花。（4）V- CUT工艺品质要求：深度超差；角度超差；孔边距超差；毛刺、 偏位、露 铜；爆边；漏V-CUT。3.3成形加工工艺流程解析PCB成形加工的主要流程为：V-CUT铣板/冲板斜边洗板，以下分别简单介绍V割、铣板及冲板的情况。（1）V-CUT成形。根据商家所提供图纸上标明的要求，在PCB需要V割的位置使用V坑刀具切割出一道道的分割线如图3.1， 主要是为了后面表面封装技术（SMT）电路板组装好后便于分板(De-panel)，由于割好后的外形类似英文字母中的V字，因此得名

11、。因为PCB的硬度有些大，所以需要V-CUT工艺。如果没有V割而徒手是很难把PCB掰开的，假如你有力量弄开那么板件上的零件也可能被弄坏掉，所以V割就是让操作人员方便把拼板裁切成为单板，事先切割好V-CUT线这类事是很有必要的。V-CUT这项工作是比较简单的，如图3.2就是V割的工艺流程图。 图3.1 V割线图图3.2 v割工艺流程图（2）铣成形。使用数控成形机（CNC）把拼板加工出成品板子，这里括铣外形和铣槽。首先拿着对应的加工图纸然后根据上面标注的编号去传输指定外形及定位孔的文件，由于PCB拼板的间距一般都不是特别大，通常就2 mm上下，因此铣刀的直径最大就2mm。先在数控铣床放上垫板然后用

12、专用的胶带固定垫板接着钻定位孔，确保没有重孔的情况下再用定位销钉将印制电路板固定在机床上，接着就可以用铣外形数据进行加工，铣板工艺流程如图3.3。由于数控成形机加工成品板具有表面光滑、加工的尺寸精度可以得到保证、成本低、加工效率高、很方便更改设计。数控成形机已经成为加工印制电路板不可缺少的加工设备，铣外形工艺也是印制电路板成形加工工艺的首选。图3.3 铣外形工艺流程图（3）冲板。冲板是使用冲压成形的技术，完成印制板的外形加工。冲板时将冲模装至冲床上，由冲床产生冲压剪切力，利用冲模上的冲针与凹凸模完成外形加工。冲板过程演示图如3.4。一般采用模具冲PCB生产批量较大的单双面板。冲板加工具有冲板效

13、率高、成本低的优点；但具有边易分层泛白、易爆孔、易压伤、板边较粗糙等缺点。图3.4 冲板过程演示图 4成形加工品质缺因分析通常印制电路板成形加工是印制电路板生产制作的最后一道工序。看其工艺不难，然而存在品质缺陷却特别多，在成形加工过程中别看有些品质缺陷不起眼，比如一些小毛刺及超出0.01的公差，这些缺陷都可能影响到产品性能的稳定性、加工出的成品不符合要求从而导致返工、严重的话直接造成整批加工板件报废等。这些缺陷需要重视且加以控制，本文主要从铣板、V割、冲板三个成形加工方式中存在的尺寸超差、毛刺这两大缺陷进行分析。4.1.尺寸超差的原因印制电路板加工成形中尺寸问题层出不穷，加工尺寸精度是确保加工

14、质量的重要指标。0.1、0.15的尺寸公差要求都已经是很常见的了，加工难度是越来越高了，虽然可以通过刀具半径补偿来实现，但对于刀路比较多的板件，有可能存在刀具半径补偿出错的情况。再加上刀具会有磨损，成品板尺寸更加难以保证，这可能会影响到板子因尺寸精度原因成为不合格品。对于生产工艺而言，了解问题的起因并掌握利用对分析解决问题可达到事半功倍的效果。在加工过程尺寸精度会受到许多因素的干扰，在这里主要包括定位销钉、铣刀、补偿值这几个因素进行详细分析。4.1.1销钉松动销钉是印制电路板铣成形加工过程中所用的固定工具。固定每叠板子于机台上，不会移动，提高铣板精度。一般要求销钉不能弯曲及松动，直径要保持与管

15、位孔一致，不能过大也不能过小。注意定位销钉不得高于版面3mm，定位销钉选用比板上的销钉孔径小于0.1-0.15mm（0.05）的销钉。在放销钉的时侯，定位孔内的部分板材可能会被削掉，从而会产生很深的间隙或小槽。在铣板的时候，绝大多数切削的力都是由定位销钉来承担，销钉孔受到挤压且孔里面原先就存有缺陷，从而使定位销钉逐个松动且偏移。定位销钉松动会直接影响到印制电路板的位移，则铣出成品板的尺寸就会偏位，不能确保严格的公差。则会使成品板的外形尺寸超出所控制的范围。4.1.2刀补不合理刀补就是铣刀的补偿。 由于在铣板操作过程中铣刀要偏斜，因此，有必要确定这个偏移量，并将其加上铣刀的基本直径，作为铣刀的补

16、偿。在用铣刀铣板时，铣刀的中心地方肯定偏离半个铣刀的直径如图4.1所示。板子的外形和槽的尺寸精度直接受到铣刀补偿的影响，同时又由于加工板子内槽与外形受到铣刀补偿的影响不一样，因此铣外形与内槽加工要用不一样的补偿值。调大铣刀的补偿值，刀具向左边偏，若此时为铣外形，则其外形的尺寸增大；而若是内槽加工，则槽的尺寸会减少，简单来说刀补越大铣出板子的外形尺寸越大，而槽的尺寸反而越小，因此现实操作中是很难找到平衡的。如图4.1 铣刀偏离半个的直径4.1.3铣刀的磨损 铣床加工过程中对铣刀刚性强度的要求较高，如果铣刀的刚性比较低的话，加工的时候就会发生倾斜振动，加剧铣刀磨损，同时会有许多因素导致铣刀产生程度

17、不同的磨损，铣刀质量的好坏直接影响到加工出成品的品质。特别是刀具的磨损会影响加工尺寸的精确度。在加工的时候，铣刀与基材的切削面会产生很大切削的热量，这是由于铣刀与基材及切屑快速滑移和摩擦而产生的。一般情况下，切屑会把百份之八十的热能带走，而剩下的百份之二十热量则传递到铣刀之中，从而使铣刀本身的温度快速飚高，铣刀磨损的主要原因是来自热量及温度的影响。铣刀磨损程度增大后，相对应的切削热会增加，从而使机械摩擦和振动也增加了，铣刀磨损又恶性循环地加剧。当刀具切削直线的时候，刀具的渐渐磨损而导致板件发生倾向误差。当刀铣磨损有一定程度的时候，还继续用于加工是会对板件尺寸精确度有很严重的影响，会使加工板子尺

18、寸难以控制，从而导致尺寸超差。4. 2毛刺产生的原因 毛刺的产生是成形加工中比较普遍的现象，毛刺不但会对板件外观和质量有影响，产品的使用性能也可能会受到影响。人们还专门安排搞毛刺的工序来解决毛刺这一问题。去毛刺不是一个生产性的过程，有时候毛刺多的时候它不但要花费许多人力物力，可能因操作不对而使产品直接报废掉，产品生产周期长延，从而有可能不能按时发货。在加工的过程中加工板件会受到诸多因素的影响而产生毛刺。这里主要对V割线与外形线重叠、其他因素等方面产生毛刺的原因进行详细分析。4.2.1 V割线与外形线重叠因V-CUT便于分板而被PCB广泛使用。但当加工成形后，在V-CUT处百分之百有毛刺如图4.

19、1所示，产品外观严重被影响。需要人工进行处理，人员操作起来不但难度大而且要花费大量的时间和精力，同时产品的生产周期被延长。PCB进行V-CUT处理之后剖切面的样子如图4.2所示，当加工文件中的V割线与外形线重合时，图中所显示虚线的那个地方就是外形线。因为V刀角度的原因PCB在进行V-CUT加工时产生斜槽，在进行外形加工时走刀过程中斜槽的区域无法完全被覆盖，从而没能使该地方被铣干净，导致产生区域毛刺。 图4.2 线与外形线重叠毛刺图 4.3 V-CUT剖面图示4.2.2毛刺产生的其他原因（1）板件在铣加工过程中，凡是加大铣削量，则产生的毛刺就比较大的。因为产生过大铣削的时候，铣削的阻力就会变大，

20、铣削热量增加，导致铣刀的磨损严重，降低其耐用程度，板件基材塑性形变也随之增加，形成的毛刺也因此增大。（2）通常情况下，以进给的方向来说，出口产生的毛刺要比进口产生的毛刺大得多。磨具加工时，应该注意刀具的磨损状况从而进行判断是否要更换刀具，因为毛刺形成与否跟刀具磨损有很大的关系，当其磨损程度达到一定程度，刀具的尖头圆弧就会变大，不管是刀具的退出方向还是进入方向所形成的毛刺都会变大。（3）不是连续铣的板角位置的毛刺，通常称之为板角毛刺，如图4.3缺陷图所示。板角的毛刺一般是因为板边的凹槽被分成两次去加工所导致的。板角由于前面被铣空了，无论是板边先加工还是凹槽先加工，都会造成铣空的位置被挤进玻璃纤维

21、进而不能铣掉形成的毛刺。图3.4 缺陷（4）小板件外面的废板角。由于在许多情况下工程师都是考虑以小的板件作为设计单位，很容易被忽略掉单位外的或连版之间距离中的废板角如图4.4所示。图4.5 缺陷（5）铣内槽的间距是槽宽的2倍，如图4.6所示，由于客户所给的加工编程资料已经编制好了，内槽与内遭之间的距离为两把刀具的直径。但是在成形加工时，存在铣刀的磨损是正常的，在间缝中肯定会在加工两次的时候有基材的残余，如图4.6所显示的毛刺。 图 4.6 残留基材形成的毛刺5成形加工品质缺陷改善措施随着市场对印制电路板产品的高需求及高要求，制造印制电路板技术也不断加强及对各个加工环节也加大管控，从而PCB成形

22、加工难度随之增加，常有品质问题产生，如成形时产生毛刺，尺寸超差等现象。铣大了可以返工，如果铣小了侧是不可逆往往会直接导致PCB产品批量报废。因此，如何控制成形工艺品质，以成为众多PCB企业常面临的一个技术难题。本文剖析了加工过程中尺寸超差和毛刺的产生原因，根据其产生的原因给出相对应的改善方案。5.1控制销钉松动固定板件时所使用的销钉越小，倾斜度也就越大，则选择定位孔时要尽可能选择直径较大的定位孔。在加工的时候，销钉与定位孔应该无间隙配合，使需要铣的板件定位牢固，而不是靠铣带来稳固，因为这样不但花费很多加工前准备的时间，而且固定效果不好。无间隙配合也体现了对公差的严格控制，加工多层印制板或高质量

23、的印制板也可以确保尺寸的公差范围。由于定位孔与夹具间有间隙，定位的目的是让互相制约的法则来减少部分的间隙，使铣出的成品板尺寸精度可以得到提高。尽量不选用大过直径为4.0 mm的定位孔，因为在现实作业的时候直径大的销钉很轻易被打歪。另外最好也不要选用直径小于1.5 mm的定位孔，因为小的销钉在加工铣削的时候会因抗力而弯曲变形。为了避免加工板件刚度过低而发生形变现象，定位销钉应该要尽量贴近容易发生跳刀（加工中板件因为受到企切削力的影响位置发生部分偏移的现象）的位置。5.2使用最佳刀补值数控成形机都具有刀补这功能，掌握好刀补的规律，便可对加工尺寸做微调，而达到预期尺寸，当对加工板件的公差有很高要求时

24、，此方法显得尤其重要。产品铣加工中刀具补偿对产品尺寸的影响原理如图4.1所示：外铣右偏刀，刀具实际刀径为1.6 mm，加工状态A为不补偿直接加工；加工状态B为补偿刀具至2.0 mm（为形象的解释原理，此处补偿数值大），外圆为数控铣床虚拟补偿后的刀具，内圆为实际刀具，可以看出补偿后加工的产品尺寸会单边大0.2 mm，正常加工的产品轮廓都为封闭图形，总尺寸会大0.22=0.4 mm。相反如加工内槽（内铣），补偿后内槽尺寸会变小0.4 mm。 图5.1 铣加工中刀具补偿对产品尺寸影响示意图总结得到数控铣加工中的刀具补偿原则：外铣补大尺寸大，内铣补大尺寸小。利用此原则可以在加工尺寸公差小的产品时，对刀

25、具进行补偿，为了保险起见一般设置补偿值为0.04 mm，这样的话如果不小心输错的话，尺寸差值也会很大，就不会使产品铣报废。图5.1 铣加工中刀具补偿对产品尺寸影响示意图铣刀补偿值是铣加工中很重要及关键的加工参数，因此工作人员因该加以重试。根据对铣刀补偿基本概念及加工原理的理解，再加上自己的一些浅尝实践的经历对同时铣外形和铣槽时给出对应的刀补参数表5.1。表5.1 铣刀的刀补参数表刀径（mm）内槽补偿值（mm）外形补偿值（mm） 0.80.72-0.730.77-0.78 0.90.82-0.830.87-0.88 1.00.92-0.930.97-0.98 1.21.12-1.131.17-1

26、.18 1.5 1.42-1.431.47-1.48 1.61.52-1.531.57-1.58 2.01.92-1.935.3把控刀具的使用及管理（1）刀具质量严格把控 刀具质量对成形加工起着非常重要的作用，因此，要严格塞刀具供货商，应该选择刀具质量值得信赖的生产厂家进货，且检验新进的刀具及做好相关记录，检验合格方可用于生产。检验标准如下：刀具外观确认。确认刀具是否完好、没有凹坑、表面光滑。性能参数确认。刀具的几何参数主要有下面几项：表5.2 刀具的几何参数项目 控制范围 影响刀柄直径D3.175mm+0.001/-0.008对刀具夹持影响明显，影响加工过程中扭矩 刀刃直径dd+0.01/-

27、0.04直接影响加工尺寸刀具长度L138.0+/-0.02/ 切削刃长度L2L2+0.2/-0mm控制叠层厚度 刀尖角角度a135+/-5落刀点排屑效果左切削刃螺旋角角度25+/-2断屑效果右切削刃螺旋角角度32+/-2排屑效果 左切削刃数量6条断屑效果 右切削刃数量5条切削效果排屑槽沟腹比/排屑效果及刀具刚性（2）铣加工中刀具磨损是避免不了的，严重的话会使刀具断掉、铣出来的板件会有残次品，因此严格管控铣刀的使用是非常关键的。在长时间铣加工后铣刀就会出现磨损，这是不能完全控制的。判断刀具磨损情况，对使用刀具的磨损状况及时判断并且进行更换是减少刀具磨损而对加工板件造成影响。是否应当进行刀具的更换

28、可以通过察看加工过程时加工板件、铣刀颜色及听加工时发出的声音等现象着手，这样大概可以判断刀具磨损的严重程度。注意对铣刀的保养。对铣刀的保养，则重在于对刀刃的保养，确保锋利的刀刃是良好加工性能的前提。调整刀具参数。刀具被使用加工一定程度后，无论怎么保养，其性能都会比没使用过的刀具要低，这时就需要对就刀具的参数进行调整来控制铣板的尺寸。（3）在加工的时候不但要合理正确的使用刀具，同时也要做好刀具的摆放管理。作业者应该对刀具的使用寿命要有足够多重视，避免出现断刀现象，从而无法保证成品板的品质。5.4从V割线与外形线重叠方向控制毛刺的产生（1）在铣加工中把刀补改小：板件在V割加工好之后接着成形加工，在

29、加工之前要先更改刀补，铣刀的刀径是1.5mm，输入补偿值为1.51mm，加工后板件尺寸大小数据见下表5.3。表5.3 加工数据见下表序号尺寸要求(mm)实际尺寸(mm)公差要求(mm)判定结果 122.5022.440.1ok222.42ok322.45ok422.41ok改变铣刀的补偿值之后，加工出板件的整体成品板件尺寸都比较偏下，虽然V-CUT线与外形线重叠地方在成形后依然会有毛刺的存在，但是相比于更改之前毛刺有明显的改善，从图4.2中可以明显看出来。图5.2 更改补偿对比（2）添加预钻孔在两条线重叠的地方，外形加工之后由于预钻孔处在毛刺开始和末尾的位置。在V-CUT与外形加工好时，由于两

30、端不受力而得不到支撑，从而使其形成区域毛刺自行掉落，预钻孔的设计实物板显示如图4.3。（3）优化铣带，对外形线的单边分别进行内补偿，可以把外形线与V-CUT线错开从而可以消掉毛刺。通过对外形线的内补偿可有效改善毛刺的形成。图5.3 两线重叠处增加预钻孔效果图5.5从加工工艺设计上减少生成毛刺（1）合理选择切削用量。切削加工板件时，通常使用生产加工时加大切削用量的话，产生的毛刺一般是比较大的。因为较大的切削，导致切削时阻力就变大，切削得热量也变多，从而增加刀具的磨损，降低其耐用程度，板件基材塑性形变就会随之增加，形成的毛刺就会增大。因此，在板件加工过程中，通常是以降低走刀量和切削的深度来控制毛刺

31、的形成（2）合理选择走刀方向，一般情况下，进给方向产生的毛刺中，抬刀口的毛刺比进刀口的毛刺要大得多，应该根据磨具零件各部分对毛刺的要求进行合理选择，要尽可能减少出刀次数，以控制及减少毛刺的形成。刀具磨损对加工有很大的影响，不但会影响到加工板件的尺寸而且对毛刺的产生也有很大的影响。所以当铣刀使用后有一定磨损了，在这时候要减少毛刺的生成则需要及时替换新的刀具，更换新的刀具是最直接有效的措施。（3）在正常加工后，把产生明显毛刺的地方再进行补铣。 先对板边进行铣加工，后面接着铣凹槽，增添圆弧在凹槽的两端进行毛刺补铣（如果按照走刀的方向和顺序以生成毛刺的点来看的话增加一端就可以）这种情况可以根据之前的毛

32、刺情况，编程上的识别是关键。（4）先在槽内的中心加工一刀，把产生的毛刺消掉，接着加工小板。解决方法重点在于编程时的自动辨别。（3）板件的加工顺序要合理的规划，毛刺产生比较大的工序尽可能放在前面加工先，则毛刺产生比较小的工序放在后头加工，目的是前工序所形成的毛刺可以用后工序的加工来消掉。列如有凹轮廓平面的磨具板件，先选择加工顺序的时候应该先切削上表面，再加工凹轮廓时产生的毛刺少或是基本没有。6结束语成形加工过程中品质的控制是成形加工的重点及难点，本文主要分析成形加工的缺陷是尺寸超差和毛刺形成。对影响它们的一些因素进行分析，然后主要从销钉松动、刀补不合理、刀具磨损、V割线与外形线重叠和其他原因产生

33、的毛刺等角度分析并提出相对应的有效措施。只有在整个加工工艺过程中，将印制板加工成形的缺陷进行详细分析并对造成这种问题原因的因素提出相对应的改善方案，才能不断提高成形加工工艺，加工出高品质的产品，让印制电路板制造技术水平不断提高。总之，通过以上的改善措施能够对印制电路板成形加工提高产品品质有一定的帮助。致谢随着这篇毕业论文的完成，我大学四年的生活也将要结束了。回想起四年生活的一幕幕，从刚踏入大学校园大门的欢喜及兴奋到课堂上受老师们的教导，从匆忙的课堂到课外生活的多姿多彩，这些仿佛就在昨天发生的，时间让人触不及防就这样流走了，但也会让我倍感珍惜。在这四年间，我受到同学老师们的许多帮助及关怀。在毕业之际，我想由衷的对你们说声谢谢。在这里我要感谢学校和安徽四创给我提供了一次宝贵的实习机会，通过实践操作让我更好的了解本专业的知识，并且也通过这次实习，在企业牛顺义师傅的帮助下拟定了论文题目及写作方向。所以在此也非常感谢牛师傅的热心帮助。同时，感谢我的论文校内指导老师席晓晶老师从开题报告至论文的完成对我耐心的指导及对论文的不足之处提出许多意见，让我的论文更好的完成 本文参考了许多文献及其他文本，不能一一注明，在此我真诚的向所有作者和刊物表示感谢！由于本人的水平有限，必有不足之处，希望各位老师帮忙指正。21